Совершенствование процессов фильтрации шланговых суспензий в производстве каустической соды: комплексный подход к оптимизации и инновациям

Представьте себе масштаб: ежегодно в мире производится порядка 60 миллионов тонн каустической соды – вещества, без которого невозможно представить ни производство алюминия, ни мыловарение, ни даже бумажную промышленность. В 2020 году один только Китай произвел 34 миллиона тонн, став мировым лидером. Эта цифра не просто демонстрирует значимость гидроксида натрия (NaOH) как одной из сильнейших щелочей, но и подсвечивает колоссальные объемы технологических процессов, стоящих за этим производством. Однако за этой мощью скрывается и другая сторона медали: производство каустической соды — чрезвычайно энергозатратный процесс, особенно хлор-щелочной метод, требующий огромных объемов электроэнергии и, как следствие, приводящий к значительным выбросам парниковых газов. Более того, в ходе производства образуются так называемые шланговые суспензии — сложные гетерогенные смеси, эффективное разделение которых является критически важным звеном для минимизации отходов, повышения чистоты продукта и снижения эксплуатационных затрат, что напрямую влияет на конкурентоспособность конечной продукции на мировом рынке.

Именно поэтому перед химической промышленностью стоит насущная задача: совершенствование процессов разделения суспензий. Настоящая работа направлена на деконструкцию существующих подходов и разработку нового, более детального и актуального плана исследования, сфокусированного на оптимизации фильтрации шланговых суспензий в производстве каустической соды. Мы не просто переосмыслим базовые принципы, но и погрузимся в мир современных методов, инновационных материалов, тонких технологических параметров, глубоко исследуем аспекты материаловедения, экологической безопасности и технико-экономической эффективности, а также затронем будущее — автоматизацию и цифровизацию этих процессов. Наша цель — не просто описать, но и предложить путь к созданию академической работы, которая станет ценным вкладом для студентов, аспирантов и молодых исследователей в области химической технологии.

Теоретические основы и принципы фильтрации суспензий

В основе любой технологической цепочки, связанной с разделением смесей, лежит глубокое понимание фундаментальных принципов. Фильтрация, как один из ключевых процессов, требует не только знания аппаратурного оформления, но и осознания физико-химических основ, управляющих поведением частиц в жидкой среде. Особенно это актуально для производства каустической соды, где специфические характеристики шланговых суспензий диктуют особые требования к процессу разделения. Таким образом, углубление в эти аспекты позволяет разработать более эффективные и целенаправленные стратегии оптимизации.

Определение и классификация суспензий

Что же такое суспензия? В химии и инженерных науках суспензией называют гетерогенную систему, состоящую из твердых частиц, распределенных в жидкой среде. Эти частицы достаточно крупные, чтобы не образовывать истинного раствора, но при этом могут быть достаточно мелкими, чтобы оставаться во взвешенном состоянии в течение некоторого времени.

Классификация суспензий многогранна и учитывает различные параметры:

• По размеру частиц: От грубодисперсных систем (частицы >100 мкм), которые легко оседают, до тонкодисперсных (от 0,1 мкм до 100 мкм), требующих более сложных методов разделения. Крайний случай — коллоидные растворы (диаметр частиц <0,1 мкм), которые практически невозможно отфильтровать обычными методами без предварительной коагуляции.
• По концентрации твердой фазы: Суспензии могут быть разбавленными (менее 1% по объему), где частицы редко взаимодействуют друг с другом, и концентрированными (более 1%), где межчастичные взаимодействия становятся значимыми и способствуют образованию осадка.
• По характеру взаимодействия фаз: Отличают стабильные суспензии, в которых частицы медленно оседают или находятся во взвешенном состоянии благодаря броуновскому движению или стабилизирующим факторам, и нестабильные, где быстро происходит осаждение или коагуляция.
• По форме частиц: Частицы могут быть кристаллическими, аморфными, игольчатыми, сферическими и т.д., что существенно влияет на их способность к осаждению, фильтрации и на структуру образующегося осадка.

Понимание этой классификации критически важно, поскольку каждый тип суспензии требует индивидуального подхода к выбору метода и оборудования для разделения. Разве не очевидно, что игнорирование этих различий приведет к неэффективным и дорогостоящим решениям?

Физико-химические основы процессов разделения фаз

Процессы разделения суспензий, включая фильтрование, опираются на фундаментальные физико-химические явления:

1. Гидродинамика: Изучает движение жидкостей и твердых частиц в них. При фильтрации гидродинамические параметры, такие как скорость потока фильтрата, перепад давления и сопротивление фильтровальной перегородки и осадка, играют ключевую роль. Уравнение Дарси, например, описывает скорость фильтрации как функцию от разности давлений, вязкости жидкости и сопротивления фильтрующего слоя.
2. Массообмен: Хотя фильтрация в первую очередь является механическим разделением, массообменные процессы могут быть существенны при промывке осадка или при использовании мембранных технологий, где происходит перенос компонентов через полупроницаемую перегородку.
3. Адгезия: Это сила притяжения между поверхностями фильтровальной перегородки и частицами суспензии. Высокая адгезия может способствовать образованию плотного осадка, но также может привести к закупориванию пор, уменьшая производительность фильтра.
4. Образование осадка: При фильтровании с образованием осадка твердые частицы задерживаются на поверхности фильтровальной перегородки, формируя проницаемый слой. Это наиболее желательный вид фильтрации для концентрированных суспензий.
5. Закупоривание пор: В отличие от образования осадка, при закупоривании пор частицы проникают в поры фильтровальной перегородки и задерживаются внутри, снижая ее проницаемость и в конечном итоге полностью блокируя поток. Этот механизм чаще проявляется при фильтрации тонкодисперсных и коллоидных суспензий.

Для успешной фильтрации необходимо управлять этими процессами, оптимизируя параметры суспензии и характеристики фильтрующего материала.

Производство каустической соды и характеристики шланговых суспензий

Каустическая сода (NaOH) — это не просто химический реагент; это краеугольный камень многих промышленных процессов. Она незаменима в производстве натриевых солей, детергентов, в органическом синтезе для регулирования pH, при производстве алюминия, мыла, бумаги, вискозы, а также в нефтепереработке. В пищевой промышленности NaOH известна как добавка E524 и используется для очистке сырья и оборудования.

Однако за широким применением и огромными объемами производства кроется и значительная технологическая сложность. Основной метод получения каустической соды — хлор-щелочной процесс — является одним из наиболее энергоемких в химической индустрии. Он требует значительного количества электроэнергии для электролиза, что, при использовании ископаемого топлива для генерации, приводит к существенным выбросам парниковых газов. Это делает поиск энергоэффективных и экологически чистых решений неотложной задачей.

В процессе производства каустической соды образуются так называемые шланговые суспензии. Эти суспензии характеризуются:

• Сложным составом: В зависимости от стадии процесса и используемого сырья, шланговая суспензия может содержать не только целевые продукты или промежуточные соединения, но и примеси, побочные продукты, нерастворимые соли и другие вещества.
• Широким диапазоном дисперсности: Частицы в шланговой суспензии могут варьироваться от относительно крупных до тонкодисперсных и коллоидных размеров. Эта разнородность усложняет выбор оптимального метода фильтрации.
• Значительной вязкостью: Вязкость суспензии, обусловленная как свойствами жидкой фазы (концентрированные растворы щелочи), так и концентрацией и дисперсностью твердой фазы, напрямую влияет на скорость фильтрования. Высокая вязкость замедляет процесс, требуя увеличения движущей силы (разности давлений).

Понимание этих характеристик шланговой суспензии критически важно для разработки эффективных стратегий фильтрации. Игнорирование этих особенностей может привести к низкой производительности, быстрому износу оборудования и высоким эксплуатационным затратам. Таким образом, углубленное исследование свойств этих суспензий является отправной точкой для поиска оптимальных решений.

Обзор современных методов и оборудования для разделения суспензий

В динамичном мире химической технологии эффективное разделение гетерогенных смесей, таких как шланговые суспензии, является ключевым фактором успеха. От выбора правильного метода и оборудования напрямую зависит чистота продукта, производительность процесса и экономическая целесообразность производства. Рассмотрим основные подходы и аппараты, используемые сегодня.

Механические способы разделения: осаждение, центрифугирование, флотация, фильтрование

Разделение неоднородных смесей — это целая наука, предлагающая разнообразные механические способы, каждый из которых имеет свою нишу применения:

1. Отстаивание: Самый простой и древний метод, основанный на гравитационном осаждении частиц под действием силы тяжести. Эффективен для грубодисперсных суспензий с большой разницей в плотности фаз. Недостатки — низкая скорость процесса и неполнота разделения для тонкодисперсных систем.
2. Флотация: Метод, основанный на различии в смачиваемости частиц. Всплытие частиц осуществляется за счет их прилипания к пузырькам газа (обычно воздуха), которые поднимают их на поверхность раздела фаз. Применяется для разделения тонкодисперсных суспензий, где необходимо выделить ценный компонент из большого объема жидкости.
3. Обезвоживание: Широкое понятие, включающее различные методы удаления жидкости из твердой фазы, часто являющееся завершающей стадией после осаждения, фильтрования или центрифугирования.
4. Центрифугирование: Этот метод заслуживает особого внимания, поскольку он значительно интенсифицирует процесс осаждения за счет использования центробежных сил, которые могут быть в тысячи раз больше силы тяжести. Центрифуги делятся на два основных типа:
   • Отстойные центрифуги: Предназначены для разделения суспензий с мелкими частицами (менее 100 мкм), которые медленно оседают под действием гравитации. Они создают мощное центробежное поле, ускоряя осаждение и уплотнение осадка.
   • Фильтрующие центрифуги: Используются для отделения твердых частиц размером до 10 мм. В них суспензия подается на вращающуюся перфорированную корзину, обтянутую фильтровальной тканью, через которую жидкая фаза отжимается под действием центробежной силы, а твердая фаза остается на стенках.

Выбор между этими методами зависит от свойств суспензии, требуемой степени разделения и экономической целесообразности. Для шланговых суспензий, содержащих как крупные, так и мелкодисперсные частицы, часто применяют комбинации методов или выбирают центрифугирование, когда требуется высокая скорость и эффективность.

Промышленные фильтры: типы и принцип действия

В химической промышленности арсенал фильтрующего оборудования огромен и постоянно пополняется новыми разработками. Каждый тип фильтра имеет свои конструктивные особенности и оптимальную область применения:

1. Мешочные фильтры: Простые и экономичные, используются для удаления твердых нерастворенных загрязнений из жидкостей. Фильтрующий элемент представляет собой мешок из специальной ткани.
2. Картриджные фильтры: Применяются для более тонкой механической очистки. Основным элементом является сменный картридж из различных материалов (стекловолокно, целлюлоза, полимеры), обеспечивающий заданную тонкость фильтрации.
3. Барабанные вакуум-фильтры: Относятся к непрерывно действующим фильтрам. Состоят из перфорированного барабана, обтянутого фильтровальной тканью и разделенного на секции. Суспензия подается в ванну, в которой вращается барабан; вакуум внутри секций барабана обеспечивает прилипание осадка к поверхности и отвод фильтрата. После выхода из ванны осадок промывается и обезвоживается, затем снимается с поверхности барабана.
4. Ленточные и карусельные вакуум-фильтры: Также непрерывного действия, но с горизонтальным расположением фильтрующей поверхности, что позволяет лучше обрабатывать осадок (промывка, отжим).
5. Фильтр-прессы: Широко используются для разделения суспензий с высокой концентрацией твердой фазы. Суспензия под давлением подается в камеры, образованные фильтровальными плитами, обтянутыми тканью. Твердые частицы скапливаются на ткани, образуя фильтровальную лепешку, а фильтрат проходит через нее. Различают рамные, камерные, мембранные фильтр-прессы.
   • Интеллектуальные фильтр-прессы Roxia: Являются примером передовых решений. Они применяются не только для очистки жидкостей и сточных вод, но и для минералов, удобрений, полимеров и органических химикатов. Эти системы часто оснащены автоматизированным управлением и оптимизируют циклы фильтрации и отжима, снижая влажность осадка и повышая производительность.
   • Башенные пресс-фильтры Roxia: Эффективны для мелкозернистого карбоната кальция, пульпы диоксида титана, каолиновой пульпы и пульпы кальцинированной соды, что указывает на их применимость для схожих по свойствам шланговых суспензий в производстве каустической соды.
6. Листовые и патронные многоярусные фильтры: Работают в периодическом режиме и часто используются для осветления жидкостей или для тонкой фильтрации. Их конструкция позволяет легко менять фильтрующие элементы.

Выбор конкретного типа фильтра для шланговых суспензий в производстве каустической соды — это всегда компромисс между капитальными затратами, эксплуатационными расходами, требуемой производительностью, чистотой фильтрата и влажностью осадка. Анализ этих факторов, с учетом специфики агрессивной среды и сложного состава суспензии, является ключевым этапом в разработке стратегии совершенствования.

Влияние технологических параметров на эффективность фильтрации шланговых суспензий

Фильтрация — это не просто механический процесс разделения, а сложный комплекс физико-химических явлений, чувствительных к малейшим изменениям в условиях. Для шланговых суспензий в производстве каустической соды, где агрессивная среда и неоднородный состав являются нормой, понимание и оптимизация технологических параметров становится критически важным для достижения максимальной эффективности и экономичности процесса.

Физико-химические свойства суспензии: вязкость, концентрация, размер и форма частиц

Начнем с внутренней природы самой суспензии, которая определяет ее «поведение» при фильтрации:

1. Вязкость жидкости: Это, пожалуй, один из самых мощных факторов. Чем выше вязкость раствора, тем труднее, то есть медленнее, его фильтровать. Вязкость напрямую влияет на сопротивление потоку жидкости через пористую среду (фильтровальную перегородку и слой осадка). Уменьшение вязкости существенно ускоряет процесс, о чем мы поговорим далее.
2. Концентрация твердой фазы: Этот параметр определяет механизм фильтрации. Если концентрация твердой фазы в суспензии низка (менее 1% по объему), частицы могут в основном проникать в поры фильтрующего материала, вызывая их закупоривание. Однако, высокая концентрация твердой фазы (более 1%) способствует образованию на поверхности фильтра равномерного и относительно плотного слоя осадка, что является наиболее желательным видом фильтрации, поскольку осадок сам начинает выполнять функцию фильтрующего элемента, улучшая качество фильтрата.
3. Размер и форма частиц: Эти характеристики имеют колоссальное значение.
   • Размер частиц: Если размер частиц твердого вещества больше размера пор фильтра, фильтрование идет легче и быстрее, так как частицы эффективно задерживаются на поверхности. Однако, если частицы меньше пор фильтра, их отфильтровать обычным способом крайне сложно, а иногда и невозможно. Частицы коллоидных размеров (диаметр менее 0,1 мкм) вообще требуют предварительной обработки — коагуляции (агрегирования частиц в более крупные конгломераты), кипячения или использования электролитов-коагулянтов для увеличения их размера.
   • Форма частиц: Аморфные и мелкокристаллические осадки фильтруются с большим трудом. Это связано с тем, что их частицы имеют неправильную форму и/или высокую удельную поверхность, что способствует образованию на фильтре очень плотного, малопроницаемого слоя, который создает значительное дополнительное сопротивление потоку фильтрата. Для таких осадков требуются мелкопористые фильтрующие материалы и повышенные перепады давления.

Условия процесса: температура и разность давлений

Внешние условия процесса фильтрации столь же важны, как и внутренние свойства суспензии:

1. Температура: Оказывает огромное влияние на вязкость жидкости. Как правило, чем ниже температура, тем выше вязкость. Соответственно, повышение температуры на каждые 10 °С может увеличить скорость фильтрования в 1,5–2 раза. Это обусловлено тем, что с ростом температуры снижается вязкость жидкой фазы, облегчая ее прохождение через пористые слои. Однако при этом важно учитывать стабильность суспензии и оборудования к повышенным температурам.
2. Разность давлений: Это основная движущая сила процесса фильтрования. Чем выше разность давлений над и под фильтром (давление фильтрации), тем быстрее фильтруется жидкость. Применение вакуума под фильтром или избыточного давления над ним позволяет значительно ускорить процесс. Однако чрезмерное давление может привести к уплотнению осадка, снижению его проницаемости и даже к разрушению фильтрующего материала.

Удельное сопротивление осадка и качество фильтрата

Качество и производительность фильтрации неразрывно связаны с двумя ключевыми параметрами:

1. Удельное сопротивление осадка (α): Это мера сопротивления, которое оказывает единичная масса твердой фазы, отложившейся на единице площади фильтра, при фильтровании под постоянным давлением. Чем ниже удельное сопротивление, тем лучше фильтруемость суспензии. Этот параметр является одним из наиболее важных для характеристики фильтрующих свойств суспензии и проектирования фильтрационного оборудования. Его можно выразить в общем виде из уравнения фильтрации:
   dV/dτ = (ΔP ⋅ A) / (μ ⋅ (Rф + α ⋅ V/A))
   где:
   • dV/dτ — скорость фильтрации (объем фильтрата в единицу времени);
   • ΔP — разность давлений;
   • A — площадь фильтрации;
   • μ — динамическая вязкость фильтрата;
   • Rф — сопротивление фильтровальной перегородки;
   • α — удельное сопротивление осадка;
   • V — объем фильтрата.

   Метод цепных подстановок (или метод последовательной замены факторов) может быть использован для анализа влияния каждого фактора на скорость фильтрации. Например, если мы хотим понять, как изменение удельного сопротивления осадка влияет на скорость фильтрации при прочих равных условиях, мы можем последовательно заменить его значение, сохраняя остальные параметры постоянными.

2. Взаимосвязь между толщиной слоя осадка, качеством фильтрата и производительностью фильтра: Увеличение толщины слоя осадка, как правило, улучшает качество фильтрата, поскольку более толстый слой лучше задерживает мелкие частицы. Однако, это одновременно уменьшает производительность фильтра, так как растет общее сопротивление фильтрации. Оптимизация этого параметра требует баланса между чистотой продукта и пропускной способностью оборудования.

Таким образом, эффективная фильтрация шланговых суспензий в производстве каустической соды требует всестороннего анализа и контроля над физико-химическими свойствами суспензии и условиями процесса. Это позволяет не только повысить производительность, но и улучшить качество конечного продукта, а также снизить эксплуатационные расходы.

Инновационные подходы и материалы для совершенствования фильтрации

В эпоху технологического прогресса традиционные методы фильтрации уже не всегда могут удовлетворить растущие требования к эффективности, экономичности и экологичности. Поэтому химическая промышленность активно ищет новые подходы и материалы, способные радикально улучшить процесс разделения шланговых суспензий, особенно в такой агрессивной и требовательной среде, как производство каустической соды.

Новые фильтрующие материалы и их характеристики

Выбор фильтрующего материала является одним из краеугольных камней успеха. Для агрессивных сред, где присутствуют кислоты и щелочи, требуются материалы с исключительной химической стойкостью.

1. Неорганические фильтры:
   • Стекло, фарфор, глинозем, обожженная глина, асбест, оксид циркония, оксид тория: Эти материалы используются для изготовления неорганических фильтров, которые отличаются высокой термической и химической стойкостью. Их пористая структура позволяет получать фильтрующие элементы с различной тонкостью очистки.
   • Корпуса из нержавеющей стали (AISI304, AISI 316): Применяются для фильтров, предназначенных для очистки концентрированных органических и неорганических кислот, щелочей, растворителей. Например, фильтры UVCHEMICAL® изготавливаются из таких сталей, обеспечивая надежность в агрессивных условиях.
2. Химически стойкие пластики: Эти полимеры стали настоящим прорывом в фильтрации агрессивных сред.
   • Поливинилхлорид (ПВХ), политетрафторэтилен (ПТФЭ, флексолит, тефлон), полиэтилен (политэн), полипропилен (ПП): Эти материалы представляют особый интерес для фильтрования концентрированных кислот и щелочей. Фильтры из 100%-ного первичного полипропилена также устойчивы к химическим средам.
   • Политетрафторэтилен (ПТФЭ): Выделяется своей исключительной устойчивостью к высоким температурам (до +240°С, с пиками до +260°С, а спеченный ПТФЭ – от -240 до +260°С) и практически полной химической инертностью. Это делает его идеальным для фильтрации органических растворителей и едких жидкостей.
   • Поливинилиденфторид (ПВДФ): Отличается высокой устойчивостью к растворителям и химикатам, подходит для агрессивных растворителей и образцов с высоким содержанием белков.
   • Полиэфирсульфон (ПЭС): Демонстрирует низкую степень связывания с белками, что делает его ценным для фильтрации биологических образцов.
   • Нейлон: Хорошо подходит для водных растворов и некоторых органических растворителей, но имеет ограниченную устойчивость к сильным кислотам и основаниям.
   • Другие полимеры: Тефлон, полипропилен, полиэфир, полифинилсульфид и полиимид используются в производстве фильтров для химической промышленности благодаря своей устойчивости к агрессивным воздействиям реагентов и высоких температур.
   • Нетканые полотна:
     • Из фторопластового волокна: Обеспечивают тонкость очистки от 0,3 до 10 мкм и устойчивы к температурам до +200 °С.
     • Из кремнеземного волокна: Выдерживают температуры до +1150 °С при аналогичной тонкости очистки (0,3 до 10 мкм).
   • Пористые и сыпучие материалы: В качестве фильтровальных материалов традиционно используются ткани, бумага, целлюлоза, керамические и фарфоровые пластинки, а также измельченный уголь и кварцевый песок.

Перспективные методы интенсификации процессов разделения

Помимо выбора материала, активно разрабатываются методы, которые позволяют интенсифицировать процесс фильтрации:

1. Магнитная обработка суспензий: Это перспективный метод интенсификации разделения. Механизм воздействия магнитного поля на воду до сих пор является предметом исследований, но есть несколько теорий:
   • Коллоидная теория: Магнитное поле способствует образованию и распаду коллоидных комплексов ионов металлов, которые становятся центрами кристаллизации солей.
   • Ионная теория: Изменяет гидратацию ионов, уменьшая ее, что приводит к осаждению и кристаллизации солей в объеме воды, а не на поверхностях оборудования.
   • Водная теория: Воздействует непосредственно на структуру ассоциатов воды, частично разрывая водородные связи, перераспределяя молекулы воды и изменяя ее плотность и вязкость.

   В результате магнитной обработки улучшается коагуляция примесей и их выпадение в осадок. Магнитные фильтры способны удалять как крупные, так и субмикронные частицы (менее 1 мкм), тогда как традиционные барьерные фильтры часто оставляют мелкие частицы в жидкости. Эффективность обработки зависит от напряженности магнитного поля (в бытовых фильтрах от 4000 до 8000 Эрстед, в неодимовых до 12000 Эрстед), времени контакта и скорости потока. Например, при очистке оборотных вод сталеплавильного производства от шлама (частицы менее 45 мкм, концентрация 5200 мг/л) достигается эффективность около 98% при оптимальной высоте зоны фильтрации магнитного сепаратора ≈ 0,15 м и времени фильтрации ≈ 50 секунд.

2. Ситовая классификация на фильтровальной поверхности в затопленных условиях с колебанием суспензии в импульсно-волновом режиме прокачки: Этот метод может значительно повысить эффективность разделения суспензий по классам частиц. Колебания и импульсно-волновой режим способствуют предотвращению быстрого забивания пор и улучшают отведение фильтрата, позволяя более точно разделять частицы по размеру.

Тенденции в производстве фильтровальных материалов

Инновации в области материалов для фильтрации развиваются стремительными темпами, отвечая на запросы промышленности:

• Уменьшение размеров фильтров и повышение производительности: Современные разработки направлены на создание более компактных, но при этом высокопроизводительных фильтрующих элементов.
• Увеличение срока эксплуатации и возможность регенерации: Разработка долговечных и легко регенерируемых материалов снижает эксплуатационные расходы и уменьшает количество отходов.
• Достижение более высокого уровня очистки: Использование нановолокон, электростатической фильтрации и многослойных конструкций позволяет достигать тонкости очистки, недоступной для традиционных методов.
  • Нановолокна: Благодаря своей уникальной структуре и огромной удельной поверхности, нановолоконные фильтры обеспечивают беспрецедентно высокую эффективность очистки, задерживая даже мельчайшие частицы.
  • Электростатическая фильтрация: Использует электростатические силы для притяжения частиц к фильтрующему элементу, повышая эффективность улавливания без увеличения сопротивления потоку.
  • Многослойные конструкции: Технология двухслойных фильтрующих материалов может продлить срок службы фильтров более чем на 50% по сравнению с однослойными, за счет более эффективного распределения нагрузки и увеличения грязеёмкости.
• Использование синтетических полимеров вместо натуральных волокон: Эта тенденция обусловлена превосходной химической и термической стойкостью синтетических материалов, а также возможностью контроля над их пористой структурой.
• Энергоэффективность: Современные фильтрующие системы также уделяют внимание снижению энергопотребления, используя материалы с меньшим сопротивлением потоку и оптимизированные конструкции.

Таким образом, арсенал инновационных подходов и материалов открывает широкие перспективы для значительного совершенствования процессов фильтрации шланговых суспензий в производстве каустической соды, делая их более эффективными, экономичными и экологически чистыми.

Материаловедение и коррозионная стойкость оборудования в условиях производства каустической соды

Производство каустической соды — это среда, где агрессивность химических реагентов достигает своего пика. Концентрированные растворы гидроксида натрия (NaOH) при повышенных температурах обладают высокой коррозионной активностью. В таких условиях выбор конструкционных материалов для оборудования, особенно для фильтрационных систем, становится не просто инженерной задачей, а критически важным фактором, определяющим безопасность, долговечность и экономическую эффективность всего производства.

Особенности коррозионной среды: концентрированные растворы NaOH

Гидроксид натрия, будучи одной из сильнейших щелочей, активно взаимодействует с большинством металлов и сплавов. Коррозионная стойкость материалов в растворах едкого натра зависит от двух ключевых параметров:

1. Концентрация NaOH: Чем выше концентрация щелочи, тем агрессивнее среда. Например, исследования коррозионной стойкости материалов в средах концентрирования электролитических щелоков проводились в интервале концентраций NaOH от 12% до 99,5%. В условиях расплава NaOH (при температурах 400–600 °С) даже относительно стойкие стали, такие как SS 316, демонстрируют низкую коррозионную стойкость.
2. Температура: Повышение температуры значительно ускоряет коррозионные процессы. Высоколегированные стали, которые в обычных условиях проявляют хорошую стойкость, приобретают склонность к щелочному коррозионному растрескиванию при более высоких температурах и концентрациях щелочи. Это особенно опасно, так как может привести к внезапному разрушению оборудования.

Например, сталь 06ХН28МДТ проявляет стойкость в 20%-м растворе NaOH до 350°С, что подчеркивает значимость точного соответствия материала условиям эксплуатации.

Обзор коррозионностойких материалов

К счастью, современное материаловедение предлагает ряд решений для работы в таких экстремальных условиях:

1. Никель и его сплавы:
   • Никель: Отличается высокой стойкостью к щелочному коррозионному растрескиванию при температурах ниже 180°С во всех концентрациях NaOH. При более высоких температурах щелочное коррозионное растрескивание для никеля начинается лишь при концентрации растворов NaOH выше 75%.
   • Никелевый сплав 201 и сплав 33: Демонстрируют выдающуюся коррозионную стойкость в условиях упаривания NaOH, полученного ртутным электролизом, что делает их идеальными для наиболее агрессивных стадий процесса.
2. Специальные марки сталей:
   • Стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10, 10Х17Н13М2Т: Эти высоколегированные нержавеющие стали активно используются для изготовления фильтроэлементов, предназначенных для агрессивных сред, при температурах до +400 °С и рабочем давлении до 200 МПа. Они обладают хорошей устойчивостью к широкому спектру коррозионных агентов.
3. Титан: Для фильтрации особо агрессивных сред применяются титановые фильтры. Титан обладает уникальной коррозионной стойкостью к многим химически активным веществам, включая хлориды, щелочи и некоторые кислоты, благодаря образованию на его поверхности пассивной оксидной пленки.
4. Полимерные материалы: Как уже упоминалось в предыдущем разделе, химически стойкие пластики, такие как поливинилхлорид, политетрафторэтилен (ПТФЭ), полиэтилен, полипропилен и поливинилиденфторид (ПВДФ), активно используются для изготовления корпусов фильтров и фильтрующих элементов. Например, для концентрированных минеральных кислот необходимы специальные химически стойкие материалы корпуса, такие как ПТФЭ или ПВДФ. Фильтры из 100%-ного первичного полипропилена также устойчивы к химическим средам.
5. Материалы, не рекомендованные: Важно знать не только, что использовать, но и чего избегать. Например, латунь (Brass) категорически не рекомендуется для использования с гидроксидом натрия из-за ее низкой коррозионной стойкости в этой среде.

Главное условие при подборе фильтра — это полное отсутствие возможности возникновения реакции между раствором, фильтратом или осадком и материалом фильтра.

Последствия неправильного выбора материалов

Последствия ошибочного выбора фильтровального материала в агрессивной среде могут быть катастрофическими и выходят далеко за рамки простой поломки:

• Быстрое разрушение фильтра: Несовместимость материала с химической средой приведет к ускоренной коррозии, эрозии или растворению фильтрующего элемента, что потребует частой замены и приведет к простою производства.
• Нарушение технологического процесса: Разрушение фильтра может вызвать попадание неразделенной суспензии в последующие стадии процесса, загрязнение продукта, изменение его свойств и, как следствие, потерю качества или даже забраковку целой партии.
• Аварии и угроза безопасности: В условиях работы с концентрированными щелочами и высокими температурами разрушение оборудования несет прямую угрозу безопасности персонала и окружающей среды. Особенно это актуально при экзотермических реакциях (сопровождающихся выделением тепла) и резких скачках pH, которые могут ускорить деградацию материала.
• Экономические потери: Помимо прямых затрат на ремонт и замену оборудования, возникают косвенные потери: недополученная прибыль из-за простоя, расходы на утилизацию испорченной продукции, штрафы за экологические нарушения.

Поэтому глубокое понимание материаловедения и строгое следование рекомендациям по выбору коррозионностойких материалов являются неотъемлемой частью проектирования и эксплуатации фильтрационных систем в производстве каустической соды.

Экологические и технико-экономические аспекты внедрения усовершенствованных технологий

Внедрение любой новой технологии в химическую промышленность, особенно в таких масштабных производствах, как выпуск каустической соды, требует комплексной оценки не только с точки зрения эффективности, но и с учетом ее воздействия на окружающую среду и экономической целесообразности. Современный мир все больше ориентируется на принципы устойчивого развития, что делает экологический и технико-экономический анализ неотъемлемой частью инновационного процесса.

Экологическое воздействие производства каустической соды

Производство каустической соды, будучи жизненно важным для многих отраслей, одновременно является одним из самых «тяжелых» для окружающей среды:

1. Высокое энергопотребление и выбросы парниковых газов: Основной хлор-щелочной процесс чрезвычайно энергозатратен. Для электролиза требуется значительное количество электроэнергии, и если эта энергия генерируется из ископаемого топлива, то это приводит к существенным выбросам парниковых газов, усугубляя проблему изменения климата. Мировое производство каустической соды в 2004 году составляло 60 миллионов сухих тонн, что наглядно демонстрирует масштаб энергопотребления.
2. Образование твердых отходов: В процессе производства образуются различные твердые отходы, которые требуют надлежащей утилизации для предотвращения загрязнения почвы и грунтовых вод. К ним относятся:
   • Отработанные материалы катализатора: Если используются каталитические процессы.
   • Остатки фильтров: Накопленный осадок и изношенные фильтрующие элементы, которые могут содержать опасные вещества.
   • Сульфатный рассол: Является одним из сложных отходов производства едкого натра. Однако существуют методы его утилизации, например, с получением фторосиликата натрия, что позволяет превратить отход в ценный продукт.
3. Токсичные отходы ртутного метода: Исторически одним из методов производства каустической соды был ртутный метод. Он считается одним из наиболее агрессивных для окружающей среды из-за образования высокотоксичных ртутных отходов. Многие страны уже запретили или активно выводят из эксплуатации производства, использующие этот метод, отдавая предпочтение более чистым технологиям.

Повышение энергоэффективности и снижение экологического следа

Решение экологических проблем в производстве каустической соды лежит через внедрение передовых, более чистых и энергоэффективных технологий:

1. Метод мембранных ячеек: Является одним из наиболее перспективных направлений. Эта технология значительно более энергоэффективна по сравнению с традиционными методами с диафрагмой и ртутными ячейками. Мембранные ячейки, основанные на применении мембран из перфторированных полимеров, не только снижают потребление электроэнергии, но и минимизируют образование токсичных отходов, полностью исключая использование ртути.
2. Оптимизация процессов фильтрации: Усовершенствованные технологии фильтрации, о которых шла речь ранее (новые материалы, интенсификация процессов), также вносят свой вклад в снижение экологического следа. Более эффективное разделение позволяет сократить потери продукта, уменьшить объемы отходов, снизить потребление воды для промывки и, как следствие, уменьшить объемы сточных вод.
3. Утилизация и переработка отходов: Разработка и внедрение технологий переработки твердых и жидких отходов, таких как упомянутое получение фторосиликата натрия из сульфатного рассола, позволяют превращать потенциально опасные отходы в полезные побочные продукты, снижая нагрузку на окружающую среду.

Технико-экономическая оценка новых решений

Внедрение любых инноваций, даже самых экологичных, должно быть экономически оправданным. Технико-экономическая оценка включает анализ следующих критериев:

1. Капитальные затраты (CAPEX): Отражают расходы на проектирование, закупку и установку нового оборудования, а также на модернизацию существующей инфраструктуры. Инновационные технологии могут потребовать значительных первоначальных инвестиций.
2. Эксплуатационные затраты (OPEX): Включают расходы на электроэнергию, воду, реагенты, фильтрующие материалы, заработную плату персонала, техническое обслуживание и ремонт. Снижение этих затрат является одной из главных целей внедрения усовершенствованных технологий.
3. Энергопотребление: Один из ключевых факторов для энергоемких производств. Технологии, снижающие энергопотребление, могут значительно сократить эксплуатационные расходы и углеродный след.
4. Производительность: Увеличение пропускной способности фильтрационных систем и сокращение времени цикла обработки суспензии напрямую влияют на общую производительность производства.
5. Срок службы оборудования: Долговечность новых материалов и оборудования снижает частоту замен и затраты на обслуживание.
6. Качество продукта: Улучшение качества фильтрата и снижение влажности осадка могут повысить ценность конечного продукта и сократить затраты на его дальнейшую обработку.
7. Экологические выгоды: Хотя не всегда напрямую измеримы в денежном эквиваленте, снижение выбросов, водопотребления и объемов отходов имеет долгосрочные экономические преимущества (например, снижение штрафов, улучшение репутации).

Выбор фильтрующего оборудования и материала, как правило, проводится экспериментально. Предварительные испытания с учетом свойств суспензии, особенностей технологического процесса и заданной производительности позволяют получить достоверные данные для обоснованной технико-экономической оценки и минимизировать риски при внедрении новых решений.

Автоматизация и управление процессами фильтрации

В условиях современного высокотехнологичного производства, где каждый процент эффективности имеет значение, ручное управление становится не просто неоптимальным, но и устаревшим. Автоматизация процессов фильтрации в производстве каустической соды — это не роскошь, а насущная необходимость, открывающая путь к стабильности, производительности и беспрецедентной экономической эффективности.

Принципы и преимущества автоматизации

Автоматизация промышленных фильтров — это не только установка датчиков и контроллеров, это комплексная философия управления, направленная на оптимизацию всех аспектов процесса:

1. Оптимизация процесса фильтрации: Автоматизированные системы способны постоянно мониторить ключевые параметры, такие как перепад давления, скорость потока, мутность фильтрата, и динамически регулировать работу фильтра для поддержания оптимальных условий. Это предотвращает преждевременное забивание фильтрующих элементов и обеспечивает стабильную производительность.
2. Повышение энергоэффективности: Снижение энергопотребления достигается несколькими путями. Автоматизация позволяет использовать материалы с меньшим сопротивлением воздушному потоку, применять энергоэффективные двигатели и оптимизировать циклы регенерации или очистки фильтров. Например, интеллектуальные системы фильтрации, использующие усовершенствованные алгоритмы, могут снизить общие затраты на фильтрацию на 25–40% в течение первого года эксплуатации, в том числе за счет экономии энергии.
3. Снижение человеческих ошибок: Автоматизация исключает субъективный фактор, который может привести к ошибкам в ручном управлении, обеспечивая повторяемость и надежность процесса.
4. Обеспечение стабильного качества продукции: Постоянный контроль и регулирование параметров фильтрации гарантируют однородное качество фильтрата и осадка, что критически важно для последующих стадий производства каустической соды.
5. Минимизация потребностей в техническом обслуживании: Интеллектуальные системы могут прогнозировать необходимость обслуживания на основе анализа данных о работе оборудования, что позволяет проводить профилактические работы до возникновения аварийных ситуаций, продлевая срок службы оборудования. Например, усовершенствованные алгоритмы способны увеличить срок службы фильтра на 20–35% по сравнению с традиционными системами очистки, работающими по таймеру. Магнитные фильтры, в свою очередь, могут работать эффективно до 10 лет без необходимости регенерации или утилизации, значительно снижая затраты на обслуживание.
6. Экономическая выгода: Совокупность всех вышеперечисленных преимуществ приводит к более экономичной, надежной и безопасной эксплуатации производственных мощностей.

Компоненты автоматизированных систем

Современная автоматизированная система фильтрации представляет собой интегрированный комплекс, включающий:

1. Датчики: Измеряют физические и химические параметры (давление, температура, уровень, расход, pH, мутность, электропроводность). Например, датчики перепада давления на фильтре сигнализируют о его загрязнении.
2. Исполнительные механизмы: Насосы, клапаны, приводы, вентиляторы, которые регулируются системой управления для изменения условий процесса.
3. Панели управления и человеко-машинный интерфейс (HMI): Предоставляют операторам удобный доступ к информации о процессе, позволяют задавать параметры и реагировать на аварийные ситуации.
4. Программное обеспечение: Основа системы управления, включающая алгоритмы контроля, сбора и анализа данных, а также функции прогнозирования и оптимизации.
5. Программируемые логические контроллеры (ПЛК, PLC): Являются «мозгом» системы. Для химического производства с его сложными процессами рекомендуется использовать контроллеры с развитой системой удаленной периферии и возможностями высокоскоростного обмена с локальными станциями управления. Примеры таких мощных контроллеров: Siemens S7-400, GE Fanuc PACSystems RX3i, Schneider Electric Modicon Quantum. Они обеспечивают надежное и быстрое управление сложными процессами, автоматически обнаруживая изменения и внося необходимые корректировки.

Практическое применение автоматизации в химической промышленности

В производстве каустической соды автоматизация охватывает всю технологическую цепочку, от подготовки рассола до электролизера и системы восстановления продукта. В контексте фильтрации это означает:

• Оперативный контроль с центральной диспетчерской: Автоматизация позволяет осуществлять мониторинг и управление всеми процессами фильтрации из единого центра, что значительно повышает оперативность реагирования.
• Исключение инерционности и ошибочных действий персонала: Система работает по заложенным алгоритмам, минимизируя влияние человеческого фактора.
• Своевременное обнаружение нарушений: Датчики и аналитические системы постоянно отслеживают параметры, выявляя отклонения от нормы на ранних стадиях, что позволяет предотвратить аварии и простои.
• Сбор и анализ данных для оптимизации: Автоматизированные системы непрерывно собирают огромные объемы данных. Их анализ позволяет выявлять скрытые закономерности, оптимизировать параметры процесса, улучшать режимы работы оборудования и разрабатывать более эффективные стратегии управления. Это может включать оптимизацию времени промывки, давления фильтрации, дозировки вспомогательных реагентов и т.д.
• Контроль производительности в реальном времени: Автоматизация позволяет постоянно контролировать и управлять производительностью фильтров, обеспечивая соответствие текущим производственным задачам.

Таким образом, автоматизация процессов фильтрации в производстве каустической соды является мощным инструментом для достижения высокой стабильности, производительности и экономической эффективности, а также для повышения безопасности и снижения экологического воздействия.

Заключение и перспективы дальнейших исследований

Проведенный анализ выявил, что совершенствование процессов фильтрации шланговых суспензий в производстве каустической соды — это многогранная и актуальная задача, требующая комплексного подхода. Мы углубились в теоретические основы фильтрации, рассмотрели многообразие современных методов и оборудования, проанализировали влияние технологических параметров, изучили инновационные материалы и перспективные методы интенсификации, а также оценили критическую роль материаловедения, экологических и технико-экономических аспектов, и, наконец, преимущества автоматизации. Отсюда следует, что лишь глубокое понимание всех этих взаимосвязанных факторов позволит достичь прорывных результатов в отрасли.

Ключевые выводы, которые можно сделать из проведенного исследования, заключаются в следующем:

1. Специфика шланговых суспензий: Высокая агрессивность среды, сложный состав, широкий диапазон дисперсности и вязкость шланговой суспензии диктуют особые требования к выбору и эксплуатации фильтрационного оборудования.
2. Многообразие решений: Современная химическая инженерия предлагает широкий спектр методов и аппаратов для разделения суспензий, от традиционных фильтр-прессов и вакуум-фильтров до высокотехнологичных интеллектуальных систем.
3. Критичность технологических параметров: Вязкость, концентрация, размер и форма частиц, температура и разность давлений — все эти параметры оказывают фундаментальное влияние на эффективность фильтрации и требуют тонкой настройки для оптимизации процесса.
4. Инновации как двигатель прогресса: Применение новых химически стойких полимерных и неорганических материалов, а также таких методов интенсификации, как магнитная обработка и ситовая классификация с колебанием, открывают новые горизонты для повышения производительности и качества очистки.
5. Материаловедение — залог долговечности: Выбор коррозионностойких материалов для оборудования в агрессивной щелочной среде является не просто важным, а критически значимым для обеспечения безопасности, надежности и экономической эффективности производства.
6. Экология и экономика в симбиозе: Внедрение энергоэффективных и экологически безопасных технологий, таких как мембранные ячейки, не только снижает негативное воздействие на окружающую среду, но и ведет к значительной экономии ресурсов и средств.
7. Автоматизация — путь к совершенству: Внедрение автоматизированных систем управления процессами фильтрации обеспечивает стабильность, повышает производительность, минимизирует человеческие ошибки и значительно снижает эксплуатационные расходы.

Обобщая, можно утверждать, что совершенствование процессов фильтрации шланговых суспензий в производстве каустической соды требует глубокого научного подхода, междисциплинарных знаний и готовности к внедрению инноваций на всех уровнях.

Перспективы дальнейших исследований

Несмотря на значительный прогресс, многие вопросы остаются открытыми и требуют дальнейшего изучения. Ниже представлены направления для будущих исследований, которые могут стать основой для новых академических работ:

1. Разработка новых гибридных фильтрующих материалов: Исследование и синтез гибридных материалов, сочетающих в себе преимущества полимеров (химическая стойкость, гибкость) и неорганических компонентов (термическая стойкость, механическая прочность), а также наноструктурные элементы, для создания фильтров с уникальными характеристиками проницаемости и селективности в условиях агрессивных суспензий.
2. Углубленное моделирование процессов с учетом микроструктуры суспензий: Разработка продвинутых математических моделей, учитывающих не только усредненные параметры суспензии, но и ее микроструктурные особенности (распределение частиц по размерам и форме, агрегация, флокуляция). Применение методов вычислительной гидродинамики (CFD) для точного прогнозирования поведения суспензии в фильтрующем оборудовании.
3. Исследование влияния ультразвуковой обработки на фильтруемость: Детальное изучение механизмов воздействия ультразвука на шланговые суспензии. Анализ изменения вязкости, дисперсности и агрегативной устойчивости частиц под действием ультразвука и его влияния на скорость и эффективность фильтрации, а также на предотвращение образования плотного осадка или закупоривания пор.
4. Разработка комплексных цифровых двойников для оптимизации и прогнозирования работы фильтрационных систем в реальном времени: Создание виртуальных моделей (цифровых двойников) реальных фильтрационных установок, способных в реальном времени собирать данные с датчиков, симулировать процессы, прогнозировать изменения в производительности и качестве фильтрации, а также предлагать оптимальные управляющие воздействия для поддержания стабильной и эффективной работы. Это позволит перейти от реактивного к предиктивному управлению.
5. Исследование влияния мембранных технологий нового поколения: Изучение применения современных мембранных технологий (например, динамических мембран, керамических мембран с нанопористой структурой) для разделения шланговых суспензий в производстве каустической соды. Анализ их эффективности, срока службы, стоимо��ти и возможности регенерации в условиях агрессивной среды.

Эти направления открывают широкие возможности для молодых исследователей внести значимый вклад в оптимизацию одного из ключевых процессов химической промышленности, делая его более эффективным, экологичным и технологичным.

Список использованной литературы

1. Повлов А.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. С.: Химия, 2013. 534 с.
2. Пликсин О.М. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: КолосС, 2011. 756 с.
3. Датнерский О.И. Основные процессы и аппараты химических технологий. С.: Химия, 2012. 484 с.
4. Машины и аппараты пищевых производств / под ред. акад. РАСХН А.И. Перфилова. М.: Высш. шк., 2011. 712 с.
5. Иоффе А.Н. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. С.: Химия, 2010. 348 с.
6. Малиновская Т.А. Разделение суспензий в химической промышленности. М.: Химия, 1983. 264 с.
7. Зимин В.М., Камарьян Г.М., Мазанко А.Ф. Хлорные электролизеры. Москва: Химия, 1984.
8. Якименко Л.М., Пасманик М.И. Справочник по производству хлора, каустической соды и основных хлорпродуктов. Москва: Химия, 1976.
9. Якименко Л.М. Производство хлора, каустической соды и неорганических хлорпродуктов. Москва: Химия, 1974.
10. Фильтровальные материалы: виды, особенности применения — Химия-2025. URL: https://www.khimiya-2025.ru/article/filtrovalnye-materialy-vidy-osobennosti-primeneniya/ (дата обращения: 13.10.2025).
11. Понимание Фильтр-Пресса: Функции, Компоненты И Применение — Kintek Solution. URL: https://kintek-solution.com/ru/blogs/press-filter-functions-components-and-applications (дата обращения: 13.10.2025).
12. Факторы, влияющие на скорость фильтрования — himikatus. URL: https://himikatus.ru/art/factors-affecting-filtration-rate/ (дата обращения: 13.10.2025).
13. Фильтры для агрессивных сред — Виброна. URL: https://vibrona.ru/filtry-dlya-agressivnyh-sred/ (дата обращения: 13.10.2025).
14. Фильтрация в химической промышленности — Дока-Сервис. URL: https://doka-service.ru/articles/filtraziya-v-himicheskoy-promyshlennosti/ (дата обращения: 13.10.2025).
15. Фильтрация в агрессивных средах — Завод МОНТЕМ. URL: https://montem.ru/filtratsiya-v-agressivnyh-sredah/ (дата обращения: 13.10.2025).
16. Химические фильтровальные установки — купить фильтры для химической промышленности у производителя | Уралактив. URL: https://uralactiv.ru/filtry-dlja-himicheskoi-promyshlennosti/ (дата обращения: 13.10.2025).
17. Технология фильтрации в химической промышленности с Roxia. URL: https://roxia.com/ru/solutions/filtration-in-the-chemical-industry/ (дата обращения: 13.10.2025).
18. Автоматизация химических производств — ЕВРОПРИБОР. URL: https://europribor.ru/avtomatizaciya-ximicheskix-proizvodstv/ (дата обращения: 13.10.2025).
19. Фильтр агрессивных сред — titanof. URL: https://titanof.ru/agressivnye-sredy (дата обращения: 13.10.2025).
20. Фильтры для химической промышленности: купить с доставкой по России — ЭКО-КОМ. URL: https://eko-kom.ru/katalog/filtry-promyshlennye/filtry-dlya-himicheskoj-promyshlennosti/ (дата обращения: 13.10.2025).
21. Особенности фильтрации в химической промышленности — ТЕКС. URL: https://tehno-teks.ru/osobennosti-filtratsii-v-himicheskoj-promyshlennosti/ (дата обращения: 13.10.2025).
22. Тенденции в производстве материалов для фильтрации — ТЕКС. URL: https://tehno-teks.ru/tendentsii-v-proizvodstve-materialov-dlya-filtratsii/ (дата обращения: 13.10.2025).
23. Коррозионная стойкость: Каустическая сода (NaOH Caustic Soda) и Латунь 70/30. URL: https://fluid-line.ru/support/material-compatibility/caustic-soda-naoh-caustic-soda/brass-70-30/ (дата обращения: 13.10.2025).
24. Коррозионная стойкость: Каустическая сода (NaOH Caustic Soda) и Этилен-тетрафторэтилен — Флюид-лайн. URL: https://fluid-line.ru/support/material-compatibility/caustic-soda-naoh-caustic-soda/ethylene-tetrafluoroethylene/ (дата обращения: 13.10.2025).
25. КАУСТИЧЕСКАЯ СОДА — Ataman Kimya. URL: https://atamankimya.com/ru/product/caustic-soda (дата обращения: 13.10.2025).
26. Процесс производства каустической соды — ООО «ИШТАР КОМПАНИЯ». URL: https://ishtarcompany.ru/process-proizvodstva-kausticheskoj-sody/ (дата обращения: 13.10.2025).
27. Польза и вред каустической соды | интернет-магазин — Karst.kz. URL: https://karst.kz/blog/polza-i-vred-kausticheskoj-sody (дата обращения: 13.10.2025).
28. Сода каустическая: свойства и применение — блог компании АМК-Химико. URL: https://amk-himiko.ru/blog/soda-kausticheskaya-svoystva-i-primenenie (дата обращения: 13.10.2025).