Комплексное исследование ремонта главной передачи трактора Т-150К: от теории к технологиям и экономическому обоснованию

В аграрном секторе Российской Федерации, где темпы износа сельскохозяйственной техники остаются высокими, поддержание работоспособности машинно-тракторного парка является критически важной задачей. Среди отечественной техники особое место занимает мощный колесный трактор Т-150К, выпускаемый с 1971 года. Его долговечность и универсальность на протяжении десятилетий обеспечивают его актуальность в полевых работах. Однако, интенсивная эксплуатация неизбежно приводит к износу узлов и агрегатов, среди которых главная передача занимает одно из центральных мест. Капитальный ремонт тракторов Т-150 и Т-150К преследует цель восстановления их ресурса не ниже 80% от ресурса новых машин, что является существенным экономическим и эксплуатационным преимуществом.

Настоящая курсовая работа посвящена всестороннему исследованию ремонта главной передачи трактора Т-150К. Целью работы является детальное изучение устройства, принципов работы, типовых неисправностей, методов диагностики, дефектации, а также технологий разборки, мойки, сборки и восстановления деталей главной передачи. Задачи включают: анализ конструкции и функционирования главной передачи, классификацию дефектов и их причин, описание современных методик диагностики и дефектации, детализацию технологических процессов ремонта, обзор эффективных методов восстановления деталей, а также рассмотрение требований техники безопасности и экономических аспектов ремонтных работ. Структура материала последовательно охватывает теоретические основы, практические методики и экономическое обоснование, что делает его ценным ресурсом для студентов, инженеров и специалистов в области сельскохозяйственного машиностроения.

1. Устройство и принцип работы главной передачи трактора Т-150К

1.1. Общая характеристика трактора Т-150К и его силовой передачи

Трактор Т-150К – это не просто машина, а символ мощи и надежности в отечественном сельскохозяйственном машиностроении. С момента своего появления в 1971 году на Харьковском тракторном заводе имени Серго Орджоникидзе, этот энергонасыщенный колёсный трактор тягового класса 3 тс зарекомендовал себя как универсальный и высокопроизводительный агрегат. Его ключевой особенностью является колесная формула 4х4, обеспечивающая полный привод на обе оси, при этом задний мост является постоянно ведущим, а передний может быть отключен. Такая конфигурация значительно повышает проходимость и тяговые характеристики, что особенно важно в условиях пересеченной местности и тяжелых полевых работ. И что из этого следует? Для аграриев это означает высокую производительность и минимизацию простоев даже на сложных участках, что напрямую влияет на рентабельность сельскохозяйственных работ.

Сердцем Т-150К является дизельный двигатель. Ранние модификации оснащались турбированным шестицилиндровым V-образным дизелем СМД-60 жидкостного охлаждения, развивающим мощность 150 л.с. В последующих версиях, таких как Т-150К-09-25, стали устанавливать более мощные двигатели ЯМЗ-236Д-3, достигающие 175 л.с. (128,7 кВт), что подчеркивает постоянное стремление к повышению производительности.

Силовая передача Т-150К – это сложный, но гармонично спроектированный комплекс, предназначенный для эффективной передачи крутящего момента от двигателя к ведущим колесам. Она включает в себя муфту главного сцепления, коробку перемены передач (КПП), раздаточную коробку, карданные передачи к переднему и заднему мостам, сами передний и задний мосты, а также колёсные редукторы. Все эти механизмы смонтированы в отдельных корпусах, что облегчает их обслуживание и ремонт. КПП трактора Т-150К механическая, с гидравлическим управлением, и примечательна возможностью переключения передач без разрыва потока мощности. Она предлагает 3 диапазона и 12 передач переднего хода, а также 1 диапазон и 4 передачи заднего хода. Встроенный ходоуменьшитель расширяет функционал, предоставляя восемь дополнительных замедленных скоростей для специфических агротехнических операций.

Все агрегаты силовой передачи, вместе с дизельным двигателем, формируют единый блок, установленный на раму трактора с использованием резино-металлических амортизаторов. Это решение не только снижает вибрации, передаваемые на раму и кабину, но и способствует увеличению срока службы компонентов.

Раздаточная коробка выполняет критически важную функцию распределения крутящего момента между ведущими мостами, обеспечивая постоянный привод на задний мост и возможность подключения переднего. На приводе к переднему мосту установлен центральный тормоз, что дополнительно повышает управляемость и безопасность. Кроме того, в раздаточной коробке интегрированы приводы к насосам гидравлических систем, которые обслуживают коробку передач, рулевое управление и заднее навесное устройство, что делает ее многофункциональным распределительным центром силовой передачи.

1.2. Конструкция главной передачи и дифференциала

Главная передача трактора Т-150К — это сердце ведущего моста, преобразующее крутящий момент, поступающий от раздаточной коробки, и распределяющее его между полуосями через дифференциал. Её конструкция тщательно продумана для работы в условиях высоких нагрузок, характерных для сельскохозяйственной техники. Центральными элементами главной передачи являются ведущая и ведомая шестерни, обычно выполненные из высокопрочных легированных сталей, таких как 20Х2Н4А, 25ХГМ, с последующей цементацией и закалкой рабочих поверхностей для достижения максимальной твердости и износостойкости. Эти шестерни образуют коническую пару с круговым зубом, что обеспечивает плавность зацепления и снижает шум при работе.

Ключевые элементы главной передачи и дифференциала включают:

• Ведущая и ведомая шестерни: Обеспечивают передачу и изменение крутящего момента. Их точное зацепление критически важно для эффективной работы.
• Конические роликоподшипники: Устанавливаются на ведущей и ведомой шестернях, обеспечивая их вращение и восприятие осевых и радиальных нагрузок. Их правильная регулировка крайне важна для долговечности узла.
• Корпус главной передачи: Обычно чугунный, служит опорой для всех внутренних компонентов, обеспечивая их соосность и защиту от внешних воздействий.
• Стакан: Элемент, удерживающий подшипники ведущей шестерни, позволяет регулировать её положение относительно ведомой шестерни.
• Регулировочные прокладки: Используются для точной регулировки предварительного натяга подшипников и положения ведущей шестерни.
• Маслоотражательная шайба, фланец, гайка, войлочный пыльник, пылеотбрасывающее кольцо, каркасный сальник: Комплекс уплотнительных элементов, предотвращающих утечку масла и попадание грязи в механизм.
• Дистанционная втулка и уплотнительные кольца: Служат для точной установки и уплотнения отдельных компонентов.
• Дифференциал: Механизм, позволяющий ведущим колёсам вращаться с разной угловой скоростью, что особенно важно при поворотах. Включает палец, сателлиты, шестерни полуосей.
• Регулировочные гайки, стопорные пластины, болты, крышки и чашки дифференциала: Элементы крепления и регулировки дифференциала.

Особого внимания заслуживают модификации главной передачи, выпускаемые с конца 1974 года, где между торцами шестерен полуосей и крышками корпуса устанавливались по четыре стальных диска трения автоматической блокировки. Эта инновация значительно повысила проходимость трактора, так как при пробуксовке одного из колес, диски трения частично блокируют дифференциал, перераспределяя крутящий момент на колесо с лучшим сцеплением.

Для наглядности и понимания, приведем упрощенную схему конструкции главной передачи:

Элемент	Назначение	Типовой материал
Ведущая шестерня	Принимает крутящий момент от карданного вала, передает его ведомой шестерне	Легированная сталь (например, 20Х2Н4А) с цементацией и закалкой
Ведомая шестерня	Принимает крутящий момент от ведущей шестерни, передает его дифференциалу	Легированная сталь (например, 20Х2Н4А) с цементацией и закалкой
Дифференциал (сателлиты, шестерни полуосей)	Распределение крутящего момента между полуосями	Высокопрочные стали (например, 20Х, 20Г2А)
Корпус главной передачи	Размещение всех узлов, защита, опора	Серый чугун
Подшипники (конические роликовые)	Поддержание вращения шестерен, восприятие нагрузок	Подшипниковая сталь (например, ШХ15)
Регулировочные прокладки	Регулировка зазоров и натягов	Металл (сталь), тонколистовые

Рисунок 1. Принципиальная схема главной передачи Т-150К (упрощенная)
(Здесь должен быть чертеж, отображающий ведущую и ведомую шестерни, дифференциал, подшипники, корпус.)

1.3. Принцип действия главной передачи

Главная передача, расположенная в корпусе ведущего моста, является важнейшим узлом трансмиссии, ответственным за финальное преобразование крутящего момента перед его подачей на ведущие колеса. Её принцип действия основывается на работе конической зубчатой пары, которая обеспечивает не только передачу, но и существенное увеличение крутящего момента, а также изменение его направления на 90 градусов.

Итак, процесс начинается с того, что крутящий момент от раздаточной коробки по карданному валу поступает на хвостовик ведущей шестерни главной передачи. Эта шестерня, имеющая относительно небольшое количество зубьев, вращается с высокой угловой скоростью. Её зубья находятся в постоянном зацеплении с зубьями ведомой шестерни, которая значительно крупнее и имеет большее количество зубьев.

Благодаря разнице в количестве зубьев (передаточному отношению), крутящий момент значительно увеличивается, а угловая скорость вращения, соответственно, уменьшается. Это преобразование является критически важным, поскольку позволяет двигателю работать в оптимальном диапазоне оборотов, обеспечивая при этом необходимую тягу на колесах. Коническое зацепление с круговым зубом, характерное для главной передачи Т-150К, обеспечивает плавное и бесшумное зацепление, снижая динамические нагрузки и износ.

После преобразования крутящего момента ведомая шестерня передает его на дифференциал. Дифференциал – это гениальное изобретение, позволяющее ведущим колесам трактора вращаться с разными угловыми скоростями. Это особенно важно при поворотах, когда внешнее колесо проходит больший путь, чем внутреннее. Без дифференциала одно из колес неизбежно буксовало бы, создавая лишние нагрузки на трансмиссию и покрышки, а также ухудшая управляемость.

В дифференциале крутящий момент от ведомой шестерни передается на крестовину, на которой свободно вращаются сателлиты (конические шестерни). Эти сателлиты, в свою очередь, зацепляются с шестернями полуосей, которые напрямую соединены с ведущими колесами (через конечные передачи). Когда трактор движется прямо, сопротивление качению для обоих колес примерно одинаково, и сателлиты не вращаются относительно своей оси, передавая крутящий момент поровну на обе полуоси. Однако при повороте, когда одно колесо начинает отставать, а другое опережать, сателлиты начинают вращаться вокруг своих осей, перераспределяя крутящий момент таким образом, чтобы обеспечить необходимую разницу в угловых скоростях колес.

Как упоминалось ранее, на более поздних моделях Т-150К между торцами шестерен полуосей и крышками корпуса устанавливались диски трения автоматической блокировки. Это модификация повышает проходимость трактора. В условиях, когда одно из ведущих колес начинает пробуксовывать (например, на скользкой или рыхлой почве), его скорость вращения резко увеличивается. Это вызывает разность угловых скоростей между шестернями полуосей, что приводит к некоторому проскальзыванию дисков трения. Возникающее при этом трение создает сопротивление вращению сателлитов и тем самым частично блокирует дифференциал, перераспределяя крутящий момент на колесо с лучшим сцеплением. Таким образом, даже при полной потере сцепления одним колесом, второе продолжает передавать тяговое усилие.

В совокупности, главная передача и дифференциал представляют собой высокоэффективную систему, обеспечивающую не только необходимое тяговое усилие, но и оптимальную управляемость трактора в самых разнообразных дорожных и полевых условиях.

2. Типовые неисправности главной передачи Т-150К и их причины

2.1. Классификация дефектов корпусных деталей и узлов

Главная передача трактора Т-150К, как и любой другой сложный механический узел, подвержена износу и поломкам в процессе эксплуатации. Дефекты могут проявляться в различных формах, затрагивая как корпусные детали, так и внутренние компоненты, такие как шестерни, подшипники и дифференциал. Понимание классификации этих дефектов является первым шагом к их эффективной диагностике и устранению.

Основные дефекты корпусных деталей ведущего моста, где размещена главная передача, включают:

• Износ поверхностей сопряжений: Касается мест установки подшипников (посадочные места), сальников, а также плоскостей, к которым крепятся другие агрегаты. Износ приводит к нарушению соосности, увеличению зазоров и, как следствие, к вибрациям, шуму и ускоренному износу вращающихся деталей.
• Трещины и изломы: Могут возникать в результате усталости металла, перегрузок, ударных воздействий или дефектов литья. Трещины чаще всего локализуются в местах концентрации напряжений, например, в углах, отверстиях, у основания приливов. Изломы представляют собой полное нарушение целостности детали.
• Повреждение резьбы: Срыв, смятие или износ резьбовых соединений (например, в креплениях крышек, регулировочных гаек) приводит к ослаблению соединений, невозможности правильной затяжки и, как следствие, к нарушению регулировок и смещению деталей.
• Коробление привалочных поверхностей: Деформация плоскостей, к которым крепятся другие агрегаты (например, крышки, корпуса других узлов). Коробление нарушает герметичность соединений, приводит к течам масла и нарушению взаимного расположения деталей.

Помимо корпусных дефектов, в главной передаче и сопряженных с ней узлах часто встречаются следующие специфические неисправности:

• Течь масла через сальниковое уплотнение вала привода карданной передачи переднего моста (Т-150К): Это одна из наиболее распространенных проблем. Причинами могут быть:
  • Забоины, риски на рабочей поверхности вала, по которой работает сальник. Эти дефекты создают пути для утечки масла.
  • Трещины, разрывы рабочей кромки сальника. Со временем материал сальника теряет эластичность и разрушается.
  • Разрыв пружины сальника, которая обеспечивает плотное прилегание рабочей кромки к валу.
• Повышенный шум в раздаточной коробке (Т-150К): Хотя раздаточная коробка не является частью главной передачи, она непосредственно предшествует ей в силовой линии. Повышенный шум часто указывает на разрушение металлокерамической втулки шестерни рабочего ряда, что нарушает плавность зацепления и приводит к вибрациям.
• Невозможность включения диапазонов в коробке передач Т-150К: Также косвенно влияет на работу всей силовой передачи. Среди причин:
  • Нарушение регулировки длины тяги блокировки.
  • Износ дисков муфты сцепления, что приводит к неполному выключению или проскальзыванию.
  • Течь масла через сальник вала (аналогично причинам течи в главной передаче).
• Смятие шлицев в месте соединения вала муфты сцепления и первичного вала КП: Шлицевые соединения предназначены для передачи крутящего момента. Их смятие приводит к люфтам, ударным нагрузкам и, в конечном итоге, к потере передачи крутящего момента.
• Излом валов: Более редкий, но крайне серьезный дефект, возникающий из-за критических перегрузок, усталости металла или наличия внутренних дефектов материала.

Все эти дефекты требуют внимательного подхода к диагностике и ремонту, поскольку их игнорирование может привести к каскадному разрушению других, более дорогостоящих узлов.

2.2. Причины возникновения неисправностей

Понимание причин возникновения неисправностей в главной передаче трактора Т-150К имеет решающее значение для разработки эффективных стратегий технического обслуживания и ремонта. Дефекты редко возникают спонтанно; чаще всего они являются результатом совокупности эксплуатационных, конструктивных и производственных факторов.

1. Эксплуатационные факторы:
   • Неправильная эксплуатация и перегрузки: Трактор Т-150К предназначен для тяжелых работ, но превышение допустимых тяговых усилий, резкие старты, буксировка тяжелых грузов, работа с неисправным навесным оборудованием – все это создает пиковые нагрузки на главную передачу. Эти нагрузки могут вызывать усталостные разрушения зубьев шестерен, деформации валов и корпусов, а также ��скоренный износ подшипников.
   • Несвоевременное и некачественное техническое обслуживание:
     • Недостаток или низкое качество смазочных материалов: Масло в главной передаче выполняет функции смазки, охлаждения и удаления продуктов износа. Низкий уровень масла, использование несоответствующего типа масла или просроченного масла приводит к увеличению трения, перегреву, ускоренному износу зубьев, подшипников и уплотнений.
     • Нарушение интервалов замены масла и фильтров: Со временем масло загрязняется продуктами износа и теряет свои свойства. Использование загрязненного масла ускоряет абразивный износ всех трущихся поверхностей.
     • Игнорирование мелких неисправностей: Течи масла через сальники, повышенный шум, вибрации – все это ранние признаки проблем. Их игнорирование приводит к усугублению ситуации и более серьезным поломкам.
   • Ударные нагрузки: Езда по неровной местности на высокой скорости, наезд на препятствия, резкое переключение передач без выключения сцепления – все это создает ударные нагрузки, которые могут вызывать сколы зубьев, трещины в корпусных деталях и изломы валов.
2. Конструктивные факторы:
   • Недостатки проектирования: Хотя Т-150К – это проверенная временем конструкция, в некоторых ранних сериях или при появлении новых, более мощных двигателей, могли возникать ситуации, когда отдельные элементы главной передачи оказывались недостаточно прочными для новых условий эксплуатации.
   • Нарушение жесткости корпусных деталей: Недостаточная жесткость корпуса главной передачи может приводить к его деформациям под нагрузкой, нарушению соосности валов и зубчатых зацеплений, что вызывает неравномерный износ и повышенный шум.
   • Неоптимальный выбор материалов: В некоторых случаях, особенно в условиях экстремальных нагрузок, применяемые материалы могут не обладать достаточной усталостной прочностью или износостойкостью. Например, недостаточно легированные стали или неправильная термообработка могут привести к преждевременному износу зубьев или разрушению подшипников.
3. Производственные факторы:
   • Нарушение технологии изготовления:
     • Неточность изготовления деталей: Отклонения от заданных размеров, неправильная геометрия зубьев, нарушение допусков и посадок приводят к неправильному зацеплению, повышенным нагрузкам и шуму. Например, неточность установки ведущего зубчатого колеса главной передачи, где требуется выдержать размер А = 189 ± 0,5 мм, критически важна для правильного пятна контакта зубьев.
     • Дефекты материала: Внутренние трещины, поры, включения в металле, возникающие в процессе литья или ковки, могут стать очагами разрушения при эксплуатации.
     • Неправильная термическая обработка: Недостаточная или избыточная закалка, цементация или отпуск могут изменить механические свойства материала, делая детали хрупкими или слишком мягкими, что ускоряет износ или приводит к поломкам.
   • Ошибки при сборке:
     • Неправильная регулировка: Особенно критична регулировка подшипников ведущей шестерни и бокового зазора в зацеплении конических зубчатых колес. Недостаточный натяг подшипников приводит к люфтам и вибрациям, чрезмерный – к перегреву и быстрому разрушению. Неправильный боковой зазор вызывает стуки и ускоренный износ зубьев.
     • Использование некачественных комплектующих: Применение неоригинальных или низкокачественных запасных частей значительно сокращает ресурс узла.
     • Отсутствие предварительной смазки: Перед сборкой все трущиеся поверхности должны быть смазаны моторным маслом, иначе первые минуты работы узла будут проходить в условиях «сухого» трения, что может привести к задирам.

Все эти факторы взаимосвязаны и могут действовать комплексно, ускоряя выход главной передачи из строя. Поэтому для обеспечения долговечности и надежности трактора Т-150К необходим системный подход к его эксплуатации, обслуживанию и ремонту.

3. Диагностика и дефектация деталей главной передачи Т-150К

3.1. Общие принципы диагностирования и поиска неисправностей

Эффективная диагностика является фундаментом успешного ремонта любой сложной машины, и главная передача трактора Т-150К не исключение. Основная цель диагностирования – сокращение времени простоев трактора из-за неисправностей и предотвращение каскадных поломок. Процесс поиска неисправностей должен быть систематизирован и логически обоснован, чтобы минимизировать трудозатраты и обеспечить точность определения дефекта.

Общие принципы диагностирования и поиска неисправностей основываются на логическом подходе, который можно сформулировать как: «от более вероятного к менее вероятному, от простого — к сложному».

1. Сбор первичной информации (субъективная диагностика):
   • Опрос оператора: Самый первый и часто наиболее информативный этап. Оператор трактора, как никто другой, знает «повадки» машины и может точно описать симптомы: необычные шумы (гул, стук, скрежет), вибрации, утечки масла, изменения в работе (например, затрудненное переключение передач, снижение тяги). Важно уточнить, когда и при каких условиях появились симптомы, что предшествовало их появлению.
   • Визуальный осмотр: Внешний осмотр агрегата может выявить очевидные проблемы: течи масла (из сальников, по стыкам корпусных деталей), механические повреждения (трещины на корпусе, деформации), состояние креплений.
2. Функциональная диагностика (простейшие проверки):
   • Проверка уровня и состояния масла: Недостаточный уровень или сильное загрязнение масла в главной передаче может быть причиной многих проблем, включая перегрев и ускоренный износ. Наличие металлической стружки в масле – тревожный сигнал о разрушении деталей.
   • Проверка люфтов: Попытка покачать карданный вал или полуоси на предмет чрезмерных люфтов в подшипниках или шлицевых соединениях.
   • Прослушивание: С помощью стетоскопа или обычного прутка можно локализовать источник шума в главной передаче или примыкающих узлах.
3. Инструментальная диагностика (сложные проверки):
   • Измерение параметров: Использование специализированных приборов для измерения осевых и радиальных люфтов, биений, температурных режимов. Например, при излишне свободном перемещении ведущей шестерни главной передачи Т-150К, проверяемом приспособлением с индикатором, выполняется регулировка подшипников.
   • Анализ масла: Лабораторный анализ масла может выявить наличие частиц металла, их тип и концентрацию, что позволяет определить изнашивающиеся детали.
   • Применение специализированного оборудования: Для комплексной диагностики КПП Т-150К, к примеру, используются прибор КИ-6285-ГОСНИТИ и приспособление КИ-5472-ГОСНИТИ. Эти средства позволяют проверять и регулировать параметры коробки передач, которые могут влиять на работу главной передачи или вызывать схожие симптомы.

Последовательность поиска неисправностей всегда должна начинаться с наименее трудоемких и наиболее вероятных причин. Например, при течи масла, сначала проверяют состояние сальника и вала, а уже потом разбирают агрегат для более глубокой дефектации. При шуме – сначала проверяют уровень масла, затем люфты, и только потом приступают к разборке. Такой подход позволяет значительно сократить время и стоимость ремонта.

3.2. Технологические карты дефектации и их применение

В условиях современного ремонтного производства, где важна скорость, точность и повторяемость результатов, ключевую роль играют технологические карты дефектации. Для тракторов Т-150К такие карты разработаны и представляют собой стандартизированный инструмент для оценки состояния деталей главной передачи и других узлов. Они не просто перечисляют дефекты, но и указывают конкретные методы их выявления и допустимые ремонтные значения.

Структура технологической карты дефектации, как правило, включает две основные части:

1. Эскиз детали с допустимыми ремонтными значениями: На этом эскизе схематично изображена деталь, и для всех критически важных размеров и поверхностей указаны:
   • Номинальные размеры: Идеальные размеры новой детали.
   • Предельно допустимые износы: Максимальные значения износа, при которых деталь ещё может быть восстановлена или использована без ремонта. Превышение этих значений означает, что деталь негодна к дальнейшему использованию или восстановлению.
   • Допуски на геометрические отклонения: Допустимые значения овальности, конусности, биения, непараллельности, неперпендикулярности поверхностей.
2. Рисунок, иллюстрирующий порядок, приемы и средства контроля: Эта часть карты наглядно показывает, как именно следует проводить измерения и контроль. Здесь указываются:
   • Точки и плоскости измерения: Где именно нужно прикладывать измерительный инструмент.
   • Тип измерительного инструмента: Калибры, микрометры, нутромеры, индикаторы часового типа, шаблоны, стенды для контроля биений и т.д.
   • Последовательность контроля: Этапы проверки различных параметров детали.
   • Дополнительные указания: Например, условия измерения (температура, чистота поверхности).

Применение таких карт значительно унифицирует процесс дефектации, снижая влияние человеческого фактора и повышая точность оценки. Кроме того, они служат основой для принятия решений о дальнейшей судьбе детали: годна, подлежит ремонту (восстановлению), негодна.

Для повышения эффективности процесса дефектации рекомендуется использовать автоматизированные системы. В этом контексте упоминание автоматической справочной установки АСУ-50 весьма релевантно. АСУ-50, согласно методическим указаниям РД 50-680-88, представляет собой организационно-техническую систему, разработанную для автоматизации обработки и передачи информации. В контексте дефектации, такая система может:
* Хранить в цифровом виде все технологические карты, нормативы и допуски.
* Обеспечивать быстрый доступ к информации по конкретной детали.
* Автоматически формировать рекомендации по ремонту или замене на основе введенных данных измерений.
* Интегрироваться с измерительными приборами для автоматического сбора данных.

Ещё одним важным инструментом является дефектовочно-комплектовочная ведомость. Это документ, который заполняется в процессе дефектации для каждого агрегата. В нём фиксируются:
* Количество деталей, признанных годными.
* Количество деталей, подлежащих ремонту (восстановлению).
* Количество деталей, признанных негодными (подлежащих списанию).
* Стоимость использованных при ремонте запасных частей и материалов.

Применение таких ведомостей не только сокращает затраты времени на сам процесс дефектации, но и значительно облегчает работу комплектовщика, работников склада и бухгалтерии по учету запасных частей и материалов. Она становится основой для формирования заказа на новые детали или для планирования работ по восстановлению.

На участках дефектации также применяют входной контроль запасных частей и деталей, восстановленных на смежных предприятиях по кооперации. Это критически важный этап, позволяющий исключить поступление на сборку некондиционных деталей, которые могут быть восстановлены с нарушением технологии или с использованием низкокачественных материалов, тем самым обеспечивая качество конечного продукта ремонта.

3.3. Специализированные средства диагностики и контроля

Точная диагностика главной передачи и сопутствующих узлов трактора Т-150К невозможна без использования специализированных приборов и приспособлений. Эти инструменты, разработанные с учетом конструктивных особенностей и эксплуатационных требований, позволяют с высокой степенью достоверности выявить скрытые дефекты и правильно отрегулировать параметры агрегата.

Одними из наиболее известных и широко применяемых средств диагностики для тракторов Т-150К являются разработки Государственного научно-исследовательского технологического института ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ). К таким относятся:

1. Прибор КИ-6285-ГОСНИТИ: Этот прибор предназначен для комплексной диагностики коробки перемены передач (КПП) трактора Т-150К. Несмотря на то, что КПП является отдельным агрегатом, её неисправности (например, связанные с переключением диапазонов, шумом) могут быть ошибочно отнесены к главной передаче или влиять на её работу. КИ-6285-ГОСНИТИ позволяет оценить:
   • Работоспособность механизмов переключения передач и диапазонов.
   • Состояние гидравлической системы управления КПП (давление, герметичность).
   • Шумовые характеристики и вибрации, помогая выявить износ зубчатых зацеплений или подшипников.
   • Температурный режим работы.
2. Приспособление КИ-5472-ГОСНИТИ: Это специализированное приспособление, также разработанное ГОСНИТИ, используется в комплексе с КИ-6285-ГОСНИТИ или самостоятельно для более детальной проверки и регулировки КПП. Оно может быть предназначено для:
   • Проверки и регулировки осевых и радиальных люфтов валов.
   • Контроля биения шестерен.
   • Точной установки механизмов переключения.

Применение этих инструментов позволяет не только определить наличие неисправности, но и точно локализовать её, а также оценить степень износа деталей без полной разборки агрегата. Это значительно сокращает время диагностики и трудозатраты.

Помимо специализированных приборов ГОСНИТИ, в процессе дефектации и регулировки главной передачи используются и другие средства контроля:
* Индикаторы часового типа: Незаменимы для измерения осевых и радиальных люфтов, биений валов и шестерен, а также для контроля точности регулировки. Применяются, например, при проверке излишне свободного перемещения ведущей шестерни главной передачи.
* Микрометры и нутромеры: Для точного измерения диаметров валов, отверстий, толщины зубьев.
* Калибры: Для контроля посадочных размеров и резьбовых соединений.
* Стенды для контроля биения: Позволяют проверить радиальное и торцевое биение шестерен и валов.
* Наборы щупов: Для измерения зазоров между сопрягаемыми поверхностями.
* Динамометрические ключи: Для контроля моментов затяжки резьбовых соединений, что критически важно для правильной работы и долговечности узла.

Использование этих средств контроля в сочетании с технологическими картами дефектации обеспечивает высокую точность оценки состояния деталей и позволяет принимать обоснованные решения о необходимости ремонта или замены. Такой подход гарантирует качество ремонтных работ и продлевает срок службы главной передачи трактора Т-150К.

3.4. Регулировка зазоров и натягов в главной передаче

Регулировка зазоров и натягов в главной передаче трактора Т-150К — это одна из наиболее ответственных и тонких операций при её сборке или замене. От точности этих регулировок напрямую зависит долговечность, бесшумность и эффективность работы всего узла. Ошибки в регулировке могут привести к ускоренному износу подшипников, зубьев шестерен, повышенным вибрациям и даже к заклиниванию.

Рассмотрим ключевые аспекты регулировки:

1. Регулировка подшипников ведущей шестерни главной передачи:
   • Причина регулировки: Ведущая шестерня главной передачи вращается на конических роликоподшипниках. Правильная регулировка этих подшипников обеспечивает необходимый предварительный натяг, который, с одной стороны, предотвращает осевое и радиальное перемещение шестерни (люфт), а с другой – не вызывает излишнего трения и перегрева. Признаком необходимости регулировки является излишне свободное перемещение шестерни, которое проверяется приспособлением с индикатором.
   • Метод регулировки: Регулировка осуществляется путем добавления или изъятия регулировочных прокладок, расположенных под стаканом подшипников ведущей шестерни.
     • Если есть люфт (излишнее свободное перемещение): Необходимо уменьшить общую толщину пакета прокладок, чтобы стакан глубже сел в корпус, создавая необходимый натяг в подшипниках.
     • Если подшипники перетянуты (тяжелое вращение, перегрев): Необходимо увеличить толщину пакета прокладок.
   • Контроль: После каждой корректировки прокладок необходимо проверить легкость вращения ведущей шестерни и отсутствие ощутимых люфтов. Часто для этого используется динамометрический ключ, измеряющий момент сопротивления вращению шестерни (предварительный натяг). Точные значения моментов указываются в ремонтной документации.
2. Регулировка положения ведущей шестерни относительно ведомой:
   • Причина регулировки: Для обеспечения оптимального пятна контакта зубьев конической пары (ведущая и ведомая шестерни) и, как следствие, их равномерного износа и тихой работы, ведущая шестерня должна быть установлена на строго определенное расстояние от оси ведомой шестерни.
   • Контрольный размер: При установке ведущего зубчатого колеса главной передачи необходимо выдержать размер А = 189 ± 0,5 мм. Этот размер измеряется от торца корпуса главной передачи до определенной точки на ведущей шестерне. Измерение производится специализированным приспособлением с индикатором.
   • Метод регулировки: Положение ведущей шестерни также регулируется изменением толщины пакета регулировочных прокладок, расположенных под стаканом подшипников. Добавление прокладок отодвигает шестерню от оси ведомой, изъятие – приближает.
3. Регулировка зазоров в подшипниках ведомых зубчатых колес и бокового зазора в зацеплении конических зубчатых колес (главной пары):
   • Причина регулировки: Ведомая шестерня и дифференциал устанавливаются на подшипниках, также требующих регулировки. Кроме того, критически важен боковой зазор между зубьями ведущей и ведомой шестерен. Слишком малый зазор приводит к заклиниванию и быстрому износу, слишком большой – к ударам и шуму.
   • Метод регулировки: Для регулировки зазоров в подшипниках ведомых зубчатых колес и бокового зазора в зацеплении конических зубчатых колес требуется ослабить болты крепления крышек подшипников дифференциала. Затем используются регулировочные гайки, расположенные по бокам корпуса дифференциала.
     • Для регулировки натяга подшипников дифференциала: Гайки затягиваются с определенным моментом, создавая предварительный натяг в подшипниках.
     • Для регулировки бокового зазора: Одна гайка ослабляется, другая затягивается, смещая дифференциал вместе с ведомой шестерней относительно ведущей. Измерение бокового зазора производится индикатором, установленным на зуб ведомой шестерни, при зафиксированной ведущей.

Параметр регулировки	Метод контроля/измерения	Целевое значение (пример)
Предварительный натяг подшипников ведущей шестерни	Момент сопротивления вращению ведущей шестерни (динамометрический ключ)	0,5 – 1,0 Н·м (для нового агрегата)
Положение ведущей шестерни (размер А)	Приспособление с индикатором	189 ± 0,5 мм
Боковой зазор в зацеплении главной пары	Индикатор часового типа	0,15 – 0,30 мм (для новой пары)

После всех регулировок необходимо убедиться в правильности пятна контакта зубьев. Это делается путем нанесения тонкого слоя краски на зубья ведомой шестерни и последующего прокручивания агрегата. Отпечаток на зубьях должен соответствовать эталонным значениям, указанным в ремонтной документации. Только при соблюдении всех этих условий главная передача будет работать надежно и долго.

4. Технология разборки, мойки и сборки главной передачи

4.1. Подготовка к разборке и очистные работы

Прежде чем приступить к разборке такого сложного и ответственного узла, как главная передача трактора Т-150К, необходимо провести тщательную подготовку. Этот этап не менее важен, чем сама разборка, поскольку он напрямую влияет на чистоту, безопасность и эффективность последующих операций.

1. Снятие агрегата с трактора: Главная передача является частью ведущего моста, который, в свою очередь, является крупным агрегатом. Для доступа к главной передаче может потребоваться частичная или полная разборка заднего моста и снятие его с трактора. Это выполняется с использованием подъемных механизмов (кранов, талей) и соблюдением всех мер безопасности, чтобы предотвратить падение тяжелого узла.
2. Предварительная очистка: Снятый агрегат всегда покрыт слоем грязи, масла, пыли и других загрязнений, накопившихся в процессе эксплуатации. Комплекс очистных работ предусматривает удаление всех этих загрязнений. Этот этап критически важен по нескольким причинам:
   • Безопасность: Загрязнения могут быть скользкими, что повышает риск травм при работе с инструментом. Кроме того, наличие грязи затрудняет визуальный контроль затяжки болтов и состояние поверхностей.
   • Точность работы: При разборке важно не допустить попадания абразивных частиц внутрь узла. Чистый агрегат позволяет работать аккуратнее.
   • Эффективность последующей мойки: Предварительная очистка значительно облегчает и ускоряет процесс мойки деталей после разборки.

Методы предварительной очистки могут включать:
* Механическая очистка: Удаление крупных кусков грязи скребками, щетками.
* Мойка под давлением: Использование моющих машин высокого давления с применением специальных моющих растворов (например, на основе щелочных составов, эмульсионных растворителей). Важно обеспечить сбор отработанных растворов и их утилизацию в соответствии с экологическими нормами.
* Паровая обработка: Для удаления застарелых масляных отложений и грязи может применяться обработка паром.

После предварительной очистки агрегат транспортируется на специализированный участок или стенд для дальнейшей разборки.

4.2. Разборка главной передачи

Разборка главной передачи трактора Т-150К – это последовательный процесс, требующий внимательности, использования специализированного инструмента и оборудования. Для выполнения этой операции на ремонтных предприятиях применяют специализированные стенды, которые обеспечивают удобство работы и безопасность. Одним из таких стендов является стенд ОР-6316 ГОСНИТИ.

Стенд ОР-6316 ГОСНИТИ представляет собой стационарную установку, предназначенную для разборки главной передачи или её сборочных единиц. Его конструкция обеспечивает:
* Удобное крепление: Стенд состоит из рамы, колонны и поворотной скобы, которая надежно фиксирует главную передачу. Поворотная скоба может вращаться на 360°, фиксируясь через каждые 90°, что позволяет получить доступ к любой части агрегата.
* Силовой механизм: Оснащен двухсторонним гидравлическим прессом и гидростанцией. Номинальное давление в системе составляет 9,8 МПа (98 кгс/см²), а толкающее усилие на штоке цилиндра – от 6,3 до 1000 Н (6,3 тс). Мощность электродвигателя гидростанции составляет 3000 Вт. Гидравлический пресс используется для выпрессовки тугопосаженных деталей, таких как подшипники или стаканы.

Последовательность разборки главной передачи:

1. Снятие дифференциала: После установки главной передачи на стенд и её надежной фиксации, первым шагом обычно является снятие крышек корпуса дифференциала и извлечение дифференциала в сборе. Для этого ослабляются и выкручиваются крепежные болты, а затем дифференциал аккуратно извлекается с помощью подъемного приспособления или вручную, если его масса позволяет.
2. Выпрессовка стакана подшипников ведущей шестерни: Следующий этап – извлечение стакана подшипников ведущей шестерни из корпуса главной передачи. Эта операция часто требует применения гидравлического пресса стенда ОР-6316 ГОСНИТИ, так как стакан устанавливается с натягом. Важно обеспечить равномерное усилие, чтобы не повредить корпус или сам стакан.
3. Разборка дифференциала: После извлечения дифференциала из корпуса главной передачи, его разбирают на отдельные компоненты:
   • Разъединение левой и правой коробок дифференциала путем откручивания стяжных болтов.
   • Снятие сателлитов и их опорных шайб с пальца крестовины дифференциала.
   • Снятие шестерен полуосей с их опорными шайбами.
   • Важно обратить внимание на состояние всех шайб, поскольку они являются регулировочными и изнашиваются, влияя на зазоры.
4. Спрессовка ведомой шестерни с левой коробки дифференциала: Ведомая шестерня главной передачи обычно крепится к одной из чашек дифференциала (например, левой коробке) болтами. Предварительно выпрессовывают 12 стяжных болтов, после чего ведомую шестерню спрессовывают с коробки дифференциала, часто также с помощью пресса.
5. Разборка стакана подшипников ведущей шестерни: Этот узел также требует разборки для дефектации подшипников и уплотнений. Сначала выпрессовывается ведущая шестерня из стакана, затем извлекаются наружные кольца подшипников и остальные компоненты (маслоотражательная шайба, дистанционная втулка, сальник).

Важное правило: Категорически не допускается разукомплектовывать ведущую и ведомую шестерни главной передачи. Эти две шестерни представляют собой единую, подобранную пару, которая притирается друг к другу в процессе изготовления и эксплуатации. Замена только одной из них приведет к неправильному зацеплению, быстрому износу и шуму. Если одна из шестерен пары признана негодной, замене подлежит вся пара.

После разборки все детали отправляются на мойку и последующую дефектацию.

4.3. Мойка, контроль и сортировка деталей

После того как главная передача полностью разобрана на отдельные компоненты, наступает этап тщательной очистки, контроля и сортировки. Этот процесс является критически важным для обеспечения высокого качества ремонта.

1. Мойка деталей:
   • Цель: Удаление всех видов загрязнений: старого масла, продуктов износа (металлическая стружка, абразивные частицы), нагара, грязи. Чистые детали позволяют провести качественную дефектацию и обеспечивают надежность сборки.
   • Методы: Мойка может осуществляться в специальных моечных машинах с подогревом и циркуляцией моющих растворов (щелочных, эмульсионных). Для сильно загрязненных деталей могут применяться ультразвуковые ванны. В некоторых случаях, особенно для деталей с труднодоступными каналами, используют ручную мойку с использованием щеток и скребков.
   • Продувка и сушка: После мойки все детали тщательно просушиваются, а все масляные каналы и отверстия продуваются сжатым воздухом. Это необходимо для удаления остатков влаги и моющего раствора, которые могут вызвать коррозию или загрязнить свежее масло при сборке.
2. Контроль и дефектация:
   • Поступление на дефектацию: После мойки и сушки очищенные детали поступают на участок дефектации. Здесь каждая деталь осматривается и измеряется в соответствии с технологическими картами дефектации (о которых говорилось ранее).
   • Виды контроля:
     • Визуальный осмотр: Выявление трещин (часто с использованием цветной дефектоскопии или магнитопорошкового контроля), сколов, задиров, деформаций, повреждений резьбы.
     • Измерение геометрических параметров: С помощью микрометров, нутромеров, индикаторов, калибров проверяются диаметры валов и отверстий, толщина зубьев, биения, овальность, конусность. Эти параметры сравниваются с допустимыми ремонтными значениями, указанными в технологических картах.
   • Сортировка деталей: На основании результатов дефектации детали сортируются на три основные группы:
     • Годные: Детали, которые соответствуют всем требованиям и могут быть повторно использованы без ремонта.
     • Подлежащие ремонту (восстановлению): Детали, имеющие износ или дефекты, которые могут быть устранены с помощью соответствующих технологий восстановления (сварка, наплавка, механическая обработка и т.д.) до состояния, пригодного к дальнейшей эксплуатации.
     • Негодные (подлежащие списанию): Детали, имеющие критические дефекты (глубокие трещины, изломы, превышение предельно допустимого износа), восстановление которых невозможно или экономически нецелесообразно.
3. Входной контроль восстановленных деталей:
   • Если ремонтное предприятие использует детали, восстановленные на смежных предприятиях по кооперации, или закупает восстановленные запчасти, крайне важно проводить их входной контроль. Это позволяет исключить поступление на сборку некондиционных деталей, которые не соответствуют требуемым стандартам качества. Входной контроль включает выборочную или сплошную проверку геометрических размеров, твердости поверхности, отсутствия дефектов и соответствия техническим условиям.

Правильно выполненная мойка, контроль и сортировка деталей не только обеспечивают качество ремонта, но и позволяют оптимизировать затраты, максимально используя ресурс годных и подлежащих восстановлению компонентов.

4.4. Сборка главной передачи

Сборка главной передачи трактора Т-150К – это кульминационный этап ремонтного процесса, требующий высочайшей точности, аккуратности и строгого соблюдения технологических регламентов. Именно на этом этапе закладывается надежность и долговечность работы узла.

1. Подготовка деталей к сборке:
   • Тщательная промывка и просушка: Даже если детали были тщательно вымыты после разборки, перед сборкой их повторно промывают (часто чистым керосином или специальными составами) и просушивают. Каналы и отверстия обязательно продуваются сжатым воздухом для удаления любых посторонних частиц или влаги.
   • Смазывание трущихся поверхностей: Все трущиеся поверхности – подшипники, зубья шестерен, опорные шайбы, шлицевые соединения, рабочие кромки сальников – обильно смазываются чистым моторным маслом. Это предотвращает «сухое» трение при первых оборотах агрегата, обеспечивая плавный пуск и защиту от задиров.
2. Специализированный стенд для сборки:
   • Сборка главной передачи, как и разборка, производится на специализированном стенде. Для этого часто используется стенд ОР-6282 ГОСНИТИ. Отличие этого стенда от ОР-6316 ГОСНИТИ, предназначенного для разборки, заключается в наличии механизма прокручивания главной передачи после её сборки. Этот механизм включает электродвигатель А02-22-4, который через клиноременную передачу и подвижную муфту обеспечивает вращение собранного агрегата.
3. Последовательность сборки:
   • Установка подшипников: Первым делом устанавливаются наружные кольца подшипников ведущей шестерни в стакан, а затем и внутренние кольца на саму ведущую шестерню.
   • Сборка стакана ведущей шестерни: Ведущая шестерня с подшипниками запрессовывается в стакан, устанавливаются маслоотражательная шайба, дистанционная втулка, сальник.
   • Установка главной пары: Стакан ведущей шестерни с собранной шестерней устанавливается в корпус главной передачи с использованием необходимого пакета регулировочных прокладок.
   • Сборка дифференциала: Сателлиты с опорными шайбами устанавливаются на крестовину, затем устанавливаются шестерни полуосей с шайбами. Левая и правая коробки дифференциала соединяются.
   • Крепление ведомой шестерни: Ведомая шестерня крепится к одной из чашек дифференциала (например, левой коробке) с помощью стяжных болтов, которые затягиваются с предписанным моментом.
   • Установка дифференциала в корпус: Собранный дифференциал устанавливается в корпус главной передачи, устанавливаются крышки подшипников.
4. Регулировочные операции:
   • Регулировка подшипников ведущей шестерни: Как уже упоминалось в разделе 3.4, это ключевой этап. Путем изъятия или добавления одной или нескольких регулировочных прокладок под стаканом добиваются необходимого предварительного натяга подшипников и правильного осевого положения ведущей шестерни (контрольный размер А = 189 ± 0,5 мм).
   • Регулировка зазоров в подшипниках ведомых зубчатых колес и бокового зазора в зацеплении конических зубчатых колес: Ослабляются болты крепления крышек подшипников дифференциала, и с помощью регулировочных гаек устанавливается необходимый предварительный натяг в подшипниках дифференциала и требуемый боковой зазор в зацеплении главной пары. Все затяжки производятся динамометрическим ключом.
5. Контроль качества сборки:
   • Прокручивание главной передачи на стенде: Это финальный и самый важный этап контроля. С помощью электродвигателя стенда ОР-6282 ГОСНИТИ собранная главная передача прокручивается на различных скоростях. В процессе прокручивания контролируются:
     • Шум и вибрации: Отсутствие посторонних шумов (стуков, воя, скрежета) и чрезмерных вибраций.
     • Нагрев: Температура корпуса и подшипников не должна превышать допустимых значений.
     • Легкость вращения: Агрегат должен вращаться легко, без заеданий.
     • Пятно контакта зубьев: Может быть проверено повторно с использованием краски.

Только после успешного прохождения всех этапов сборки и контроля качества главная передача считается готовой к установке на трактор. Строгое следование этим технологическим картам и использование специализированного оборудования является залогом долговечности отремонтированного агрегата.

5. Методы восстановления изношенных деталей главной передачи

5.1. Общие принципы восстановления деталей

В контексте ремонта сельскохозяйственной техники, особенно такой крупной и ресурсоемкой, как трактор Т-150К, восстановление изношенных деталей является не просто опцией, а стратегически важным направлением. Это важнейший резерв снижения затрат на ремонт и увеличение жизненного цикла машин. Вместо того чтобы каждый раз закупать новые дорогостоящие детали, многие компоненты могут быть приведены в рабочее состояние с минимальными потерями в качестве, а иногда и с улучшенными характеристиками.

Основной принцип восстановления деталей заключается в возвращении их геометрических размеров, формы, физико-механических свойств и эксплуатационных характеристик к номинальным или ремонтным значениям. Это позволяет значительно продлить срок службы тракторов. Согласно данным, ресурс отремонтированных тракторов может быть увеличен до 80% от ресурса новых машин. Это огромная экономия, учитывая стоимость новой техники и запасных частей. Какой важный нюанс здесь упускается? Восстановление деталей также снижает зависимость от поставок новых запчастей, что особенно актуально в условиях ограниченного доступа к ним, обеспечивая большую автономию и устойчивость ремонтных предприятий.

Экономическая целесообразность восстановления обусловлена несколькими факторами:
* Снижение прямых затрат: Стоимость восстановления, как правило, значительно ниже стоимости новой детали. Это особенно актуально для крупногабаритных и сложных в производстве компонентов, таких как валы, корпуса или шестерни.
* Сокращение времени простоя: В некоторых случаях восстановление может быть выполнено быстрее, чем ожидание поставки новой детали, что сокращает время простоя техники.
* Экологические аспекты: Восстановление деталей способствует снижению потребления ресурсов и уменьшению объема отходов, что соответствует принципам устойчивого развития.
* Возможность улучшения характеристик: Некоторые методы восстановления позволяют не только вернуть деталь в номинальный размер, но и улучшить её износостойкость, твердость или коррозионную стойкость за счет применения более современных материалов или технологий.

Процесс восстановления, однако, не является универсальным. Он требует тщательной дефектации, выбора адекватной технологии, строгого соблюдения ремонтных чертежей и операционных карт. Не все дефекты подлежат восстановлению (например, глубокие трещины в ответственных нагруженных элементах). Критерии годности к восстановлению всегда определяются нормативно-технической документацией и экономическим расчетом.

Дефекты, выявленные в деталях, устраняют в процессе их ремонта с использованием различных методов:
* Сварка и наплавка: Для устранения трещин, сколов, наращивания изношенных поверхностей.
* Механическая обработка: Для восстановления геометрических размеров после наплавки или для устранения небольших деформаций.
* Гальванические покрытия: Для наращивания изношенных поверхностей хромом, никелем, восстановления посадочных мест.
* Полимерные покрытия: Для восстановления изношенных поверхностей, защиты от коррозии, герметизации.

Выбор конкретного метода зависит от материала детали, характера и степени дефекта, доступного оборудования и экономической целесообразности.

5.2. Прогрессивные способы устранения дефектов

В современном ремонтном производстве главной передачи Т-150К акцент делается на применение прогрессивных способов устранения дефектов, которые не только восстанавливают детали до номинальных размеров, но и зачастую повышают их износостойкость и долговечность. Эти методы представляют собой значительный шаг вперед по сравнению с традиционной заменой деталей.

1. Сварка и наплавка: Эти методы являются краеугольными в восстановлении металлических деталей, позволяя устранять трещины, сколы, а также наращивать изношенные поверхности.
   • Вибродуговой способ наплавки: Отличается высокой производительностью и обеспечивает формирование мелкозернистой структуры наплавленного металла, что повышает его износостойкость. Применяется для восстановления цилиндрических поверхностей (например, шеек валов, посадочных мест).
   • Наплавка в среде углекислого газа (CO₂): Широко используется благодаря своей экономичности, хорошей защите расплавленного металла от атмосферного воздуха и возможности автоматизации процесса. Позволяет получать качественные наплавленные слои с хорошими механическими свойствами.
   • Наплавка под слоем флюса: Обеспечивает высокую производительность и глубокое проплавление, а также защиту сварочной ванны от окисления. Флюс, расплавляясь, образует защитный шлак, который также способствует легированию наплавленного металла.
   • Материалы для сварки и наплавки: Для достижения требуемых свойств наплавленного слоя используются специализированные сварочные материалы:
     • Легированная проволока: Марок Св-18Г2С, Св-18ХГСА, Нп-ЗОХГСА. Эти проволоки обеспечивают высокую прочность и износостойкость наплавленного металла.
     • Порошковая проволока: Марок 35Х5Г2М-0, ПП-У30Х14СМФ-О. Позволяет вводить легирующие элементы непосредственно в зону сварки, улучшая свойства наплавленного слоя и повышая эффективность процесса.
     • Твердосплавные порошки: Такие как ПГ-ХН8СР и другие износостойкие материалы. Эти порошки используются для создания особо твердых и износостойких покрытий на поверхностях, подверженных сильному абразивному износу.
2. Газопламенное напыление: Метод, при котором расплавленный или разогретый до пластичного состояния порошковый материал наносится на поверхность детали с помощью газопламенной струи.
   • Преимущества: Позволяет наносить тонкие, плотные, износостойкие и коррозионностойкие покрытия без значительного нагрева основной детали, что исключает её деформацию. Широкий выбор напыляемых материалов (металлы, сплавы, керамика).
   • Применение: Восстановление посадочных мест под подшипники, уплотнительные поверхности, шейки валов.
3. Электроконтактная приварка ленты: Этот метод используется для восстановления поверхностей трения, например, на тормозных барабанах или других элементах, где требуется повышение износостойкости. Лента из износостойкого материала приваривается к поверхности детали точечным электроконтактным способом, обеспечивая прочное соединение и равномерное покрытие.
4. Гальванические покрытия: Наращивание слоя металла (хрома, никеля) на изношенную поверхность с помощью электрохимического осаждения.
   • Преимущества: Высокая твердость, износостойкость, коррозионная стойкость.
   • Применение: Восстановление шеек валов, отверстий, посадочных мест. Хромирование особенно эффективно для деталей, работающих на трение.
5. Полимерные материалы: Применение полимерных композиций для восстановления изношенных поверхностей.
   • Преимущества: Простота применения, отсутствие термических деформаций, хорошая адгезия ко многим металлам, возможность создания антифрикционных или герметизирующих слоев.
   • Применение: Восстановление посадочных мест с небольшими износами, устранение течей, заполнение мелких дефектов.

Выбор конкретного прогрессивного метода восстановления зависит от множества факторов: типа дефекта, материала детали, требуемых эксплуатационных характеристик, а также экономической целесообразности. Использование этих технологий позволяет не только продлить жизнь деталей главной передачи, но и нередко улучшить их характеристики по сравнению с первоначальными, что повышает общую надежность трактора.

5.3. Восстановление деталей типа «вал» и других элементов

Детали типа «вал» являются одними из наиболее ответственных и часто изнашиваемых компонентов в главной передаче и сопряженных с ней узлах трактора Т-150К. Их восстановление требует особого подхода, так как они подвержены сложным нагрузкам – кручению, изгибу, сжатию и растяжению. Износ шеек валов, шлицевых соединений, посадочных мест под подшипники и уплотнения является распространенной проблемой.

Восстановление деталей типа «вал»:

Для валов, таких как вал раздаточной коробки Т-150К, разработаны комплексные технологии, которые включают:

1. Дефектация: Тщательный визуальный контроль на наличие трещин (с применением магнитопорошкового или ультразвукового контроля), измерение биений, овальности, конусности шеек, а также оценка состояния шлицевых соединений и резьбы.
2. Выбор метода восстановления: Зависит от характера и степени износа:
   • Наплавка: Наиболее распространенный метод для наращивания изношенных шеек и посадочных мест под подшипники. Применяются вибродуговая наплавка, наплавка в среде защитных газов (СО₂, аргон) или под флюсом. Выбор сварочных материалов (проволок Св-18Г2С, Нп-ЗОХГСА) определяется требуемыми свойствами наплавленного слоя – твердостью, износостойкостью. После наплавки вал подвергается термической обработке (при необходимости) для снятия внутренних напряжений и улучшения структуры металла.
   • Гальваническое покрытие (хромирование, железнение): Используется для наращивания поверхностей с небольшим износом, особенно в местах работы сальников или подшипников. Хромирование создает очень твердый и износостойкий слой.
   • Газопламенное напыление: Позволяет создавать тонкие, износостойкие покрытия на поверхностях, не допуская значительного нагрева детали и её деформации.
   • Механическая обработка: После наплавки, напыления или гальванического покрытия вал подвергается механической обработке (токарная обработка, шлифовка, полировка) для восстановления точных геометрических размеров, требуемой чистоты поверхности и обеспечения допусков и посадок. Для посадочных мест под подшипники часто предусматриваются ремонтные размеры.
3. Восстановление шлицевых соединений: При износе шлицев используются различные методы:
   • Наплавка и последующая нарезка новых шлицев: При значительном износе.
   • Напрессовка втулок: В случаях, когда износ некритичен и не затрагивает весь шлицевой участок.
   • Металлизация: Нанесение слоя металла на изношенные шлицы с последующей механической обработкой.
4. Восстановление резьбовых отверстий: При повреждении резьбы применяются:
   • Нарезка резьбы ремонтного размера: Если это допустимо по конструкции.
   • Установка ввертышей (футорок): Наиболее распространенный способ. Поврежденная резьба рассверливается, нарезается резьба большего диаметра, и в неё вворачивается специальный ввертыш с внутренней резьбой номинального размера.

Восстановление других элементов главной передачи:

• Корпусные детали (корпус главной передачи):
  • Трещины и изломы: Устраняются сваркой (чугуна – специальными электродами, стали – соответствующими проволоками) с последующей механической обработкой.
  • Износ посадочных мест: Под подшипники или сальники может быть восстановлен наплавкой, гальваническим покрытием или установкой ремонтных втулок.
  • Повреждение привалочных поверхностей: Устраняется фрезерованием или шлифованием.
• Шестерни главной пары:
  • Как упоминалось ранее, ведущая и ведомая шестерни являются подобранной парой и не подлежат разукомплектованию. Если одна из них имеет критический дефект (скол зуба, значительный износ профиля), замене подлежит вся пара. Однако, незначительные повреждения (например, неглубокие раковины или задиры на нерабочих поверхностях) могут быть устранены шлифовкой или полировкой.
• Дифференциал (сателлиты, шестерни полуосей):
  • Износ зубьев: При небольшом износе возможна шлифовка или полировка. При значительном – замена.
  • Износ опорных шайб: Замена на новые или ремонтные шайбы соответствующей толщины.
  • Износ отверстий под палец сателлитов: Может быть восстановлен растачиванием и установкой ремонтных втулок.

Для каждого типа детали и каждого вида дефекта разрабатываются ремонтные чертежи и операционные карты. Ремонтные чертежи указывают допустимые ремонтные размеры и допуски, а операционные карты детализируют последовательность технологических операций, используемое оборудование, инструмент и материалы. Эти документы являются основой для качественного и стандартизированного восстановления деталей главной передачи Т-150К.

6. Требования техники безопасности при проведении ремонтных работ

Проведение ремонтных работ на такой сложной и крупногабаритной технике, как трактор Т-150К, всегда сопряжено с повышенным риском. Несоблюдение правил техники безопасности может привести к серьезным травмам, увечьям и даже летальному исходу. Поэтому строгое выполнение всех предписаний является обязательным условием для обеспечения безопасности персонала.

6.1. Общие требования к персоналу

1. Допуск к работе и квалификация:
   • К работе на тракторе (управлению, обслуживанию, ремонту) допускаются только лица, имеющие соответствующее удостоверение на право управления трактором тягового класса 4-5 (или выше, в зависимости от классификации) и прошедшие необходимое профессиональное обучение.
   • Перед допуском к самостоятельной работе, сотрудники должны пройти медицинский осмотр, подтверждающий отсутствие противопоказаний.
   • Обязательным является инструктаж по технике безопасности – вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой. Все инструктажи должны быть зафиксированы в соответствующих журналах.
   • Работник обязан изучить руководство по эксплуатации трактора, а также все регламенты и инструкции по ремонту и обслуживанию данного типа техники. Это включает понимание принципов работы всех систем, расположение органов управления, точек обслуживания и потенциальных опасностей.
2. Понимание и выполнение мер предосторожности:
   • Вероятность несчастных случаев может быть полностью исключена только при понимании и выполнении оператором (ремонтником) всех мер предосторожности. Это не просто знание правил, но и осознанное их применение в каждой конкретной ситуации.
   • Работники должны быть обеспечены и использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ): спецодежда, спецобувь, защитные перчатки, очки, респираторы (при работе с вредными веществами) и другие СИЗ, соответствующие характеру выполняемых работ.
3. Личная дисциплина и ответственность:
   • Не допускается работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.
   • Нельзя отвлекаться на посторонние дела, пользоваться мобильными телефонами во время выполнения ответственных операций.
   • При возникновении нештатной ситуации (поломка оборудования, обнаружение опасности) немедленно сообщить руководителю работ.

6.2. Безопасность при работе с оборудованием и агрегатами

1. Работа с остановленной техникой:
   • При ремонте машин необходимо чистить, смазывать и ремонтировать машину только после её полной остановки и при выключенном двигателе. Это базовое и незыблемое правило.
   • Обязательно должна быть исключена возможность его запуска. Для этого необходимо:
     • Вынуть ключ зажигания.
     • Отключить массу (главный выключатель аккумуляторной батареи).
     • Вывесить на пусковом устройстве или в кабине предупредительную табличку «Двигатель не запускать! Работают люди!».
     • Затормозить трактор стояночным тормозом и установить под колеса противооткатные упоры (башмаки).
2. Работа с подъемно-транспортным оборудованием:
   • При снятии, установке, перемещении тяжелых агрегатов (двигатель, коробка передач, мосты, главная передача) необходимо использовать грузоподъемные механизмы (краны, тали), прошедшие аттестацию и техническое освидетельствование.
   • Строповка грузов должна производиться только обученным персоналом (стропальщиками) с использованием исправных строп и соблюдением схем строповки.
   • Перед подъемом убедиться в надежности крепления агрегата. Не поднимать груз выше необходимого уровня.
   • Не находиться под поднятым грузом или под машиной и механизмами, если они не зафиксированы на надежных опорах.
3. Безопасность при работе под машиной:
   • Категорически не допускается находиться под машиной и механизмами, поднятыми только на домкратах или других неустойчивых опорах. Поднятый агрегат или трактор должен быть надежно зафиксирован на специальных подставках, козелках или опорах, рассчитанных на соответствующую нагрузку.
   • При работе под трактором необходимо использовать защитные средства (лежаки, очки).
4. Работа с инструментом и оборудованием:
   • Использовать только исправный инструмент, соответствующий выполняемой операции. Не использовать ключи с изношенными гранями, молотки с расшатанными бойками, поврежденные отвертки.
   • При работе с электроинструментом убедиться в его исправности, наличии заземления и целостности изоляции проводов.
   • Работать в хорошо освещенном месте, исключая возможность случайного падения или удара.
   • При работе с гидравлическим оборудованием (прессы, домкраты) следить за целостностью шлангов и соединений, не превышать допустимое давление.
5. Пожарная безопасность:
   • На рабочем месте должны быть средства пожаротушения (огнетушители, песок).
   • Не допускать скопления промасленной ветоши, легковоспламеняющихся жидкостей.
   • При проведении сварочных работ обеспечить противопожарную защиту и наличие сварочного поста в соответствии с нормами.

Соблюдение этих правил и постоянное повышение культуры безопасности труда являются залогом успешного и безаварийного ремонта главной передачи и других узлов трактора Т-150К.

7. Нормирование и экономические аспекты ремонта главной передачи

7.1. Нормирование ремонтных работ

Эффективность любого ремонтного предприятия, а также экономическая целесообразность ремонта конкретного узла, во многом определяются системой нормирования труда и материалов. В контексте ремонта главной передачи трактора Т-150К, нормирование позволяет стандартизировать процессы, планировать ресурсы и контролировать затраты.

Основные цели нормирования ремонтных работ:

1. Восстановление ресурса: Главной целью капитального ремонта тракторов Т-150 и Т-150К является восстановление их ресурса не ниже 80% от ресурса новых машин. Это значение является ключевым показателем качества ремонта и отправной точкой для всех нормативов. Если после ремонта узел не достигает этого показателя, ремонт считается неэффективным.
2. Планирование трудозатрат: Нормативы времени на выполнение различных ремонтных операций (разборка, мойка, дефектация, восстановление деталей, сборка, регулировка) позволяют точно планировать рабочее время, формировать графики работ и оценивать необходимый штат сотрудников. Эти нормативы разрабатываются на основе хронометража, фотографий рабочего дня, а также с учетом передовых технологий и оборудования.
3. Планирование материальных ресурсов: Нормативы расхода материалов (смазочные материалы, моющие средства, электроды, проволока для наплавки, запасные части) позволяют оптимизировать закупки, минимизировать складские запасы и сократить время простоя из-за отсутствия необходимых комплектующих.
4. Учет и контроль: Нормирование создает основу для точного учета выполненных работ и израсходованных материалов, что является критически важным для бухгалтерского и управленческого учета.

Дефектовочно-комплектовочная ведомость как инструмент нормирования и учета:

Одним из важнейших инструментов в системе нормирования и учета является дефектовочно-комплектовочная ведомость. Этот документ, составляемый для каждого агрегата, поступающего в ремонт, выполняет несколько ключевых функций:
* Фиксация состояния деталей: В ведомость заносятся сведения о каждой детали агрегата: её состояние после дефектации (годна, подлежит ремонту/восстановлению, негодна к ремонту).
* Планирование ремонта: На основе ведомости формируется план работ по восстановлению или замене деталей.
* Учет использованных ресурсов: В ведомости отмечается количество деталей, забракованных, подлежащих ремонту и восстановлению, а также стоимость использованных при ремонте деталей (новых, восстановленных, материалов для восстановления).
* Облегчение работы персонала: Такие ведомости значительно облегчают работу комплектовщика, работников склада и бухгалтерии по учету запасных частей и материалов, расходуемых на ремонт тракторов. Они обеспечивают прозрачность процесса и позволяют контролировать каждый этап.

Пример структуры дефектовочно-комплектовочной ведомости (упрощенная):

№ п/п	Наименование детали	Номенклатурный номер	Количество, шт.	Состояние после дефектации	Метод восстановления / Замена	Стоимость (новой/восстановления), руб.	Примечание
1.	Ведущая шестерня главной передачи	Т150К-ХХХХХ	1	Износ зубьев, негодна к восстановлению	Замена на новую пару	12 500	Только в паре с ведомой шестерней
2.	Стакан подшипников ведущей шестерни	Т150К-УУУУУ	1	Износ посадочного места под сальник	Наплавка и токарная обработка	1 800
3.	Конический роликоподшипник (комплект)	Т150К-ЗЗЗЗЗ	2	Значительный износ	Замена на новый	3 000
4.	Вал дифференциала (палец сателлитов)	Т150К-ААААА	1	Износ поверхности	Хромирование и шлифовка	2 200
…	…	…	…	…	…	…	…

Эта ведомость становится не только учетным документом, но и важным инструментом для анализа экономической эффективности ремонта и принятия управленческих решений.

7.2. Экономическая эффективность восстановления деталей

Экономическая эффективность восстановления деталей является одним из ключевых драйверов современного ремонтного производства. В условиях постоянно растущих цен на новые запасные части и необходимости оптимизации затрат, восстановление изношенных компонентов вместо их замены на новые становится не просто целесообразным, а стратегически важным решением.

Расчет снижения затрат на ремонт:

Экономический эффект от восстановления деталей напрямую выражается в снижении общих затрат на ремонт. Это можно проиллюстрировать на примере, демонстрирующем расчет припусков, допусков и экономической целесообразности.

Предположим, у нас есть изношенная деталь – вал главной передачи с износом шейки под подшипник.

Исходные данные:
* Стоимость нового вала: С_н = 25 000 руб.
* Стоимость восстановления вала (включая материалы, трудозатраты на наплавку, механическую обработку, контроль): С_в = 8 000 руб.
* Количество восстанавливаемых валов в год: N = 50 шт.
* Ресурс восстановленного вала: 80% от ресурса нового.

Расчет прямой экономии от восстановления:

Экономия на одной детали:

ΔС = Сн - Св = 25 000 руб. - 8 000 руб. = 17 000 руб.

Годовая экономия за счет восстановления:

Эгод = ΔС × N = 17 000 руб./шт. × 50 шт./год = 850 000 руб./год.

Это лишь прямая экономия от разницы в стоимости. К этому добавляется косвенная экономия, связанная с сокращением времени простоя техники, уменьшением накладных расходов на складское хранение большого количества новых запчастей, а также экологические выгоды.

Пример расчетной части: Обоснование восстановления посадочного места под сальник на стакане ведущей шестерни.

Допустим, на стакане ведущей шестерни главной передачи выявлен износ посадочного места под сальник.
* Номинальный диаметр посадочного места: D_ном = 80 мм.
* Предельно допустимый износ по диаметру: ΔD_пред = 0,2 мм.
* Фактический диаметр: D_факт = 79,7 мм (износ 0,3 мм, что превышает предельно допустимый).

Метод восстановления: Наплавка и последующая токарная обработка до номинального размера или до ремонтного размера под новый сальник.

Расчет припусков:
Для наплавки необходимо обеспечить припуск на механическую обработку. Если необходимо восстановить диаметр до 80 мм, а фактический диаметр 79,7 мм, то минимальный слой наплавленного металла должен быть:

hнапл_мин = (Dном - Dфакт) / 2 = (80 - 79,7) / 2 = 0,15 мм.

С учетом глубины проплавления и последующей обработки, наплавляют обычно с припуском, например, до D = 80,5 мм, чтобы затем снять 0,25 мм металла.

Расчет допусков:
После механической обработки необходимо обеспечить допуск на диаметр посадочного места, который должен соответствовать допуску для сальника, например, D = 80^+0.05₀ мм. Это гарантирует плотную посадку сальника и отсутствие течей.

Экономическая целесообразность:
* Стоимость нового стакана: 15 000 руб.
* Стоимость восстановления (наплавка + токарная обработка + материалы): 3 500 руб.
* Экономия на одном стакане: 15 000 — 3 500 = 11 500 руб.

Таким образом, экономическая эффективность восстановления деталей главной передачи Т-150К очевидна. Она позволяет значительно сократить расходы на ремонт, продлить срок службы дорогостоящей техники и рационально использовать ресурсы, что является важным фактором в условиях современного аграрного производства.

Заключение

Исследование, посвященное ремонту главной передачи трактора Т-150К, позволило всесторонне рассмотреть этот критически важный узел сельскохозяйственной техники, начиная с его конструктивных особенностей и заканчивая экономическими аспектами ремонтных работ. Поставленные цели и задачи были полностью достигнуты, обеспечивая глубокое понимание как теоретических основ, так и практических аспектов поддержания работоспособности главной передачи.

В ходе работы было детально проанализировано устройство и принцип работы главной передачи Т-150К, включая общую характеристику трактора, сложную конструкцию ведущей и ведомой шестерен, подшипников, дифференциала с элементами автоматической блокировки. Были изучены механизмы передачи крутящего момента и функции дифференциала, что подчеркнуло значимость главной передачи в общей кинематической схеме трактора.

Выявлена и классифицирована широкая палитра типовых неисправностей, характерных для главной передачи и сопряженных узлов, таких как износ поверхностей, трещины, изломы, повреждения резьбы и течи масла. Особое внимание было уделено причинам возникновения этих дефектов, охватывающим эксплуатационные, конструктивные и производственные факторы, что дает ключ к профилактике поломок и повышению надежности.

Были детально описаны методы диагностики и дефектации, начиная с общих принципов поиска неисправностей и заканчивая применением специализированных технологических карт и оборудования, таких как стенды ОР-6316 ГОСНИТИ и ОР-6282 ГОСНИТИ, а также приборы КИ-6285-ГОСНИТИ и КИ-5472-ГОСНИТИ. Особо подчеркнута важность точной регулировки зазоров и натягов в подшипниках и зубчатых зацеплениях для обеспечения долговечности узла.

Технологический процесс ремонта, включающий разборку, мойку и сборку главной передачи, был представлен пошагово, с акцентом на подготовку, использование специализированного оборудования и соблюдение правил, таких как запрет на разукомплектование главной пары шестерен. Подробно рассмотрены прогрессивные методы восстановления изношенных деталей, включая сварку, наплавку, газопламенное напыление, гальванические и полимерные покрытия, с указанием используемых материалов и их преимуществ.

Наконец, были освещены критически важные требования техники безопасности, обеспечивающие защиту персонала при выполнении всех видов ремонтных работ, а также нормирование и экономические аспекты ремонта, подчеркивающие высокую экономическую эффективность восстановления деталей по сравнению с их заменой на новые.

Ключевые выводы:

1. Главная передача Т-150К – сложный и высоконагруженный узел, требующий системного подхода к ремонту.
2. Типовые неисправности обусловлены комплексом факторов, что диктует необходимость комплексной диагностики.
3. Применение стандартизированных технологических карт и специализированного оборудования является залогом качественной дефектации и сборки.
4. Прогрессивные методы восстановления деталей не только экономят средства, но и позволяют улучшить эксплуатационные характеристики.
5. Строгое соблюдение техники безопасности и рациональное нормирование труда – неотъемлемые элементы эффективного ремонтного процесса.

Рекомендации по дальнейшему совершенствованию процессов ремонта главной передачи Т-150К:

• Внедрение современных систем мониторинга состояния (Condition Monitoring): Установка датчиков вибрации, температуры и анализа состава масла в режиме реального времени для предиктивной диагностики, позволяющей выявлять неисправности на ранних стадиях и планировать ремонт до возникновения серьезных поломок.
• Развитие аддитивных технологий: Использование 3D-печати металлом для создания ремонтных вставок, восстановления сложных геометрических форм или изготовления мелких, труднодоступных запчастей.
• Обучение и повышение квалификации персонала: Регулярные курсы по освоению новых технологий восстановления и диагностики, а также по углубленному изучению материаловедения и металлографии.
• Оптимизация логистики запасных частей: Разработка гибких схем поставок оригинальных и восстановленных деталей для минимизации простоев техники.
• Использование систем управления ремонтами (CMMS/EAM): Внедрение программных решений для автоматизации учета, планирования и контроля всех этапов ремонтного процесса, включая формирование дефектовочно-комплектовочных ведомостей и расчет экономической эффективности.

Таким образом, комплексный подход к ремонту главной передачи Т-150К, основанный на глубоких знаниях, современных технологиях и строгом соблюдении стандартов, является залогом долговечности и высокой производительности этой незаменимой в сельском хозяйстве машины.

Список использованной литературы

1. Румянцев, С. И. Ремонт автомобилей. Москва : Транспорт, 1981.
2. Матвеев, В. А., Пустовалов, И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. Москва : Колос, 1979.
3. Молодых, Н. В., Зенских, А. С. Восстановление деталей машин : Справочник. Москва : Транспорт, 1989.
4. Карагодин, В. И., Митрохин, Н. И. Ремонт автомобилей. Москва : Мастерство, 2001.
5. Дюмин, И. Е., Трегуб, Г. Г. Ремонт автомобилей. Москва : Транспорт, 1995.
6. Цеханов, А. Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Москва : Транспорт, 1978.
7. Отраслевые нормативы времени. Часть 1. Москва : Министерство обороны СССР, 1971.
8. Малышев, А. Г. Справочник технолога авторемонтного производства. Москва : Транспорт, 1977.
9. Клебанов, Б. Н. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. Москва : Транспорт, 1975.
10. Малахов, В. С., Мудрук, А. С., Кривенко, П. М. Руководство по капитальному ремонту Т-150 и Т-150К. URL: https://auto.sinref.ru/000_uchebniki/00300traktora/01300_remont_traktorov_t-150_i_t-150k_malakhov_mudruk/000.htm (дата обращения: 28.10.2025).
11. Руководство по капитальному ремонту Т-150 и Т-150К. URL: https://all-in-ing.ru/rukovodstvo-po-kapitalnomu-remontu-t-150-i-t-150k/ (дата обращения: 28.10.2025).
12. Тракторы Т-150-05-09-25 и ХТЗ-181 : Руководство по эксплуатации 150.00.000-25 РЭ / под ред. Б. П. Кашубы и И. А. Коваля. 11-е изд., доп. Харьков : Прапор, 1983. 310 с. URL: https://docs.cntd.ru/document/556948281 (дата обращения: 28.10.2025).
13. Технологическая карта №5. Возможные неисправности тракторов Т-150 и Т-150К и способы их устранения. URL: https://xn—-8sbarxb1c.xn--p1ai/tehnologicheskaya-karta-5-vozmozhnye-neispravnosti-traktorov-t-150-i-t-150k-i-sposoby-ih-ustraneniya/ (дата обращения: 28.10.2025).
14. Разборка главной передачи тракторов Т-150 и Т-150К. URL: https://auto.sinref.ru/000_uchebniki/00300traktora/01300_remont_traktorov_t-150_i_t-150k_malakhov_mudruk/070.htm (дата обращения: 28.10.2025).
15. Силовая передача трактора Т-150 и Т-150К. URL: https://xn—-8sbarxb1c.xn--p1ai/silovaya-peredacha-traktora-t-150-i-t-150k/ (дата обращения: 28.10.2025).
16. Порядок регулировки зазора в подшипниках и бокового зазора в зацеплении шестерён главной передачи трактора Т-150К. URL: https://xn—-8sbarxb1c.xn--p1ai/poryadok-regulirovki-zazora-v-podshipnikah-i-bokovogo-zazora-v-zaceplenii-shesteren-glavnoj-peredachi-traktora-t-150k/ (дата обращения: 28.10.2025).
17. Диагностирование КПП Т-150К. URL: https://td-ptz.ru/blog/diagnostirovanie-kpp-t-150k (дата обращения: 28.10.2025).
18. Восстановление вала раздаточной коробки трактора Т-150К. URL: https://vmasshtabe.ru/chertezhi/mashiny-i-oborudovanie/traktory-i-selskohozyajstvennaya-tehnika/vosstanovlenie-vala-razdatochnoj-korobki-traktora-t-150k (дата обращения: 28.10.2025).
19. Чертёж главной передачи тракторов Т-150 и Т-150К. URL: https://auto.sinref.ru/000_uchebniki/00300traktora/01300_remont_traktorov_t-150_i_t-150k_malakhov_mudruk/073.htm (дата обращения: 28.10.2025).
20. Порядок регулировки подшипников ведущей шестерни главной передачи трактора Т-150К. URL: https://xn—-8sbarxb1c.xn--p1ai/poryadok-regulirovki-podshipnikov-vedushhej-shesterni-glavnoj-peredachi-traktora-t-150k/ (дата обращения: 28.10.2025).
21. Коробка передач. Неисправности — трактор Т-150К. URL: https://auto.sinref.ru/000_uchebniki/00300traktora/01300_remont_traktorov_t-150_i_t-150k_malakhov_mudruk/097.htm (дата обращения: 28.10.2025).