Проектирование и расчет системы охлаждения овощехранилища: одноступенчатая холодильная машина

Представьте, что до 30% всего урожая овощей, выращенного с таким трудом, может быть потеряно из-за неэффективного хранения. Эта неутешительная статистика подчеркивает критическую важность создания оптимальных условий для сохранения свежести и питательных свойств продукции. В основе решения этой глобальной проблемы лежит разработка высокоэффективных и надежных систем охлаждения. Овощехранилища, являясь неотъемлемой частью агропромышленного комплекса, требуют точного инженерного подхода к созданию микроклимата, способного значительно продлить срок хранения урожая.

В данном контексте одноступенчатая парокомпрессионная холодильная машина выступает как одно из наиболее распространенных и универсальных решений, способных обеспечить необходимый температурный режим для широкого спектра овощей. Эта курсовая работа посвящена всестороннему изучению принципов ее работы, методикам расчета и подбору ключевых компонентов. Мы погрузимся в термодинамические основы, разберем детали расчета тепловой нагрузки с учетом динамических факторов, рассмотрим критерии выбора основного и вспомогательного оборудования, а также проанализируем современные тенденции в использовании хладагентов, акцентируя внимание на экологических и эксплуатационных аспектах в свете актуального законодательства. Цель работы — предоставить исчерпывающее руководство для проектирования эффективной и безопасной системы охлаждения овощехранилища.

Теоретические основы работы одноступенчатой парокомпрессионной холодильной машины

Мир искусственного холода, столь привычный нам сегодня, обязан своим существованием принципам, заложенным в парокомпрессионных холодильных машинах. Именно они составляют основу большинства систем охлаждения, от бытовых холодильников до гигантских промышленных комплексов. Диапазон их применения поражает: от 278 К (5 °C) до 243 К (-30 °C) при температуре конденсации не выше 313 К (40 °C) для аммиака. Холодопроизводительность может варьироваться от нескольких десятков ватт для малогабаритных устройств до тысяч киловатт для промышленных гигантов с центробежными компрессорами. Но как же эта магия холода происходит?

Принцип действия и основные элементы

В сердце любой парокомпрессионной холодильной машины лежит замкнутый цикл, по которому циркулирует рабочее вещество — хладагент. Этот цикл, по сути, представляет собой тепловой насос, который «перекачивает» теплоту из охлаждаемого пространства в окружающую среду. Основными «актерами» в этом процессе являются четыре ключевых элемента, соединенные между собой трубопроводами:

1. Компрессор: Это «сердце» системы. Его задача — сжимать газообразный хладагент, повышая его давление и температуру. Этот процесс является энергетически затратным, но именно он позволяет хладагенту затем отдать тепло окружающей среде.
2. Конденсатор: Здесь происходит «сброс» тепла. Горячий, сжатый газ поступает в конденсатор, где охлаждается (обычно воздухом или водой) и конденсируется, то есть переходит в жидкое состояние, отдавая свою скрытую теплоту парообразования.
3. Дроссельный вентиль (или ТРВ – терморегулирующий вентиль): Этот элемент выполняет функцию «регулятора». Он резко понижает давление жидкого хладагента, что приводит к его частичному испарению и значительному снижению температуры.
4. Испаритель: В испарителе происходит самое главное для нас — поглощение тепла. Холодный, низкотемпературный хладагент кипит (испаряется), отбирая теплоту у охлаждаемой среды (воздуха в овощехранилище), тем самым снижая ее температуру. После испарения хладагент в виде пара вновь поступает в компрессор, и цикл повторяется.

Таким образом, рабочее вещество постоянно меняет свое агрегатное состояние — от сухого насыщенного или перегретого пара до жидкого, обеспечивая непрерывный процесс охлаждения.

Идеальный теоретический цикл парокомпрессионной холодильной машины

Для начала рассмотрим идеализированную модель — так называемый обратный цикл Карно. Хотя он недостижим на практике, его изучение дает фундаментальное понимание термодинамических пределов и максимальной эффективности. В T,s-диаграмме (температура-энтропия) этот цикл выглядит следующим образом:

1. Процесс 1-2 (Адиабатическое сжатие в компрессоре): Хладагент в виде пара сжимается в компрессоре адиабатически, то есть без теплообмена с окружающей средой. Это приводит к росту его давления от p₀ до p_k и температуры от T₀ до T_k. В идеале, энтропия (s) при этом процессе остается постоянной.
2. Процесс 2-3 (Изобарное отведение теплоты и конденсация в конденсаторе): Горячий, сжатый пар поступает в конденсатор, где отдает теплоту окружающей среде и конденсируется при постоянных давлении p_k и температуре T_k. Энтропия при этом уменьшается.
3. Процесс 3-4 (Адиабатическое расширение в детандер): Жидкий хладагент поступает в идеальный расширительный цилиндр (детандер), где адиабатически расширяется, понижая свое давление до p₀ и температуру до T₀. В этом идеальном процессе хладагент совершает работу, а энтропия остается постоянной.
4. Процесс 4-1 (Изобарное подведение теплоты и кипение в испарителе): Холодный хладагент поступает в испаритель, где кипит при постоянных давлении p₀ и температуре T₀, отбирая теплоту у охлаждаемой среды. Энтропия при этом увеличивается, и хладагент возвращается в исходное парообразное состояние.

Этот цикл демонстрирует максимальный холодильный коэффициент, то есть отношение отведенной теплоты к затраченной работе.

Реальный цикл парокомпрессионной холодильной машины и его отличия от идеального

Реальность, как это часто бывает, вносит свои коррективы. Отличия реального цикла от идеального обусловлены необратимостью процессов и неидеальностью рабочего тела и оборудования.

1. Перегрев паров при сжатии: В отличие от идеального цикла, в реальных условиях хладагент поступает в компрессор в состоянии перегретого пара. Это необходимо для предотвращения попадания жидкого хладагента в компрессор, что может привести к гидроударам и поломке. Процесс сжатия 1′-2′ в T,s-диаграмме будет проходить с увеличением энтропии из-за необратимых потерь (трение, вихреобразование).
2. Изоэнтальпийное дросселирование вместо адиабатического расширения: Самое существенное отличие заключается в замене детандера на дроссельный вентиль (или ТРВ). В дроссельном вентиле процесс расширения хладагента является изоэнтальпийным, то есть происходит при постоянной энтальпии (h = const). При этом хладагент не совершает работы, а часть его просто испаряется, дополнительно охлаждая оставшуюся жидкость. Это приводит к необратимым потерям и снижению эффективности по сравнению с идеальным адиабатическим расширением.
3. Неравновесный теплообмен: Процессы теплообмена в испарителе и конденсаторе протекают с конечной разностью температур. Для передачи тепла всегда нужен температурный напор (ΔT > 0). Это означает, что температура кипения хладагента в испарителе будет ниже температуры охлаждаемой среды, а температура конденсации хладагента в конденсаторе будет выше температуры охлаждающей среды. Эти температурные перепады также снижают холодильный коэффициент.
4. Потери давления: В реальных трубопроводах и аппаратах всегда присутствуют гидравлические сопротивления, приводящие к потерям давления. Это требует от компрессора большей работы и снижает эффективность цикла.
5. Наличие масла и влаги: В реальных системах присутствует компрессорное масло, которое может смешиваться с хладагентом и влиять на его теплофизические свойства. Влага, если она попадает в систему, может привести к образованию льда в дроссельном вентиле и коррозии.

Все эти факторы приводят к тому, что реальный цикл имеет меньший холодильный коэффициент, чем идеальный цикл Карно. Однако, инженеры постоянно работают над минимизацией этих потерь и повышением эффективности реальных холодильных машин.

Основные определения

Чтобы свободно оперировать понятиями холодильной техники, необходимо четко понимать ключевые термины:

• Хладагент: Вещество, которое циркулирует в холодильной машине, поглощая теплоту при низких температурах и давлениях (в испарителе) и выделяя ее при более высоких температурах и давлениях (в конденсаторе), изменяя при этом свое агрегатное состояние.
• Холодопроизводительность (Q₀): Количество теплоты, которое холодильная машина способна отвести от охлаждаемого объекта за единицу времени. Измеряется в ваттах (Вт) или киловаттах (кВт).
• Холодильный коэффициент (ε): Безразмерный параметр, характеризующий эффективность холодильной машины. Определяется как отношение холодопроизводительности к затраченной на ее получение энергии (работе компрессора): ε = Q₀ / A_комп. Чем выше холодильный коэффициент, тем экономичнее установка.
• Критическая температура (T_крит): Максимальная температура, при которой газ может быть сжижен путем повышения давления. Выше этой температуры вещество существует только в газообразном состоянии, независимо от давления.
• Критическое давление (p_крит): Давление насыщенного пара при критической температуре.

Понимание этих основ является краеугольным камнем для дальнейшего проектирования и расчета системы охлаждения овощехранилища.

Расчет тепловой нагрузки и холодопроизводительности овощехранилища

Проектирование эффективной системы охлаждения для овощехранилища начинается с тщательного анализа и расчета всех источников теплопритоков. Это как планирование бюджета: необходимо учесть все статьи расходов, чтобы точно определить требуемую сумму. Недооценка тепловой нагрузки может привести к недостаточной холодопроизводительности, перерасходу энергии и, как следствие, порче хранимой продукции. Ведь что может быть досаднее, чем потерять часть урожая из-за ошибки в расчетах?

Источники теплопритоков в овощехранилище

Охлаждаемое помещение не является абсолютно герметичным и изолированным от внешнего мира. Тепло постоянно стремится проникнуть внутрь, и наша задача — максимально точно оценить это «вторжение». Основные источники теплопритоков включают:

1. Теплопритоки через ограждающие конструкции: Это наиболее очевидный и часто самый значительный источник. Тепло передается через стены, пол и потолок за счет теплопроводности материалов, из которых они изготовлены. Разница температур между внутренней (охлаждаемой) и внешней (окружающей) средой является движущей силой этого процесса. Важно учитывать, что даже хорошо изолированные конструкции будут пропускать некоторое количество тепла.
2. Тепловыделение от хранимых продуктов (овощей): Этот источник является уникальным для овощехранилищ и часто недооценивается. Овощи — это живые организмы, которые в процессе своей жизнедеятельности (дыхания) выделяют тепло. Величина этого тепловыделения зависит от множества факторов:
   • Тип продукта: Картофель, морковь, капуста — каждый вид овощей имеет свои индивидуальные характеристики дыхания.
   • Температура хранения: Чем выше температура, тем интенсивнее процесс дыхания и, соответственно, больше тепловыделение.
   • Зрелость и состояние продукта: Свежесобранные, молодые овощи могут выделять больше тепла, чем те, что находятся в состоянии покоя.
   • Масса продукта: Очевидно, что чем больше овощей хранится, тем больше суммарное тепловыделение.

   Для точного расчета необходимы справочные данные по тепловыделению для конкретных видов овощей при заданной температуре хранения.

3. Теплопритоки от оборудования, освещения и персонала:
   • Оборудование: Вентиляторы, циркуляционные насосы, нагреватели оттайки (если предусмотрены) — все эти устройства выделяют тепло в процессе работы. Мощность тепловыделения зависит от их электрической мощности и времени работы.
   • Освещение: Лампы (особенно устаревшие лампы накаливания) выделяют значительное количество тепла. В современных овощехранилищах предпочтительно использовать светодиодное освещение, которое более энергоэффективно и выделяет меньше тепла.
   • Персонал: Люди, находящиеся в камере, также являются источником тепла. Тепловыделение от человека зависит от его активности и температуры окружающей среды.
4. Теплопритоки, связанные с инфильтрацией воздуха: Каждый раз, когда открываются двери овощехранилища, или через неплотности в ограждающих конструкциях и дверных проемах, в камеру проникает теплый, влажный наружный воздух. Этот воздух необходимо охладить и осушить до параметров внутренней среды. Расчет теплопритоков от инфильтрации зависит от:
   • Частоты открывания дверей: Чем чаще открываются двери, тем больше теплопритоков.
   • Объема помещения: Больший объем камеры означает больший объем воздуха, который может инфильтрировать.
   • Разницы температур и влажности: Чем больше разница между внутренними и наружными параметрами, тем существеннее теплопритоки.
   • Качества уплотнения: Хорошие уплотнения на дверях и герметичность ограждающих конструкций значительно снижают инфильтрацию.

   Для оценки этого параметра часто используются показатели кратности воздухообмена, которые показывают, сколько раз воздух в помещении полностью заменяется наружным за определенный период.

Методика теплового расчета ограждающих конструкций

Расчет теплопритоков через ограждающие конструкции является одним из наиболее трудоемких, но и наиболее точных этапов. Базовая формула для расчета теплового потока через отдельную поверхность:

Qᵢ = Kᵢ ⋅ Fᵢ ⋅ ΔTᵢ

Где:

• Qᵢ — тепловой поток через i-ю поверхность, Вт.
• Kᵢ — коэффициент теплопередачи i-й поверхности, Вт/(м²·К).
• Fᵢ — площадь i-й поверхности, м².
• ΔTᵢ — разность температур между наружной и внутренней сторонами i-й поверхности, К или °C.

Общий теплоприток через ограждающие конструкции (Q_общ) определяется как сумма тепловых потоков через каждую поверхность:

Qобщ = Σ (Kᵢ ⋅ Fᵢ ⋅ ΔTᵢ)

Ключевым параметром здесь является коэффициент теплопередачи Kᵢ, который для многослойной плоской стенки определяется по формуле:

K = 1 / (1/αв + Σ(δs/λs) + 1/αн)

Где:

• α_в — коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающих конструкций, Вт/(м²·К). Обычно принимается в диапазоне 8-12 Вт/(м²·К) для горизонтальных поверхностей и 2-4 Вт/(м²·К) для вертикальных, в зависимости от скорости движения воздуха.
• α_н — коэффициент теплоотдачи наружной поверхности ограждающих конструкций, Вт/(м²·К). Для наружных стен может варьироваться от 12 до 23 Вт/(м²·К) в зависимости от скорости ветра.
• δ_s — толщина s-го слоя материала ограждения, м.
• λ_s — расчетный коэффициент теплопроводности материала s-го слоя, Вт/(м·К). Эти значения берутся из справочников для конкретных материалов (например, бетон, кирпич, пенополиуретан, минеральная вата).

Пример расчета коэффициента теплопередачи для стены овощехранилища:

Предположим, стена состоит из следующих слоев:

1. Внутренняя отделка (цементная штукатурка): δ₁ = 0,02 м, λ₁ = 0,9 Вт/(м·К)
2. Теплоизоляция (пенополиуретан): δ₂ = 0,15 м, λ₂ = 0,025 Вт/(м·К)
3. Наружная стена (кирпичная кладка): δ₃ = 0,25 м, λ₃ = 0,56 Вт/(м·К)

Примем α_в = 8 Вт/(м²·К) и α_н = 20 Вт/(м²·К).

Тогда, сопротивление теплопередаче R будет:

R = 1/αв + δ₁/λ₁ + δ₂/λ₂ + δ₃/λ₃ + 1/αн

R = 1/8 + 0,02/0,9 + 0,15/0,025 + 0,25/0,56 + 1/20

R = 0,125 + 0,022 + 6,0 + 0,446 + 0,05 = 6,643 м²·К/Вт

И коэффициент теплопередачи:

K = 1/R = 1/6,643 ≈ 0,151 Вт/(м²·К)

Таблица 1: Пример теплофизических свойств строительных материалов

Материал	Толщина, δ (м)	Теплопроводность, λ (Вт/(м·К))	Термическое сопротивление, δ/λ (м²·К/Вт)
Цементная штукатурка	0,02	0,9	0,022
Пенополиуретан	0,15	0,025	6,000
Кирпичная кладка	0,25	0,56	0,446

Определение требуемой холодопроизводительности холодильной установки

После того как все источники теплопритоков рассчитаны, их суммируют для получения общей тепловой нагрузки на овощехранилище (Q_{общ_нагрузка}). Важно помнить, что эта величина является динамической и может меняться в течение суток и сезона.

Qобщ_нагрузка = Qограждения + Qпродукты + Qоборудование_освещение_персонал + Qинфильтрация + Qдополнительные_потери

Для выбора холодильного агрегата к полученной сумме теплопритоков необходимо добавить запас на непредвиденные ситуации, износ оборудования, колебания внешних условий и для обеспечения быстрого выхода на режим. Обычно этот запас составляет 10-20% от расчетной нагрузки.

Qхолод_требуемая = Qобщ_нагрузка × (1 + Запас)

Где Запас — коэффициент запаса, принимаемый в долях единицы (например, 0,15 для 15%).

Эта величина Q_{холод_требуемая} и будет являться исходной для подбора компрессора и других компонентов холодильной машины. Задачами теплового расчета холодильной машины являются также определение требуемой объемной производительности компрессора, подбор компрессора, определение потребляемой мощности и, наконец, определение тепловой нагрузки на конденсатор. Только комплексный подход к расчету гарантирует создание эффективной и надежной системы охлаждения. Не забывайте, что точность на этом этапе напрямую влияет на долговечность и экономичность всей системы в будущем.

Подбор и тепловой расчет основного оборудования холодильной машины

Выбор и расчет основных компонентов холодильной машины — компрессора, конденсатора и испарителя — является кульминацией всего процесса проектирования. Эти элементы не просто обеспечивают работу системы, но и определяют ее надежность, долговечность, энергетические характеристики и, конечно, способность поддерживать заданный температурный режим в овощехранилище.

Холодильный компрессор

Компрессор – это не просто узел, это сердце холодильной установки, которое отвечает за сжатие и перемещение рабочего вещества. Именно от него в первую очередь зависят основные эксплуатационные показатели: от надежности и долговечности до шумовых и вибрационных характеристик.

Типы компрессоров:

В зависимости от требуемой холодопроизводительности, температурного режима и типа хладагента, применяются различные виды компрессоров:

• Поршневые компрессоры: Это компрессоры объемного действия, где сжатие газа происходит за счет возвратно-поступательного движения поршня в цилиндре. Они широко используются в малых и средних холодильных установках благодаря своей надежности и относительно низкой стоимости.
• Винтовые компрессоры: Применяются в промышленных и коммерческих системах средней и большой производительности. Отличаются высокой производительностью, надежностью и меньшим уровнем вибрации по сравнению с поршневыми.
• Спиральные компрессоры: Компактные и тихие, они широко используются в кондиционировании воздуха и коммерческих холодильных установках.
• Центробежные компрессоры: Для очень больших холодопроизводительностей (несколько тысяч киловатт) в крупных промышленных установках.

Тепловой расчет компрессора:

Исходными данными для теплового расчета компрессора являются:

• Холодопроизводительность: Определенная на этапе расчета теплопритоков с учетом потерь в системе.
• Температурный режим работы: Температура кипения хладагента в испарителе (T₀) и температура конденсации (T_k).
• Вид хладагента: Определяет его термодинамические свойства.

Тепловой расчет компрессора включает два основных этапа:

1. Определение требуемой объемной производительности компрессора (V_теор): Это объем пара хладагента, который компрессор должен откачать из испарителя за единицу времени.

Vтеор = Q₀ / (ρ₀ ⋅ Δh₀)

Где:

• Q₀ – требуемая холодопроизводительность, Вт.
• ρ₀ – плотность паров хладагента на входе в компрессор (в конце испарения), кг/м³.
• Δh₀ – удельная холодопроизводительность цикла (разность энтальпий хладагента на входе и выходе из испарителя), Дж/кг.

На практике, для учета неидеальности процесса сжатия и потерь, используется эффективная объемная производительность, которая учитывает коэффициент подачи компрессора.

2. Определение потребляемой мощности компрессора (N_эл): Это электрическая мощность, необходимая для работы компрессора.

Nэл = (Q₀ ⋅ (h₂ - h₁) / (h₁ - h₄)) / ηэл

Где:

• h₁, h₂, h₄ – энтальпии хладагента в соответствующих точках цикла (см. T,s-диаграмму).
• η_эл – электромеханический КПД компрессора (учитывает потери в двигателе и механические потери).

После проведения этих расчетов производится подбор компрессора по каталогам производителей, исходя из полученных значений объемной производительности и требуемого температурного режима.

Конденсатор

Конденсатор – это теплообменное оборудование, которое играет роль «радиатора» холодильной машины. Его функции критически важны для работы системы:

• Отвод тепла от хладагента: Горячий, сжатый пар хладагента должен отдать тепло окружающей среде.
• Конденсация хладагента: Переход хладагента из газообразного состояния в жидкое.
• Поддержание рабочего давления: Создание и поддержание давления конденсации, необходимого для эффективного функционирования цикла.

Типы конденсаторов по способу охлаждения:

Выбор типа конденсатора зависит от множества факторов, включая климатические условия, доступность воды и требуемую производительность.

1. Воздушные конденсаторы: Используют атмосферный воздух в качестве охлаждающей среды.
   • С естественной циркуляцией: Применяются в бытовых холодильниках с производительностью до 200 Вт, где тепло отводится за счет естественной конвекции.
   • С принудительной циркуляцией (с вентиляторами): Наиболее распространенный тип для коммерческих и промышленных систем (от 0,5 до 1500 кВт). Вентиляторы обдувают ребристые поверхности теплообменника, значительно увеличивая эффективность теплоотдачи. Коммерческие серии могут иметь от 1 до 8 вентиляторов диаметром 450-650 мм. Их преимущества — простота конструкции, независимость от водоснабжения, относительно легкий монтаж. Однако их эффективность сильно зависит от температуры наружного воздуха.
2. Водяные конденсаторы: Используют воду для охлаждения хладагента. Предпочтительны для крупных промышленных установок, где требуется высокая эффективность отвода тепла и есть доступ к достаточному источнику воды (например, градирни, оборотные системы водоснабжения). Могут быть кожухотрубными, кожухозмеевиковыми или пластинчатыми.
3. Испарительные конденсаторы: Сочетают водяное и воздушное охлаждение. Вода распыляется на теплообменные поверхности, а воздух прогоняется через них, вызывая испарение воды и интенсивное охлаждение хладагента. Обладают высокой эффективностью и компактными размерами, но требуют регулярного обслуживания водяного контура и контроля качества воды.

Критерии выбора конденсатора:

• Условия применения и назначение оборудования: Мощность, требуемый температурный режим, тип объекта (овощехранилище).
• Производительность: Соответствие тепловой нагрузке на конденсатор.
• Исполнение по уровню шума: Особенно важно для объектов, расположенных в жилых зонах.
• Диаметр и количество вентиляторов (для воздушных): Влияет на производительность и шум.
• Климат: Температура и влажность наружного воздуха.
• Температурный напор: Разность температур между хладагентом и охлаждающей средой.
• Пространство для монтажа: Размеры и конфигурация аппарата.

Принципы теплового расчета конденсатора:

Тепловой расчет конденсатора заключается в определении площади поверхности теплообмена (F_к), которая необходима для отведения всей теплоты конденсации.

Qк = Kк ⋅ Fк ⋅ ΔTср

Где:

• Q_к – тепловая нагрузка на конденсатор, Вт (равна сумме холодопроизводительности и работы компрессора: Q_к = Q₀ + N_эл).
• K_к – коэффициент теплопередачи конденсатора, Вт/(м²·К). Зависит от конструкции, материала и типа охлаждения.
• ΔT_ср – средний температурный напор (средняя разность температур между хладагентом и охлаждающей средой).

Испаритель

Испаритель — это финальная точка, где происходит поглощение тепла из охлаждаемой среды. Он предназначен для отбора теплоты от воздуха в овощехранилище к рабочему телу (хладагенту). В испарителе хладагент кипит при постоянном давлении p₀ и температуре T₀.

Критерии выбора испарителя:

• Требуемая холодопроизводительность: Должен соответствовать холодопроизводительности холодильной машины (Q₀).
• Температура кипения хладагента: Определяет температуру воздуха в камере.
• Температурный напор: Разность температур между воздухом и кипящим хладагентом.
• Площадь поверхности теплообмена: Должна быть достаточной для полного испарения жидкой фазы хладагента. Очень важно, чтобы в компрессор поступал только перегретый пар, а не капли жидкости.
• Тип испарителя: Для овощехранилищ часто используются воздухоохладители с оребренными трубами, обеспечивающие большую площадь теплообмена.
• Шаг оребрения: Влияет на накопление инея и частоту оттайки.

Тепловой расчет испарителя аналогичен расчету конденсатора и направлен на определение необходимой площади поверхности теплообмена для эффективного отвода тепла при заданной температуре кипения.

Выбор и расчет этих трех основных элементов — компрессора, конденсатора и испарителя — является критически важным для создания сбалансированной, эффективной и надежной холодильной системы, способной поддерживать оптимальные условия для хранения овощей.

Вспомогательное оборудование и гидравлический расчет трубопроводов

Подобно оркестру, где каждый инструмент, даже не солирующий, играет свою важную роль, холодильная система состоит не только из основных, но и из многочисленных вспомогательных элементов. Они обеспечивают слаженную работу, бесперебойное функционирование и защиту дорогостоящего оборудования, минимизируя риск поломок и повышая общую эффективность. Без них, даже идеально подобранные компрессор, конденсатор и испаритель не смогут работать так, как задумано, а это значит, что общая надежность системы будет под угрозой.

Жидкостные ресиверы

Ресивер – это своего рода «буферная емкость» в холодильном контуре, выполняющая несколько жизненно важных функций:

1. Предотвращение сбоев в работе: Он компенсирует изменения в объеме хладагента, вызванные колебаниями тепловой нагрузки и температуры окружающей среды. Например, при снижении тепловой нагрузки часть хладагента может оставаться в конденсаторе в жидком состоянии. Ресивер принимает этот избыток, предотвращая повышение давления.
2. Обеспечение необходимого количества хладагента: Ресивер гарантирует подачу достаточного количества жидкого хладагента к дроссельному вентилю, что критически важно для стабильной работы испарителя.
3. Сбор хладагента при ремонтных работах: В случае необходимости ремонта или обслуживания системы, весь объем хладагента может быть безопасно собран в ресивер, что позволяет избежать его выброса в атмосферу и упрощает процесс.

Типы ресиверов:

• Линейные ресиверы: Устанавливаются в жидкостной линии между конденсатором и терморегулирующим вентилем (ТРВ).
• Циркуляционные ресиверы: Применяются в насосно-циркуляционных системах.
• Горизонтальные (РД) и вертикальные (РДВ): Выбираются исходя из доступного пространства и компоновки системы.

Расчет объема ресивера:

Объем ресивера рассчитывается исходя из общего количества хладагента в системе. Важно учитывать коэффициент заполнения, который представляет собой отношение объема заполненной жидкостью секции к общему объему данной секции установки. Для жидкостных ресиверов обычно используется коэффициент заполнения от 70% до 80% от их полного объема. Это делается для того, чтобы:

• Предотвратить избыточное давление при расширении хладагента в случае повышения температуры.
• Обеспечить достаточный объем пара над жидкостью, что важно для стабильного отбора жидкого хладагента.

Таким образом, если общий объем хладагента в системе составляет V_{хладагента}, то минимальный объем ресивера V_{рес_мин} можно оценить как:

Vрес_мин ≈ Vхладагента / Коэффициент_заполнения

Например, если в системе 100 кг хладагента, а его плотность в жидком состоянии 1200 кг/м³, то V_{хладагента} ≈ 0,083 м³. При коэффициенте заполнения 0,7, V_{рес_мин} ≈ 0,083 / 0,7 ≈ 0,119 м³.

Переохладители

Переохладитель – это теплообменное устройство, устанавливаемое в жидкостной линии сразу за конденсатором. Его задача – дополнительно охлаждать жидкий хладагент ниже температуры конденсации.

Роль в повышении эффективности:

Добавление переохладителя позволяет значительно повысить удельную холодопроизводительность холодильных агрегатов. Охлаждение жидкого хладагента до дроссельного вентиля приводит к уменьшению доли пара, образующегося при дросселировании, и, как следствие, к увеличению массы хладагента, кипящего в испарителе. Это особенно эффективно в низкотемпературных холодильных установках, где применение переохлаждения может увеличить холодопроизводительность более чем в 1,5 раза.

Типы переохладителей:

• С водяным охлаждением: Чаще применяются в аммиачных холодильных машинах, где вода является доступным и эффективным хладоносителем.
• С охлаждением парами хладагента: Во фреоновых холодильных машинах переохлаждение часто осуществляется в специальных теплообменниках, где жидкий хладагент охлаждается холодными парами, отсасываемыми из испарителя. Это позволяет использовать уже имеющуюся «холодную» среду, повышая общую эффективность цикла.

Отделители жидкости и маслоотделители

Эти элементы служат для защиты компрессора и повышения эффективности теплообменных аппаратов.

1. Отделители жидкости: Устанавливаются на всасывающей линии перед компрессором. Их основная функция – защита компрессора от попадания жидкой фазы хладагента, которая может вызвать гидроудар и серьезные повреждения. Отделители жидкости замедляют поток паров и изменяют его направление, позволяя каплям жидкости оседать и испаряться, прежде чем попасть в компрессор.
2. Маслоотделители: Масло, используемое для смазки компрессора, всегда в некотором количестве уносится с потоком хладагента в систему. Маслоотделители устанавливаются на нагнетательной линии компрессора и предназначены для отделения масла от горячих паров хладагента и его возврата обратно в картер компрессора. Это крайне важно, так как присутствие масляной пленки на теплопередающих поверхностях теплообменников (особенно в испарителе) создает дополнительное термическое сопротивление, уменьшает коэффициент теплопередачи и, в конечном итоге, снижает холодопроизводительность установки. В аммиачных системах масло оседает, образуя пленку из-за плохой растворимости. Во фреоновых системах масло образует раствор с хладагентом, что также может влиять на теплообмен и температуру кипения.

Фильтры-осушители, смотровые стекла и запорная арматура

• Фильтры-осушители: Эти комбинированные устройства устанавливаются в жидкостной линии и выполняют две основные функции:
  • Фильтрация: Удаление механических примесей (стружка, окалина), которые могут повредить компрессор или забить дроссельный вентиль.
  • Осушение: Поглощение влаги из хладагента, которая может привести к образованию льда в дроссельном вентиле, коррозии и химическим реакциям.
• Смотровые стекла: Маленькие окошки, также устанавливаемые в жидкостной линии. Позволяют визуально контролировать состояние хладагента (наличие пузырьков, указывающих на недостаток хладагента или засорение фильтра) и наличие влаги (по цвету индикатора).
• Запорная арматура: К ней относятся вентили, краны, задвижки, которые используются для управления потоками хладагента, изменения направления, разделения или смешивания. Точный выбор запорной арматуры обеспечивает надежную и долговечную работу трубопроводной системы. При подборе необходимо учитывать гидравлическое сопротивление арматуры, чтобы избежать повышенных энергетических затрат на прокачку хладагента.

Гидравлический расчет трубопроводов

Гидравлический расчет трубопроводов является неотъемлемой частью проектирования любой холодильной системы. Его основные принципы включают:

• Определение диаметров трубопроводов: Чтобы обеспечить оптимальные скорости движения хладагента и минимизировать потери давления.
• Расчет потерь давления: Включает потери на трение по длине трубопроводов и местные потери давления в фитингах, арматуре и поворотах. Высокие потери давления снижают эффективность цикла.
• Обеспечение возврата масла в компрессор: Особенно важно для систем с фреонами, где масло растворяется в хладагенте. Правильная конфигурация трубопроводов (например, U-образные ловушки) обеспечивает возврат масла в компрессор.
• Учет теплообмена с окружающей средой: Изоляция трубопроводов, особенно всасывающей линии, необходима для предотвращения перегрева паров на входе в компрессор и конденсации жидкости.

Правильно выполненный гидравлический расчет гарантирует, что хладагент будет циркулировать по системе с минимальными энергетическими потерями, обеспечивая стабильную и эффективную работу холодильной машины.

Выбор хладагента: свойства, экологические и эксплуатационные характеристики

Без хладагента, или, как его иногда называют, рабочего тела, невозможно представить работу холодильной системы. Это вещество, которое является «переносчиком холода», поглощая тепло при кипении или расширении и отдавая его при конд��нсации или сжатии. Однако выбор хладагента – это не просто техническое решение, это комплексный вопрос, затрагивающий термодинамические, эксплуатационные и, что особенно важно в XXI веке, экологические аспекты. Как же найти оптимальный баланс между эффективностью и ответственностью перед планетой?

Классификация и основные свойства хладагентов

Хладагенты – это обширная группа веществ, которые можно классифицировать по различным признакам:

• По химическому составу:
  • Фреоны (хладоны): Исторически наиболее распространенная группа, включающая хлорфторуглеводороды (ХФУ), гидрохлорфторуглеводороды (ГХФУ) и гидрофторуглеводороды (ГФУ).
  • Аммиак: Один из старейших и наиболее эффективных природных хладагентов.
  • Углекислый газ (CO₂): Перспективный природный хладагент с уникальными свойствами.
  • Углеводороды: Пропан, изобутан и другие природные газы.
  • Вода: Используется в абсорбционных холодильных машинах.
• Система обозначений: Хладагенты обозначаются символом R (Refrigerant) с цифровым индексом (например, R134a, R717), который кодирует их химический состав и структуру.
• Поведение смесей:
  • Азеотропные смеси: Компоненты такой смеси кипят и конденсируются при постоянной температуре и одинаковом составе жидкой и газовой фазы в состоянии термодинамического равновесия. Это означает, что при утечке состав хладагента не меняется, и его можно дозаправлять. Пример – R507A.
  • Неазеотропные (или квазиазеотропные) смеси: Компоненты имеют разный состав жидкой и газовой фазы при кипении и конденсации, а также изменяющуюся температуру в процессе фазового перехода (т.н. «температурный глайд»). При утечке состав такой смеси меняется, что может привести к изменению эксплуатационных характеристик. Часто требуется полная перезаправка. Пример – R404A, R407C.

Термодинамические и эксплуатационные требования к хладагентам

Идеальный хладагент должен обладать целым рядом свойств для обеспечения эффективной, безопасной и экономичной работы холодильной машины:

• Высокая величина теплоты парообразования: Это позволяет отводить значительное количество тепла при минимальном расходе хладагента, что уменьшает размеры оборудования и энергопотребление.
• Оптимальные давления кипения и конденсации:
  • Давление кипения (абсолютное) должно быть не менее 1 бар: Чтобы избежать подсоса воздуха и влаги в систему в случае утечек в испарителе, где давление хладагента ниже атмосферного.
  • Давление конденсации должно быть минимальным: Высокое давление требует более прочных, массивных и, следовательно, дорогих компонентов, а также увеличивает энергопотребление компрессора. Типичная температура конденсации для фреоновых систем может составлять 25-30 °C при использовании охлаждающей воды с температурой 20 °C.
• Достаточно высокая критическая температура: Обеспечивает работу цикла в субкритическом режиме (ниже критической температуры), что упрощает конструкцию и повышает эффективность.
• Надежность и холодопроизводительность: Способность стабильно работать в заданных режимах.
• Низкая стоимость: Экономическая целесообразность применения.
• Малое энергопотребление: Высокая энергоэффективность для снижения эксплуатационных расходов.
• Безопасность: Нетоксичность, негорючесть, невзрывоопасность.
• Соответствие санитарным нормам: Особенно важно для пищевой промышленности.
• Химическая стабильность: Не должен разлагаться или вступать в реакцию с материалами системы.
• Хорошая растворимость или нерастворимость в масле: Зависит от типа системы (маслоотделители).
• Отсутствие коррозионной активности: Не должен разрушать материалы трубопроводов и оборудования.

Экологические характеристики хладагентов и международное регулирование

В последние десятилетия экологические аспекты стали ключевыми при выборе хладагентов. Два основных показателя определяют их воздействие на окружающую среду:

1. Озоноразрушающий потенциал (ODP – Ozone Depletion Potential): Характеризует степень разрушения озонового слоя Земли. Вещества с высоким ODP (в основном ХФУ и некоторые ГХФУ, такие как R12, R22) запрещены к производству и использованию Монреальским протоколом и его последующими поправками.
2. Потенциал глобального потепления (GWP – Global Warming Potential): Характеризует вклад вещества в парниковый эффект, то есть его способность удерживать тепло в атмосфере по сравнению с углекислым газом (GWP CO₂ = 1).
   

   Кигалийская поправка к Монреальскому протоколу, принятая в 2016 году (ратифицирована РФ 25 марта 2020 года), направлена на поэтапное сокращение производства и потребления ГФУ-хладагентов, которые, не разрушая озоновый слой (ODP=0), обладают высоким GWP. В Российской Федерации поэтапное сокращение производства и потребления ГФУ началось с 2021 года (5% от базовой линии до 2024 г.), с 2025 года уменьшение составит еще 30%, а к 2029 году использование хладагентов должно быть снижено на 70%. Это означает, что выбор хладагентов с высоким GWP становится все менее целесообразным.

Сравнительный анализ основных хладагентов для овощехранилищ

С учетом вышеизложенных требований и ограничений, рассмотрим наиболее распространенные и перспективные хладагенты для овощехранилищ:

Аммиак (R717)

• Преимущества:
  • Высокая степень термодинамического совершенства и энергоэффективности: Аммиачные системы в среднем на 20-30% более энергоэффективны по сравнению с фреоновыми, а для режима кондиционирования экономия может достигать 25%.
  • Экологически чист: ODP=0, GWP=0. Не разрушает озоновый слой и не создает парникового эффекта.
  • Относительно невысокая стоимость.
  • Высокая холодопроизводительность: Широко применяется в одно- и двухступенчатых холодильных машинах средней и большой производительности (от нескольких десятков кВт до нескольких МВт) для температур от 0 до -60 °C.
• Недостатки:
  • Высокая токсичность: Может быть смертельно опасен даже в небольших концентрациях.
  • Взрыво- и пожароопасен: Смесь аммиака с воздухом в концентрации 11-25% по объему горит и взрывается.
  • Коррозионная активность: В присутствии влаги сильно действует на медь и ее сплавы, поэтому в аммиачных системах нельзя использовать медные трубопроводы.
  • Требует квалифицированного обслуживания и строгих систем безопасности: Что увеличивает начальные инвестиции и эксплуатационные расходы.

Фреоны (ГФУ)

R22:

• Статус: Разрушает озоновый слой (ODP=0,05-0,055), его использование ограничено или запрещено во многих странах. В РФ его производство и импорт поэтапно сокращается.
• Свойства: Хорошо растворяется в минеральном масле. Долгое время был одним из самых распространенных.

R134a:

• Статус: Не разрушает озоновый слой (ODP=0), но имеет высокий GWP (1430). Подпадает под регулирование Кигалийской поправки.
• Свойства: Безопасен, универсален, обеспечивает стабильную работу при температурах от -25 °C до +15 °C. Требует использования синтетических полиэфирных масел.

R404A и R507A:

• Статус: ГФУ-хладагенты, пришедшие на смену ХФУ и ГХФУ. ODP=0, но обладают очень высоким GWP (R404A ≈ 3922, R507A ≈ 3985). Активно выводятся из употребления в рамках Кигалийской поправки.
• Свойства: R507A является азеотропной смесью без температурного глайда. R404A — квазиазеотропная смесь с глайдом около 0,6 К.

R410A:

• Статус: Многокомпонентный фреон, не содержит хлора (ODP=0), но имеет высокий GWP (2088). Подлежит сокращению.
• Свойства: Требует использования синтетического полиэфирного масла, которое очень гигроскопично. При небольшой утечке рекомендуется полная перезаправка из-за изменения состава смеси.

R407C:

• Статус: Многокомпонентная смесь (R125, R143a, R32). Экологически безопасная замена R22 (ODP=0). Имеет высокий GWP (1774).
• Свойства: Обладает средней энергоэффективностью.

Углеводородные хладагенты (R290 — пропан, R600a — изобутан)

• Преимущества:
  • Экологически чистые: ODP=0, очень низкий GWP (≈3).
  • Высокая энергоэффективность.
  • Хорошие термодинамические свойства.
• Недостатки:
  • Горючи: Требуют особых мер безопасности, сокращения заправляемой массы. Максимальный безопасный предел заправки в коммерческом оборудовании, согласно международным стандартам IEC и EN, составляет 150 г. Могут применяться в агрегатах для индивидуальных камер или системах с промежуточным охлаждением теплоносителя.

Углекислый газ (CO₂, R744)

• Преимущества:
  • Экологически безопасен: ODP=0, GWP=1.
  • Нетоксичен, негорюч.
  • Хорошие теплофизические свойства.
• Недостатки:
  • Высокие рабочие давления: Особенно в транскритических циклах (выше критической точки), где давление может достигать 90-120 бар в газоохладителе, а проектные давления – 120-140 бар. Это требует использования более прочных и, соответственно, дорогих компонентов. Субкритические системы СО₂ работают при давлениях от 5,7 до 35 бар или 40-52 бар.
  • Сложность схем установок: Для достижения высокой энергоэффективности требуются более сложные циклы (например, с эжекторными системами).
  • Требует специализированного оборудования и высокой квалификации персонала.

Таблица 2: Сравнительные характеристики основных хладагентов

Хладагент	ODP	GWP	Токсичность	Горючесть	Коррозионная активность (к Cu)	Примечания
R717	0	0	Высокая	Высокая	Высокая (в присутствии влаги)	Энергоэффективен, экономичен, требует строгих мер безопасности, несовместим с медью.
R134a	0	1430	Низкая	Низкая	Низкая	Не разрушает озоновый слой, но высокий GWP приводит к поэтапному сокращению использования.
R404A	0	3922	Низкая	Низкая	Низкая	Высокий GWP, квазиазеотропная смесь, активно выводится из употребления.
R507A	0	3985	Низкая	Низкая	Низкая	Высокий GWP, азеотропная смесь, активно выводится из употребления.
R410A	0	2088	Низкая	Низкая	Низкая	Высокий GWP, требует синтетических масел, при утечке необходима полная перезаправка.
R407C	0	1774	Низкая	Низкая	Низкая	Высокий GWP, многокомпонентная смесь, замена R22.
R290	0	3	Низкая	Высокая	Низкая	Экологичен, энергоэффективен, горюч, требует ограничения массы заправки (до 150 г для коммерческого оборудования) и специальных мер безопасности.
R600a	0	3	Низкая	Высокая	Низкая	Экологичен, энергоэффективен, горюч, требует ограничения массы заправки (до 150 г для коммерческого оборудования) и специальных мер безопасности.
R744	0	1	Низкая	Низкая	Низкая	Экологичен, требует высоких рабочих давлений (до 140 бар в транскритических системах) и сложного оборудования.

Выбор хладагента для овощехранилища должен быть обоснован с учетом всех этих факторов, балансируя между эффективностью, безопасностью, стоимостью и, что особенно важно в текущих условиях, экологической ответственностью и соответствием действующему законодательству.

Заключение

Проектирование и расчет системы охлаждения овощехранилища с использованием одноступенчатой парокомпрессионной холодильной машины – это сложная, многогранная задача, требующая глубоких знаний в области термодинамики, тепломассообмена и машиностроения. В рамках данной курсовой работы мы последовательно рассмотрели все ключевые аспекты, от теоретических основ функционирования холодильных циклов до практических методик расчета и выбора оборудования.

Мы убедились, что одноступенчатая холодильная машина, несмотря на свою простоту в сравнении с многоступенчатыми аналогами, является универсальным и эффективным решением для большинства овощехранилищ. Детальный анализ принципов работы позволил понять термодинамическую сущность преобразования энергии, а сравнение идеального и реального циклов выявило факторы, влияющие на эффективность, и указало пути их оптимизации.

Особое внимание было уделено расчету тепловой нагрузки, который является фундаментом для подбора любого холодильного оборудования. Мы подробно рассмотрели все источники теплопритоков – от теплопроводности ограждающих конструкций до динамического тепловыделения от хранимых продуктов и инфильтрации воздуха – и представили методики их точного определения.

Этап подбора основного оборудования (компрессора, конденсатора, испарителя) был раскрыт с точки зрения функциональности, разнообразия типов и критериев выбора, включая примеры тепловых расчетов, необходимых для определения требуемой производительности. Также была подчеркнута критическая роль вспомогательных элементов, таких как ресиверы, переохладители, отделители жидкости и маслоотделители, в обеспечении надежности и долговечности системы.

Наконец, мы провели всесторонний анализ хладагентов, подчеркнув их термодинамические, эксплуатационные и, что наиболее актуально, экологические характеристики. С учетом международного регулирования и российского законодательства, мы оценили преимущества и недостатки аммиака, различных фреонов, углеводородов и углекислого газа, что позволяет сделать осознанный выбор в пользу наиболее перспективных и безопасных решений.

В итоге, проектирование эффективной системы охлаждения овощехранилища – это не просто набор расчетов, а комплексный инженерный подход, учитывающий все технические, экономические и экологические факторы. Только такой подход гарантирует создание надежной, энергоэффективной и долговечной системы, способной обеспечить оптимальные условия хранения и минимизировать потери ценного урожая.

Список использованной литературы

1. Богданов С.Н., Иванов О.П., Куприянова А.В. Холодильная техника. Свойства веществ. Справочник. М.: Агропромиздат, 1985. 208 с.
2. Свердлов Г.З., Явнель Б.К. Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондиционирования воздуха. М., 1978.
3. Теплообменные аппараты холодильных установок / Под ред. Даниловой Г.Н. М., 1986.
4. Холодильные машины. Справочник / Под ред. А.В. Быкова. Серия «Холодильная техника». М., 1982.
5. Холодильные компрессоры. Справочник / Под ред. А.В. Быкова. Серия «Холодильная техника». М., 1981.
6. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника. Справочник / Под ред. Клименко А.В. и Зорина В.М. М., 2007.
7. Григорьев В.А., Крохин Ю.И. Тепло- и массообменные аппараты криогенной техники. М., 1982.
8. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. М., 1981.
9. Манюк В.И., Каплинский Я.И. и др. Справочник по наладке и эксплуатации водяных тепловых сетей. М., 1982.
10. Краснощёков Е.А., Сукомел А.С. Задачник по теплопередаче. М., 1980.
11. Татаренко А.В. Тепловые расчеты циклов холодильных машин: Учебно-методическое пособие. URL: https://elib.itmo.ru/asset/attachment/166649/Tatarenko_Teplovye_raschety_tsiklov_kholodilnykh_mashin.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
12. Выбор хладагентов для холодильных систем фрукто- и овощехранилищ // CyberLeninka. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/vybor-hladagentov-dlya-holodilnyh-sistem-frukto-i-ovoschehranilisch (дата обращения: 25.10.2025).
13. Свойства и нюансы использования хладагентов. Часть 1 // C-O-K. URL: https://www.c-o-k.ru/articles/svoystva-i-nyuansy-ispolzovaniya-hladagentov-chast-1 (дата обращения: 25.10.2025).
14. Свойства и нюансы использования хладагентов. Часть 2 // C-O-K. URL: https://www.c-o-k.ru/articles/svoystva-i-nyuansy-ispolzovaniya-hladagentov-chast-2 (дата обращения: 25.10.2025).
15. Типы конденсаторов для холодильных установок // OMEX. URL: https://omex.ru/articles/tipy-kondensatorov-dlya-holodilnyh-ustanovok (дата обращения: 25.10.2025).
16. Устройство холодильной машины // ПромВентХолод. URL: https://promventholod.ru/articles/ustrojstvo-holodilnoj-mashiny (дата обращения: 25.10.2025).
17. Выбор хладагента для холодильной системы: типы, характеристики и рекомендации экспертов // ГлавХолод. URL: https://glavholod.ru/articles/vybor-xladagenta-dlya-xolodilnoj-sistemy (дата обращения: 25.10.2025).
18. Типы, виды и принципы подбора конденсаторов воздушного охлаждения // CryoFrost. URL: https://cryofrost.ru/articles/types-and-principles-of-air-cooled-condenser-selection/ (дата обращения: 25.10.2025).
19. Особенности подбора конденсатора для различных климатических условий // OMEX. URL: https://omex.ru/articles/osobennosti-podbora-kondensatora-dlya-razlichnyh-klimaticheskih-usloviy (дата обращения: 25.10.2025).
20. Повышение эффективности холодильных установок с компрессорами «Битцер» // Ionium. URL: https://ionium.ru/articles/increase-efficiency-bitzer/ (дата обращения: 25.10.2025).
21. Запорная арматура — применение и рекомендации по выбору // Grossner. URL: https://grossner.ru/news/zapornaia-armatura-primenenie-i-rekomendatsii-po-vyboru/ (дата обращения: 25.10.2025).
22. Определение количества хладагента и объема ресивера для холодильных установок // BITZER. URL: https://bitzer.ru/ru/ru/service/training-materials/detail/opredelenie-kolichestva-hladagenta-i-objema-resivera-dlya-holodilnyh-ustanovok.php (дата обращения: 25.10.2025).
23. Как выбрать хладагент для фрукто и овощехранилищ: типы и особенности // ColdMarketProm. URL: https://coldmarketprom.ru/stati/kak-vybrat-khladagent-dlya-frukto-i-ovoshchekhranilishch (дата обращения: 25.10.2025).
24. Холодильные агенты. Свойства, применение. Фреоны и экология // ХолодКо. URL: http://holodko.ru/holodilnye-agenty.html (дата обращения: 25.10.2025).
25. Какой хладагент в холодильнике лучше // Ru-design. URL: https://ru-design.shop/blog/kakoy-hladagent-v-holodilnike-luchshe/ (дата обращения: 25.10.2025).
26. Классификация и свойства хладагентов в системах кондиционирования и вентиляции // VRC-Rus. URL: http://vrc-rus.ru/docs/articles/hladagent_svoistva.php (дата обращения: 25.10.2025).
27. Устройство промышленного холодильного оборудования // FBH. URL: https://fbh.ru/stati/ustrojstvo-promyshlennogo-holodilnogo-oborudovaniya (дата обращения: 25.10.2025).
28. Расчет мощности холодильного агрегата: методы и рекомендации // Холод.by. URL: https://holod.by/poleznoe/raschet-moshchnosti-holodilnogo-agregata-metody-i-rekomendatsii/ (дата обращения: 25.10.2025).
29. О выборе хладагента для холодильных установок // Холод-Проект. URL: https://holod-proekt.ru/stati/holodilnye-ustanovki-gruppy-prodovolstvennyh-kladovyh/o-vybore-hladagenta-dlya-holodilnyh-ustanovok/ (дата обращения: 25.10.2025).