Совершенствование системы управления технологическим обслуживанием и ремонтом оборудования промышленных предприятий: комплексный подход и цифровая трансформация

В условиях стремительно меняющейся мировой экономики и нарастающего давления цифровой трансформации, промышленные предприятия сталкиваются с необходимостью радикального пересмотра своих операционных процессов. Одним из наиболее критически важных звеньев, напрямую влияющих на конкурентоспособность, себестоимость продукции и общую устойчивость производства, является система управления технологическим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. Статистика безжалостна: грамотно организованное управление ТОиР позволяет увеличить общую эффективность оборудования (OEE) на 25% и сократить простои примерно на 45%. Эти цифры не просто отражают потенциал экономии, они указывают на фундаментальный сдвиг в понимании роли ТОиР — от необходимого зла к стратегическому инструменту повышения операционной эффективности, поскольку без него невозможно обеспечить стабильность и развитие бизнеса.

Настоящая курсовая работа посвящена разработке и обоснованию комплексных мероприятий по совершенствованию системы управления ТОиР на промышленных предприятиях. Мы поставили перед собой цель — представить глубокий анализ теоретических основ и эволюции подходов к ТОиР, выявить актуальные проблемы, характерные для российского промышленного сектора, и предложить научно обоснованные, практически применимые решения на базе современных концепций и цифровых технологий. Для достижения этой цели нам предстоит решить ряд задач: от исторического экскурса в становление ППР до изучения новейших алгоритмов машинного обучения в предиктивном обслуживании, от анализа организационных структур ремонтных служб до построения комплексной экономической модели оценки эффективности. Структура работы последовательно проведет читателя через все аспекты этой сложной, но чрезвычайно важной темы, подчеркивая значимость каждого элемента в построении устойчивой и эффективной системы ТОиР для предприятий будущего.

Теоретические основы и эволюция систем ТОиР

Понятие и значение технического обслуживания и ремонта (ТОиР)

В самом сердце любой производственной деятельности бьется ритм работающего оборудования. Именно этот ритм, его стабильность и бесперебойность, во многом определяет успех или неудачу предприятия. Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — это не просто набор разрозненных действий по починке сломавшихся машин. Это стратегически важный комплекс мероприятий, целенаправленно организованных для обеспечения постоянной работоспособности оборудования и инфраструктуры, предотвращения отказов и минимизации нежелательных простоев. Его основная задача – поддерживать оборудование в исправном состоянии за счет планового обслуживания и оперативного устранения неисправностей, при этом стремясь к минимизации затрат.

Значение ТОиР трудно переоценить. Оно влияет на три краеугольных камня производственной деятельности:

1. Производительность: Исправное оборудование работает на максимальных мощностях, обеспечивая стабильный выпуск продукции и выполнение производственного плана.
2. Безопасность: Регулярное обслуживание предотвращает аварии, поломки и инциденты, которые могут привести к травмам персонала или экологическим катастрофам. ГОСТ 18322-2016, к примеру, регулирует терминологию и определения, подчеркивая стандартизацию подходов к обеспечению надежности и безопасности техники.
3. Экономическая эффективность: Это наиболее ощутимый аспект. Исследования показывают, что грамотно организованное управление ТОиР способно увеличить общую эффективность оборудования (OEE) на 25% и сократить простои примерно на 45%. Более того, автоматизированные системы управления ТОиР могут сократить затраты на обслуживание до 30%, складских запасов — на 21%, а срочных закупок — на 29%. Особенно ярко это проявляется в ресурсоемких отраслях: в нефтегазовой промышленности доля операционных затрат на ТОиР в себестоимости добычи может достигать 25–30%, а в горнодобывающей — до 50%. Невнимание к ТОиР, напротив, ведет к снижению срока эксплуатации оборудования, что влечет за собой частые обновления или ремонты, увеличивая себестоимость выпускаемых товаров.

Таким образом, ТОиР является не просто вспомогательной функцией, а ключевым драйвером операционной эффективности, прямо влияющим на прибыльность и устойчивость промышленного предприятия. Его цели и задачи — это минимизация затрат, предотвращение отказов и преждевременного износа, обеспечение безопасности, бесперебойность производственного процесса, а также повышение эффективности труда сервисного персонала и, как следствие, общей экономической эффективности эксплуатации производственного оборудования.

Исторические этапы развития систем ТОиР

Эволюция подходов к ТОиР отражает развитие промышленного производства и научно-технического прогресса. Изначально, управление ремонтами было реактивным, или, как его еще называют, пассивным (аварийным). Оборудование эксплуатировалось до полного отказа, и только после поломки начинались работы по его восстановлению. Этот подход, хотя и казался простым, приводил к колоссальным потерям из-за длительных простоев, вторичных повреждений и высоких затрат на срочные ремонты.

Переломным моментом стало осознание необходимости предотвращения поломок. В довоенные годы зародилась концепция превентивного технического обслуживания, основанная на четком убеждении, что после наработки определенного срока любой узел или актив неизбежно выйдет из строя. Это привело к появлению системы планово-предупредительного ремонта (ППР).

История ППР в России имеет глубокие корни. В СССР система ППР начала формироваться в 1920-х годах. Первые работы по организации ремонта оборудования на плановой основе проводились в 1923-1928 гг. под руководством инженера А.Г. Попова. Сам термин «планово-предупредительный ремонт» впервые был введен в публикацию В.В. Спиридонова в 1932 году. Суть ППР заключалась в проведении заранее запланированных ремонтных и обслуживающих работ (осмотров, смазок, регулировок, замен) по строго установленному графику, независимо от фактического состояния оборудования. Главная идея — предупредить отказ, а не дожидаться его. ППР значительно повысил надежность оборудования и снизил аварийность, став стандартом для многих отраслей на долгие десятилетия.

Однако со временем стали очевидны и недостатки ППР:

• Избыточные ремонты: Часто заменялись узлы и детали, которые еще имели значительный остаточный ресурс, что приводило к неоправданным затратам.
• Фиксированные интервалы: Не учитывались индивидуальные особенности эксплуатации каждого агрегата, износ мог быть как выше, так и ниже расчетного.
• Сложность планирования: Большие объемы оборудования требовали колоссальных усилий по составлению и корректировке графиков.

Эти ограничения подтолкнули к развитию более гибких подходов. В 1970-х годах появилась концепция обслуживания по состоянию, где ремонтные работы выполнялись на основе мониторинга фактического технического состояния оборудования. Это стало возможным благодаря развитию средств диагностики, таких как вибрационный анализ, термография, анализ масла. Оборудование обслуживалось или ремонтировалось только тогда, когда параметры его состояния отклонялись от нормы, сигнализируя о надвигающейся поломке. Насколько эффективно такой подход позволяет снизить внезапные простои и оптимизировать затраты, если нет возможности предсказать будущие отказы?

Современные подходы к управлению ТОиР продолжают интенсивно меняться, трансформируясь под влиянием инновационных инструментов и многообразия новейшей техники. Мы стоим на пороге эры проактивного (предиктивного) обслуживания, которое, используя Промышленный Интернет вещей (IIoT), большие данные (Big Data), облачные вычисления, аддитивное производство, дополненную реальность (AR), цифровые двойники и машинное обучение, позволяет не просто реагировать на состояние, но и предсказывать отказы с высокой степенью точности. Это открывает новые горизонты для оптимизации и эффективности, о чем пойдет речь в следующих разделах.

Современные концепции и технологии в управлении ТОиР

Обзор ведущих мировых концепций ТОиР

В XXI веке управление ТОиР вышло за рамки простого поддержания работоспособности оборудования. Современные концепции призваны не только минимизировать аварии и внезапные поломки, но и системно снижать эксплуатационные расходы, повышая общую эффективность предприятия. Широкое распространение получили две основополагающие концепции: Всеобщее производственное обслуживание (Total Productive Maintenance — TPM) и Обслуживание, ориентированное на надежность (Reliability Centered Maintenance — RCM).

Всеобщее производственное обслуживание (Total Productive Maintenance — TPM)

TPM – это не просто набор технических мероприятий, а всеобъемлющая система управления, охватывающая всех сотрудников предприятия, от операторов до топ-менеджеров. Ее философия строится на японских принципах бережливого производства (Lean Manufacturing) и нацелена на достижение «нуля дефектов, нуля поломок и нуля несчастных случаев».

Принципы TPM:

1. Повышение общей эффективности оборудования (OEE): Сквозной показатель, учитывающий доступность, производительность и качество. Цель — максимизировать OEE.
2. Автономное обслуживание (Autonomous Maintenance): Операторы оборудования обучаются простым операциям обслуживания (осмотр, смазка, очистка, мелкий ремонт), что повышает их ответственность и позволяет своевременно выявлять проблемы.
3. Плановое обслуживание (Planned Maintenance): Разработка и реализация эффективных графиков плановых ремонтов и технического обслуживания на основе анализа данных и прогнозов.
4. Управление качеством (Quality Maintenance): Фокус на предотвращении дефектов, связанных с работой оборудования, через анализ причин их возникновения и внедрение корректирующих действий.
5. Обучение и подготовка (Education and Training): Постоянное повышение квалификации всех сотрудников, вовлеченных в процесс, для формирования культуры TPM.
6. Управление ранним оборудованием (Early Equipment Management): Учет требований к обслуживанию и надежности уже на стадии проектирования и закупки нового оборудования.
7. Безопасность, гигиена и окружающая среда (Safety, Health and Environment): Создание безопасных условий труда и минимизация воздействия на окружающую среду.
8. Административные и офисные функции (TPM in Administration): Распространение принципов TPM на административные и вспомогательные процессы для повышения их эффективности.

Преимущества TPM:

• Максимальное снижение рисков появления поломок и сбоев.
• Повышение вовлеченности персонала и его ответственности.
• Улучшение качества продукции и сокращение брака.
• Снижение эксплуатационных расходов и увеличение срока службы оборудования.

Обслуживание, ориентированное на надежность (Reliability Centered Maintenance — RCM)

RCM — это более аналитический и структурированный подход, который фокусируется на определении наиболее эффективной стратегии обслуживания для каждого актива на основе анализа его функций, потенциальных отказов и их последствий. Основная идея RCM — обслуживать оборудование так, чтобы обеспечить его надежность и функциональность с минимальными затратами и рисками.

Методология RCM включает следующие этапы:

1. Определение функций актива: Что оборудование должно делать и каковы его эксплуатационные стандарты?
2. Идентификация функциональных отказов: Какие события могут привести к потере этих функций?
3. Анализ причин отказов (Failure Modes and Effects Analysis — FMEA): Почему происходят отказы и каковы их последствия?
4. Оценка критичности отказов: Ранжирование отказов по их значимости для безопасности, окружающей среды, производства и стоимости.
5. Выбор стратегии обслуживания: Для каждого критического отказа определяется наиболее подходящая стратегия обслуживания. RCM рассматривает следующие подходы:
   • Реактивная (Corrective Maintenance): Ремонт после отказа (для некритичного оборудования).
   • Проактивная (Preventive Maintenance): Плановое обслуживание на основе времени или наработки (как в ППР, но с учетом критичности).
   • Превентивная (Predictive Maintenance): Обслуживание по состоянию на основе мониторинга (о ней подробнее ниже).
   • Прогнозная (Proactive Maintenance): Предотвращение причин отказов, а не только их последствий.
6. Внедрение и постоянное улучшение: Разработка графиков ремонтов, планирование замены и модернизации оборудования, сбор и многоуровневый анализ данных для непрерывного управления активами.

Преимущества RCM:

• Оптимизация затрат на ТОиР за счет сосредоточения ресурсов на критически важных активах.
• Повышение надежности и безопасности оборудования.
• Снижение рисков внезапных отказов и простоев.
• Увеличение срока службы активов.

Таким образом, TPM и RCM представляют собой мощные концептуальные рамки, которые, при правильной интеграции, могут существенно трансформировать систему управления ТОиР, переводя ее на качественно новый уровень эффективности и стратегической значимости, обеспечивая долгосрочную устойчивость предприятия.

Предиктивное обслуживание: основа цифровой трансформации ТОиР

Если ППР был революцией в прошлом, то предиктивное техническое обслуживание (Predictive Maintenance, PdM) — это современная веха в эволюции ТОиР, ее наиболее молодая и динамично развивающаяся стратегия. Суть PdM, как следует из слова «предсказывать», заключается в попытке предсказать, когда произойдет отказ оборудования, чтобы выполнить обслуживание именно в тот момент, когда оно необходимо, но до того, как произойдет поломка.

Основные отличия и экономический эффект:
В отличие от ППР, которое действует по жесткому графику, PdM опирается на фактические данные о состоянии оборудования. Это позволяет:

• Снизить простои: до 30%, так как ремонты планируются заранее, минимизируя внезапные остановки производства.
• Увеличить срок службы оборудования: на 20-30%, поскольку обслуживание проводится оптимально, без избыточных вмешательств.
• Сократить внезапные поломки: до 50%, значительно повышая надежность производственного процесса.
• Снизить затраты на сервис и запчасти: до 35%, так как заменяются только действительно изношенные компоненты, а не все подряд по расписанию.
• Экономия на ремонтах и замене оборудования: ежегодная ожидаемая экономия может достигать до 25%.
• Рациональное использование времени инженеров: исключаются рутинные обходы, и предоставляются точные данные для анализа, что повышает производительность ремонтного персонала.
• Избегание косвенных убытков: минимизируются перерывы в производственной или коммерческой деятельности, которые могут быть гораздо дороже прямых затрат на ремонт.
• Экономия электроэнергии: Оптимально работающее оборудование потребляет меньше энергии.

Применение Промышленного Интернета вещей (IIoT) и Больших данных (Big Data):
Основой для предиктивного обслуживания является Промышленный Интернет вещей (IIoT). Это сеть взаимосвязанных датчиков, устройств и машин, которые собирают огромные объемы данных в режиме реального времени. Системы мониторинга и контроля технологических процессов фиксируют малейшие отклонения в работе станков, машин или приборов с помощью разнообразных датчиков:

• Датчики вибрации: Позволяют выявлять дисбаланс, расцентровку, дефекты подшипников.
• Датчики температуры: Контролируют перегрев критических узлов.
• Датчики тока и напряжения: Отслеживают аномалии в электропитании и работе двигателей.
• Акустические датчики: Улавливают необычные шумы, свидетельствующие об износе.
• Оптические и инфракрасные датчики: Используются для визуального контроля и термографии.

Эти потоки данных — так называемые Большие данные (Big Data) — являются «топливом» для систем предиктивного обслуживания. Их объем, скорость поступления и разнообразие требуют специальных методов обработки и анализа.

Методы машинного обучения в предиктивном ТОиР:
Для извлечения ценной информации из Больших данных и прогнозирования отказов используются передовые алгоритмы машинного обучения (ML) и искусственного интеллекта (AI). Среди наиболее распространенных:

1. Деревья решений и случайные леса (Decision Trees и Random Forests): Эти алгоритмы строят модель в виде дерева, где каждая ветвь представляет собой решение, основанное на значении признака, а каждый лист — результат прогноза (например, «отказ в ближайшее время» или «нормальная работа»). Случайные леса повышают точность за счет ансамбля множества деревьев.
2. Метод опорных векторов (Support Vector Machine, SVM): Используется для классификации данных, разделяя их на категории (например, «здоровое оборудование» и «обор��дование с признаками отказа») с помощью гиперплоскости.
3. Нейронные сети (Neural Networks): Моделируют работу человеческого мозга, способны выявлять сложные нелинейные зависимости в данных. Особенно эффективны для анализа временных рядов (например, динамики вибрации) рекуррентные нейронные сети, такие как Long Short-Term Memory (LSTM).
4. ARIMA (AutoRegressive Integrated Moving Average): Классический статистический метод для анализа и прогнозирования временных рядов, часто используемый для предсказания будущих значений на основе прошлых наблюдений.
5. XGBoost (Extreme Gradient Boosting): Высокоэффективный алгоритм градиентного бустинга, который часто выигрывает в конкурсах по машинному обучению благодаря своей скорости и точности, особенно на табличных данных.

Эти алгоритмы обучаются на исторических данных о работе оборудования, его отказах, параметрах датчиков и проведенных ремонтах. В результате они способны выявлять паттерны, предшествующие поломкам, и генерировать прогнозы, позволяя ремонтным службам действовать проактивно. Таким образом, предиктивное обслуживание не только сокращает расходы, но и повышает безопасность, надежность и общую производительность, закладывая фундамент для дальнейшей цифровой трансформации промышленных предприятий.

Информационные системы управления ТОиР (ИСУ ТОиР / EAM-системы)

Цифровая трансформация в сфере ТОиР невозможна без адекватных информационных инструментов. Ключевую роль здесь играют информационные системы управления ТОиР (ИСУ ТОиР), известные также как EAM-системы (Enterprise Asset Management — управление активами предприятия). Эти системы представляют собой комплексное программное обеспечение, предназначенное для оптимизации управления всеми физическими активами предприятия, связанными с ними рисками и затратами на протяжении всего их жизненного цикла.

Роль и функциональные возможности EAM-систем:
EAM-системы являются центральным звеном, интегрирующим данные о состоянии оборудования, планах обслуживания, складских запасах запчастей, персонале и финансовых показателях. Их основные функциональные возможности включают:

1. Управление активами: Ведение полного реестра оборудования, его технической документации, паспортов, истории ремонтов и модификаций.
2. Управление работами по ТОиР: Планирование, учет и контроль всех видов работ – от плановых осмотров и ППР до аварийных ремонтов и предиктивного обслуживания. Система позволяет автоматизировать создание и распределение заявок, отслеживать их выполнение и фиксировать результаты.
3. Управление запасами и закупками: Оптимизация складских запасов запчастей и материалов, автоматизация процессов закупки, снижение избыточных запасов и предотвращение дефицита критически важных компонентов.
4. Управление персоналом ремонтных служб: Планирование загрузки персонала, учет рабочего времени, управление квалификацией и доступом к оборудованию.
5. Анализ и отчетность: Сбор и анализ данных о затратах на ТОиР, простоях, надежности оборудования, выполнении KPI. Генерация различных отчетов для принятия управленческих решений.
6. Управление бюджетом: Планирование и контроль расходов на ТОиР, сопоставление фактических затрат с плановыми.

Преимущества внедрения EAM-систем:

• Сокращение трудозатрат: Автоматизация рутинных операций может привести к снижению трудозатрат на обслуживание до 16% для ремонтного персонала и на 10-15% для инженерно-технического персонала.
• Ускорение обработки заявок: До 20%, что критично для оперативного устранения неисправностей.
• Повышение прозрачности: ИСУ ТОиР унифицирует управление, снижает сроки проведения работ и затраты, а также повышает прозрачность процесса на всех этапах. Руководство получает оперативную и достоверную информацию для принятия решений.
• Снижение количества аварийных работ: До 31% за счет лучшего планирования и превентивных мер.
• Уменьшение времени ожидания материалов: До 29%, благодаря оптимизации складских запасов.
• Продление ресурса оборудования: До 10%, благодаря своевременному и качественному обслуживанию.
• Сокращение количества выездов обслуживающей организации: До 30%, если используется для внешнего подрядчика.

Цифровизация и «Индустрия 4.0» в контексте ТОиР:
Внедрение EAM-систем является неотъемлемой частью более широкой концепции «Индустрия 4.0», которая предполагает массовое внедрение цифровых технологий на производстве. В контексте ТОиР, это означает глубокую интеграцию EAM с другими передовыми технологиями:

• Искусственный интеллект (AI) и машинное обучение (ML): Для предиктивного анализа данных с датчиков и прогнозирования отказов.
• Промышленный Интернет вещей (IIoT): Как источник данных для EAM и систем предиктивного обслуживания.
• Большие данные (Big Data): Для хранения, обработки и анализа огромных объемов информации.
• Дополненная реальность (AR): Для обучения персонала, выполнения сложных ремонтных операций с подсказками в реальном времени, удаленной поддержки.
• Цифровые двойники (Digital Twins): Виртуальные модели оборудования, позволяющие симулировать его работу, прогнозировать износ и оптимизировать обслуживание.

Такая глубокая цифровизация и интеграция позволяют создать не просто систему учета, а полноценную информационно-управляющую систему ТОиР, способную непрерывно анализировать, планировать, оптимизировать и контролировать весь жизненный цикл производственных активов, значительно повышая их надежность и эффективность.

Проблемы и вызовы в управлении ТОиР на промышленных предприятиях (включая российский контекст)

Эффективное управление ТОиР — это не только залог бесперебойной работы оборудования, но и ключевой фактор экономической устойчивости предприятия. Однако на практике многие промышленные предприятия сталкиваются с целым комплексом проблем, которые значительно снижают эффективность их систем ТОиР. Эти вызовы особенно актуальны в российском контексте, где к общим глобальным трендам добавляются специфические особенности.

Экономические потери от неэффективного ТОиР

Высокие затраты на техническое обслуживание и ремонты (ТОиР) складываются под воздействием множества факторов. Один из наиболее значимых — недостаток информации, необходимой для анализа причин возникающих сбоев и оценки их возможных последствий. Это приводит к тому, что предприятия вынуждены полагаться на реактивные подходы, которые неизбежно влекут за собой значительные экономические потери.

Внеплановые ремонты и простои оборудования:
Это бич любого производства. Внеплановые остановки и аварийные ремонты экономически нецелесообразны и всегда стоят дороже, чем комплексные, плановые мероприятия. Убытки от простоев можно разделить на прямые и косвенные:

• Прямой ущерб: Потеря объема производства, затраты на срочные закупки запчастей, сверхурочная работа ремонтного персонала, штрафы за срыв поставок. Например, простой оборудования, производящего 37,5 единиц продукции в час стоимостью 1000 рублей каждая, приводит к прямым убыткам в 37 500 рублей в час. Если общий простой составит 100 часов (включая демонтаж, транспортировку, ремонт и монтаж), это обернется 3 750 000 рублей прямых убытков.
• Косвенный ущерб: Потеря репутации, снижение качества продукции из-за спешки, упущенные возможности для развития, снижение морального духа сотрудников. В горнодобывающей и металлургической промышленности внеплановые простои могут стоить тысячи долларов в час. Например, простой завода по переработке сахарной свеклы может обойтись в 5 млн рублей в день, а оптимизация ТОиР позволила сэкономить 25 млн рублей за счет сокращения простоя на 5 суток.

Масштаб проблемы огромен. В 2014 году убытки российских организаций от потери данных и простоев составили 29 млрд долларов, при этом средняя продолжительность незапланированных простоев на одну компанию превысила 15 рабочих часов в год. Эти цифры ясно показывают, что неэффективное ТОиР — это не просто неудобство, а серьезная угроза для финансовой стабильности и конкурентоспособности предприятия.

Проблемы организационного и управленческого характера

Помимо экономических потерь, существует ряд глубоких организационных и управленческих проблем:

• Недостаток объективной и достоверной информации: Внесение данных в EAM-систему вручную часто приводит к ошибкам, искажению реальной информации о техническом состоянии производственных активов. Это подрывает доверие к системе и делает невозможным адекватное планирование.
• Непрозрачность ремонтных функций: Для руководства большинства промышленных предприятий ремонты остаются одной из самых непрозрачных функций. Это обусловлено недостатком детального учета и планирования каждой единицы оборудования, загрузки персонала и ремонтных работ, а также использованием устаревших «бумажных» методов учета. Результат — отсутствие оперативной и достоверной агрегированной информации для принятия управленческих решений. Также отсутствуют стандартизированные подходы к приоритизации оборудования и ТОиР, а решения часто базируются на субъективном «экспертном» мнении, а не на данных.
• Распространенность устаревших стратегий: Исследования показывают, что 47% опрошенных представителей промышленных предприятий в России до сих пор используют циклическую стратегию управления ТОиР (по времени, по наработке, по пробегам), и лишь 7% применяют современные подходы, основанные на анализе фактического технического состояния оборудования. Такая инерция ведет к перерасходу ресурсов и упущенным возможностям для оптимизации.
• Ключевые ошибки планирования: Многие ошибки при планировании ремонтных мероприятий возникают под влиянием человеческого фактора (выполнение работ низкоквалифицированными или недостаточно мотивированными специалистами), а также системные сбои, вызванные нарушением последовательности выполнения пунктов ТОиР.

Дефицит квалифицированного персонала и человеческий фактор

Проблема снижения уровня квалификации ремонтного персонала становится одним из острейших вызовов для многих компаний. В условиях устаревания оборудования, усложнения производственных процессов и внедрения новых технологий, требования к специалистам ремонтных служб постоянно растут. При этом:

• Кадровый дефицит: В I квартале 2024 года 47% руководителей промышленных предприятий в России жаловались на нехватку квалифицированных кадров. Общий дефицит кадров в России оценивается в 4,8 млн человек, при этом до 2030 года в промышленности необходимо заместить 1,6 млн рабочих мест, связанных с уходом пенсионеров. Более 90% российских компаний сталкиваются с кадровым дефицитом, который особенно остро ощущается в производственной сфере (90%).
• Влияние человеческого фактора: Низкоквалифицированные или недостаточно мотивированные работники допускают ошибки при выполнении ремонтных и профилактических работ, что прямо влияет на качество ремонтов, увеличивает время простоя оборудования и удорожает весь процесс.

Повышение прозрачности процессов управления ТОиР помогает решить часть этих проблем, предоставляя не только инструменты учета, планирования и анализа, но и управления процессами. Однако без системного подхода к обучению и мотивации персонала, а также к внедрению современных технологий, эти вызовы будут лишь нарастать, угрожая стабильности и развитию промышленных предприятий.

Методы и направления совершенствования системы управления ТОиР

Для преодоления выявленных проблем и вызовов, промышленные предприятиям необходимо перейти от устаревших подходов к комплексной, интегрированной системе управления ТОиР. Это требует многовекторных усилий, включающих оптимизацию организационной структуры, внедрение передовых стратегий, активную цифровизацию и развитие кадрового потенциала.

Оптимизация организационной структуры ремонтных служб

Эффективность ТОиР начинается с правильно выстроенной организации ремонтной службы. Традиционно ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика (ОГМ), подчиненный главному инженеру завода. В состав ОГМ, как правило, входят бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро, а основной материальной базой является ремонтно-механический цех (РМЦ).

Выбор оптимальной формы организации ремонтной службы — централизованной, децентрализованной или смешанной — критически важен и зависит от масштаба и специфики производства:

• Централизованная система: Техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняется силами РМЦ.
  • Преимущества: Экономия на оборудовании (меньше дублирования), специализация персонала, централизованное управление запчастями.
  • Недостатки: Отдаленность от производственных цехов, возможное непонимание специфики конкретного оборудования, сложности с оперативной реакцией.
  • Целесообразность: Эффективна для небольших производств.
• Децентрализованная система: Все виды ремонта проводятся на ремонтных участках технологических цехов.
  • Преимущества: Близость к производству, глубокое знание оборудования персоналом цеха, оперативность.
  • Недостатки: Дублирование оборудования, сложность контроля, возможное снижение квалификации из-за широкого спектра задач.
  • Целесообразность: Применяется для крупных, территориально распределенных производств.
• Смешанная система: Ремонт выполняется как силами РМЦ (капитальные ремонты, изготовление сложных деталей), так и силами ремонтных отделений технологических цехов (текущее обслуживание, мелкий ремонт).
  • Преимущества: Сочетает достоинства обеих систем, обеспечивает гибкость, позволяет максимально эффективно использовать ресурсы.
  • Целесообразность: Оптимальна для средних и крупных промышленных предприятий, особенно в условиях внедрения современных стратегий.

Реструктуризация ОГМ и ремонтных служб цехов в рамках смешанной системы должна быть направлена на:

• Создание аналитических групп в ОГМ для предиктивного обслуживания.
• Делегирование рутинных операций по мониторингу и мелкому обслуживанию операторам оборудования (в духе TPM).
• Формирование мобильных ремонтных бригад, оснащенных современными диагностическими средствами, для оперативного реагирования на основе данных предиктивного анализа.

Внедрение передовых стратегий ТОиР

Ключевым направлением совершенствования является переход от реактивных и планово-предупредительных подходов к предиктивному обслуживанию по состоянию.

• Переход к предиктивному обслуживанию: Это не отказ от ППР, а его эволюция. Для некритичного, низкостоимостного оборудования ППР или даже аварийный ремонт могут оставаться оптимальными. Однако для высококритичного и дорогостоящего оборудования необходимо внедрять предиктивные стратегии. Разработка критериев для выбора оптимальной стратегии для различных типов оборудования должна учитывать:
  • Критичность оборудования: Влияние отказа на безопасность, экологию, качество, объем производства.
  • Стоимость отказа: Прямые и косвенные убытки.
  • Стоимость обслуживания: Затраты на датчики, аналитику, персонал.
  • Наличие паттернов отказов: Возможность прогнозирования.
• Интеграция концепций RCM и TPM:
  • RCM должен стать методологической основой для определения наиболее эффективной стратегии обслуживания для каждого актива, фокусируясь на функциях, видах отказов и их последствиях.
  • TPM дополнит RCM, обеспечивая вовлечение всего персонала в процесс ТОиР, развивая культуру профилактики и постоянных улучшений. Синергия этих подходов позволит не только оптимизировать ремонтные графики, но и создать систему, ориентированную на максимальную надежность и производительность.

Цифровизация и автоматизация процессов ТОиР

Цифровизация — это не просто тренд, а необходимость для современного ТОиР.

• Поэтапное внедрение EAM-систем:
  • Выбор ПО: Исходя из специфики предприятия, его масштаба и бюджета, выбираются подходящие EAM-системы (например, 1С:ТОИР, SAP PM, Maximo).
  • Этапы внедрения: Пилотный проект, сбор и стандартизация данных об оборудовании, обучение персонала, интеграция с другими ИТ-системами (ERP, MES), поэтапное масштабирование.
  • Минимизация рисков, связанных с человеческим фактором: Автоматизация ввода данных, валидация информации, обучение персонала корректной работе с системой, создание четких регламентов.
• Развертывание систем мониторинга и диагностики на базе IIoT: Установка датчиков (вибрации, температуры, давления, акустические) на критически важное оборудование, создание единой сети сбора данных, интеграция с EAM-системой.
• Разработка и внедрение моделей предиктивного анализа на основе машинного обучения:
  • Сбор и подготовка данных: Аккумуляция исторических данных с датчиков, информации об отказах, ремонтах.
  • Выбор алгоритмов: Использование комбинации алгоритмов (например, LSTM для временных рядов вибрации, XGBoost для классификации рисков, SVM для определения аномалий) в зависимости от типа оборудования и характеристик данных.
  • Разработка моделей: Создание и обучение моделей, способных прогнозировать отказы и определять остаточный ресурс.
  • Интеграция с EAM: Автоматическая генерация заявок на ремонт на основе прогнозов моделей, предоставление рекомендаций ремонтному персоналу.

Развитие кадрового потенциала и повышение квалификации

Кадровый дефицит и низкая квалификация персонала — одни из наиболее острых проблем. Их решение требует комплексного подхода:

• Программы непрерывного обучения и переквалификации:
  • Разработка модульных программ обучения, включающих как базовые технические навыки, так и компетенции в области работы с новыми технологиями (IIoT, EAM, основы анализа данных).
  • Привлечение внешних экспертов, создание внутренних учебных центров.
  • Обучение операторов оборудования основам автономного обслуживания.
• Разработка системы мотивации: Внедрение KPI для ремонтного персонала, учитывающих не только скорость, но и качество выполнения работ, а также вклад в снижение простоев и повышение надежности. Бонусные системы за выявление потенциальных проблем до их возникновения.
• Использование цифровых инструментов для обучения и поддержки принятия решений:
  • Применение систем дополненной реальности (AR) для визуализации ремонтных процедур и интерактивных подсказок.
  • Создание электронных баз знаний, видеоуроков, симуляторов для отработки навыков.
  • Использование мобильных приложений EAM для доступа к документации и инструкциям прямо на рабочем месте.

Сочетание этих направлений позволит создать не просто усовершенствованную систему ТОиР, а адаптивную, интеллектуальную экосистему, способную эффективно функционировать в условиях «Индустрии 4.0» и обеспечивать устойчивое развитие промышленных предприятий.

Оценка эффективности совершенствования системы ТОиР

Любое совершенствование должно быть измеримым. Без четкой системы оценки эффективности невозможно подтвердить результативность внедренных мероприятий, выявить недостатки и определить векторы дальнейшего развития. Комплексная система оценки ТОиР должна включать технические, экономические и организационные показатели, демонстрируя выгоды от инвестиций в модернизацию.

Ключевые показатели эффективности (KPI) ТОиР

Ключевые показатели эффективности (КПЭ) высоко ценятся в разных сферах деятельности, так как они позволяют оценить прогресс в достижении целей, формализуют «правила игры» и устраняют волюнтаризм руководителя. При создании системы KPI важно соблюдать принципы SMART: показатели должны быть конкретными (Specific), измеримыми (Measurable), достижимыми (Attainable), реалистичными (Realistic) и своевременными (Timely).

Для оценки результативности и прогресса в ТОиР можно использовать следующие категории показателей:

1. Технические KPI: Отражают состояние оборудования и качество обслуживания.
   • Количество аварийных отказов: Снижение этого показателя — прямое свидетельство эффективности предиктивного обслуживания.
   • Среднее время наработки на отказ (MTBF — Mean Time Between Failures): Чем выше, тем надежнее оборудование.
   • Среднее время восстановления (MTTR — Mean Time To Repair): Чем ниже, тем оперативнее ремонтная служба.
   • Процент выполнения планового ТОиР: Отражает дисциплину и организацию процессов.
   • Уровень общей эффективности оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness): Это комплексный показатель, который измеряет истинную производительность оборудования, учитывая три основных фактора:
     • Доступность (Availability): Процент времени, в течение которого оборудование было доступно для производства.
     • Производительность (Performance): Фактическая скорость работы оборудования по отношению к его максимально возможной скорости.
     • Качество (Quality): Процент произведенной продукции без дефектов.

   OEE = Доступность ⋅ Производительность ⋅ Качество

2. Экономические KPI: Отражают финансовую эффективность ТОиР.
   • Затраты на ТОиР (общие, на единицу продукции, в процентах от стоимости активов): Стремление к минимизации при сохранении надежности.
   • Сокращение складских запасов запчастей: Экономия оборотного капитала.
   • Снижение стоимости внеплановых ремонтов: Прямой эффект от перехода к предиктивному обслуживанию.
   • Экономический эффект от продления срока службы оборудования.
3. Организационные KPI: Отражают качество управления и развития персонала.
   • Количество обученного персонала / Процент персонала, прошедшего переквалификацию.
   • Индекс удовлетворенности ремонтного персонала.
   • Соблюдение сроков обработки заявок.
   • Процент использования EAM-системы персоналом.

Экономическое обоснование внедрения мероприятий

Для комплексной технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства предлагается использовать показатель относительных издержек на ТОиР (ОИ_ТОиР). Его экономический смысл заключается в установлении доли издержек на ТОиР оборудования на единицу стоимости произведенной продукции.

Расчет показателя относительных издержек на ТОиР:

ОИТОиР = (ПЗ + ПП) / ССПП

Где:

• ПЗ — прямые затраты на ТОиР (материалы, зарплата персонала, услуги подрядчиков).
• ПП — потери производства от простоя оборудования (убытки от недовыпуска продукции, косвенные затраты).
• ССПП — стоимость произведенной продукции.

Этот показатель можно декомпозировать для более детального анализа:

ОИТОиР = ПЗ / ССПП + ((1 - OEE) / OEE)

Минимизация ОИ_ТОиР формулирует направление совершенствования системы ТОиР и свидетельствует о повышении эффективности ремонтного обслуживания производства.

Оценка экономической эффективности от внедрения предиктивного обслуживания и EAM-систем:
Внедрение современных систем требует инвестиций, поэтому необходимо оценить их экономическую целесообразность:

• ROI (Return on Investment): Окупаемость инвестиций, рассчитывается как отношение чистой прибыли к объему инвестиций.
• Снижение издержек:
  • На 30% сокращаются затраты на обслуживание оборудования благодаря автоматизированным системам.
  • До 35% снижаются затраты на сервис и запчасти при предиктивном обслуживании.
  • До 29% уменьшаются срочные закупки ТМЦ.
• Повышение производительности:
  • Увеличение OEE на 25%.
  • Сокращение простоев на 45% в целом, и до 30% конкретно от предиктивного обслуживания.
  • Повышение производительности работ по ТОиР на 29% за счет ИУС ТОиР.
• Сокращение срочных закупок: Снижение затрат на логистику и хранение.

Пример расчета снижения потерь от простоя:
Если предприятие производит N единиц продукции в час по цене P, а простой оборудования составил T часов, то прямые потери составят N × P × T. Снижение простоев на X% позволит сэкономить (N × P × T) × X/100.

Анализ рисков и факторов успеха

Оценка потенциальных рисков при внедрении новых систем и стратегий ТОиР:

• Технологические риски: Несовместимость систем, киберугрозы, неточность прогнозов AI/ML на начальных этапах.
• Организационные риски: Сопротивление изменениям со стороны персонала, недостаток квалификации для работы с новыми системами, ошибки при вводе данных.
• Финансовые риски: Превышение бюджета внедрения, недостижение плановых показателей экономии.
• Кадровые риски: Увольнение ключевых специалистов, нехватка кадров для обслуживания сложных систем.

Факторы успеха, обеспечивающие эффективное функционирование усовершенствованной системы ТОиР:

• Лидерство и поддержка высшего руководства: Четкое видение и выделение ресурсов.
• Комплексный подход: Интеграция технологий, стратегий и обучения персонала.
• Поэтапное внедрение: Начинать с пилотных проектов, постепенно масштабировать.
• Вовлечение персонала: Обучение, мотивация, создание культуры непрерывных улучшений.
• Качество данных: Обеспечение достоверности и полноты информации.
• Гибкость и адаптивность: Готовность корректировать стратегии и системы по мере получения новых данных и изменения условий.
• Постоянный мониторинг и анализ: Регулярная оценка KPI, выявление узких мест и оперативное принятие решений.

Таким образом, продуманная система оценки эффективности позволяет не только подтвердить экономическую целесообразность инвестиций в ТОиР, но и обеспечить непрерывное улучшение процессов, минимизируя риски и максимально используя потенциал современных технологий.

Заключение

Современный промышленный ландшафт требует от предприятий беспрецедентной адаптивности и эффективности. В этом контексте система управления технологическим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) перестает быть второстепенной функцией, превращаясь в стратегический императив. Проведенное исследование подтверждает, что игнорирование современных подходов и технологий ведет к колоссальным экономическим потерям, снижению конкурентоспособности и усугублению кадрового дефицита.

В ходе работы мы проследили эволюцию ТОиР от реактивного подхода к сложным предиктивным моделям, управляемым искусственным интеллектом. Было показано, что внедрение таких концепций, как Total Productive Maintenance (TPM) и Reliability Centered Maintenance (RCM), в сочетании с передовыми цифровыми инструментами — Промышленным Интернетом вещей (IIoT), Большими данными, машинным обучением и EAM-системами — способно кардинально изменить операционную эффективность предприятий. Автоматизация позволяет сократить затраты на обслуживание оборудования на 30%, складских запасов — на 21%, а срочных закупок — на 29%. Предиктивное обслуживание, в свою очередь, обещает снижение простоев на 30% и увеличение срока службы оборудования на 20-30%.

Мы идентифицировали ключевые проблемы российского промышленного сектора: доминирование устаревших стратегий ППР, непрозрачность ремонтных функций, недостаток достоверной информации и, что особенно критично, острый дефицит квалифицированных кадров. Эти вызовы требуют не просто точечных улучшений, а комплексной трансформации.

В качестве путей совершенствования были предложены:

• Оптимизация организационной структуры ремонтных служб, с акцентом на смешанную модель, адаптированную к масштабам предприятия.
• Масштабное внедрение предиктивного обслуживания, основанного на продвинутых алгоритмах машинного обучения (деревья решений, нейронные сети, XGBoost) для точного прогнозирования отказов.
• Полная цифровизация процессов ТОиР через поэтапное внедрение EAM-систем и развертывание систем мониторинга на базе IIoT.
• Развитие кадрового потенциала через непрерывное обучение, переквалификацию и создание эффективных систем мотивации, минимизирующих влияние человеческого фактора.

Для оценки результативности предложенных мероприятий была представлена система ключевых показателей эффективности (KPI), включающая технические (OEE, MTBF, MTTR), экономические (ОИ_ТОиР, ROI) и организационные метрики. Расчет относительных издержек на ТОиР (ОИ_ТОиР) позволяет комплексно оценить и минимизировать потери, а экономическое обоснование демонстрирует существенное снижение издержек и повышение производительности от внедрения современных решений.

Практическая значимость разработанных рекомендаций заключается в предоставлении дорожной карты для российских промышленных предприятий, стремящихся к повышению своей операционной эффективности и конкурентоспособности на глобальном рынке. Внедрение этих подходов позволит не только оптимизировать затраты и минимизировать простои, но и создать гибкую, интеллектуальную систему управления активами, способную эффективно функционировать в условиях «Индустрии 4.0» и заложить фундамент для устойчивого развития в долгосрочной перспективе.

Список использованной литературы

1. Габдиев, Д. В. Взаимосвязь параметров процесса и обеспечения его качества / Д. В. Габдиев // Вестник Казанского государственного энергетического университета. — 2009. — Т. 2, № 2. — С. 61-67.
2. Габдиев, Д. В. Оценка эффективности управления качеством процесса технического обслуживания и ремонта оборудования / Д. В. Габдиев // Вестник Казанского государственного аграрного университета. — 2009. — Т. 12, № 2. — С. 14-17.
3. Гончаров, А. Б. К вопросу создания сервисных центров комплексного обслуживания промышленных предприятий / А. Б. Гончаров, А. Б. Тулинов // Вестник Ассоциации ВУЗов туризма и сервиса. — 2009. — № 4. — С. 5-11.
4. Гут, С. П. Новые подходы к организации управления наукоемкими машиностроительными предприятиями / С. П. Гут // Проблемы экономики. — 2008. — № 3. — С. 43-46.
5. Долгова, Ю. И. Информационная база для планирования производства на машиностроительном предприятии / Ю. И. Долгова // Устойчивое инновационное развитие: проектирование и управление. — 2010. — Т. 6, № 2. — С. 23-29.
6. Игнатьев, С. А. Мониторинг технического состояния электропотребляющего технологического оборудования промышленных предприятий / С. А. Игнатьев, В. А. Иващенко, А. А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. — 2008. — Т. 1, № 1. — С. 47-54.
7. Иноземцев, А. Н. Повышение эффективности технической эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий / А. Н. Иноземцев, А. В. Анцев // Известия Тульского государственного университета. Серия: Технические науки. — 2010. — № 2-1. — С. 60-66.
8. Камшилов, С. Г. Пути повышения эффективности системы технического обслуживания и ремонтов оборудования на промышленных предприятиях / С. Г. Камшилов // Ученые записки Российской Академии предпринимательства. — 2008. — № XV. — С. 132-143.
9. Мокрозуб, В. Г. Представление структуры изделий в информационных системах управления машиностроительными предприятиями / В. Г. Мокрозуб // Вестник компьютерных и информационных технологий. — 2009. — № 10. — С. 30-34.
10. Николаенко, А. А. Автоматизированное проектирование технологических процессов и расчет бизнес-плана машиностроительного предприятия : монография / А. А. Николаенко. — Челябинск : Изд-во ЮУрГУ, 2006. — 102 с.
11. Ревенко, Е. О. Определение себестоимости ремонтных работ и услуг / Е. О. Ревенко, В. В. Семенов, А. Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2010. — № 12. — С. 31-33.
12. Сибикин, Ю. Д. Техническое обслуживание, ремонт электрооборудования и сетей промышленных предприятий : учебник : в 2 кн. / Ю. Д. Сибикин. — Москва : Академия, 2010. — 250 с.
13. Сумец, А. М. Стратегия предприятия: Теория, ситуации, примеры / А. М. Сумец. — Киев : Профессионал, 2005. — 320 с.
14. Шатохин, М. А. Современные подходы к построению системы управления техническим обслуживанием и ремонтом в электроэнергетике / М. А. Шатохин // Вестник машиностроения. — 2009. — № 5. — С. 74-78.
15. Как цифровизация процессов ТОиР помогает предприятиям. — URL: https://techforward.ru/blog/kak-tsifrovizatsiya-protsessov-toir-pomogaet-predpriyatiyam
16. ТОиР: что нужно знать о системе технического обслуживания и ремонта оборудования. — URL: https://eam.ru/articles/toir-chto-nuzhno-znat-o-sisteme-tekhnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta-oborudovaniya
17. ТОиР – что это, цели, этапы и виды системы технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии. — URL: https://special-solutions.ru/toir-chto-eto-celi-etapy-i-vidy-sistemy-tehnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta-oborudovaniya-na-predpriyatii/
18. Современные тенденции в управлении техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. — URL: https://1bit.ru/articles/modern-toir-trends/
19. Система ТОиР: особенности и преимущества. — URL: https://it-scan.ru/blog/sistema-toir-osobennosti-i-preimushchestva/
20. Организация ремонтной службы предприятия. — URL: https://www.aup.ru/articles/finance/20.htm
21. Структура ремонтной службы предприятия. — URL: https://studfile.net/preview/9998810/page:13/
22. Предиктивное обслуживание. — URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%B8%D0%BA%D1%82%D0%B8%D0%B2%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D0%BE%D0%B1%D1%81%D0%BB%D1%83%D0%B6%D0%B8%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5
23. Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) промышленного оборудования. — URL: https://technoservice.spb.ru/uslugi/toir/
24. Комплексная технико-экономическая оценка эффективности ремонтного обслуживания производства. — URL: https://eam.ru/articles/kompleksnaya-tekhniko-ekonomicheskaya-otsenka-effektivnosti-remontnogo-obsluzhivaniya-proizvodstva
25. Критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства. — URL: https://eam.ru/articles/kriterii-otsenki-effektivnosti-remontnogo-obsluzhivaniya-proizvodstva
26. Классификация стратегий ремонтов оборудования. — URL: https://prostoev.net/blog/klassifikaciya-strategij-remontov-oborudovaniya
27. Виды стратегий технического обслуживания. — URL: https://tic-tuv.ua/ru/blog/strategii-tehnicheskogo-obsluzhivaniya/
28. Стратегии технического обслуживания и ремонта — подходы, преимущества и внедрение. — URL: https://tess.group/blog/strategii-tekhnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta-podkhody-preimushchestva-i-vnedrenie
29. Предиктивное обслуживание оборудования. — URL: https://novosoft.ru/blog/prediktivnoe-obsluzhivanie-oborudovaniya
30. Что такое предиктивное техническое обслуживание? Краткий обзор 2024 года. — URL: https://artesis.com/ru/what-is-predictive-maintenance/
31. Стратегии технического обслуживания и ремонта оборудования. — URL: https://eam-system.ru/blog/strategii-tehnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta-oborudovaniya/
32. Цифровизация ТОиР: как достичь эффективности, управляя процессами в “едином окне”. — URL: https://www.itweek.ru/reviews/article/detail.php?ID=230327
33. Цифровизация в сфере ТОиР по результатам технического диагностирования. — URL: https://www.tadviser.ru/index.php/%D0%A1%D1%82%D0%B0%D1%82%D1%8C%D1%8F:%D0%A6%D0%B8%D1%84%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D0%B7%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F_%D0%B2_%D1%81%D1%84%D0%B5%D1%80%D0%B5_%D0%A2%D0%9E%D0%B8%D0%A0_%D0%BF%D0%BE_%D1%80%D0%B5%D0%B7%D1%83%D0%BB%D1%8C%D1%82%D0%B0%D1%82%D0%B0%D0%BC_%D1%82%D0%B5%D1%85%D0%BD%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B3%D0%BE_%D0%B4%D0%B8%D0%B0%D0%B3%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%8F
34. Организация ремонтной службы предприятия. — URL: https://studbooks.net/1359336/marketing/organizatsiya_remontnoy_sluzhby_predpriyatiya
35. Глава 2. Современные тенденции в управлении ТОиР. — URL: https://its.1c.ru/db/toirdoc/content/22/hdoc
36. Анализ и показатели эффективности системы ТОИР. — URL: https://1bit.ru/articles/analiz-i-pokazateli-effektivnosti-sistemy-toir/
37. ТОиР – цели, задачи, стратегические подходы системы. — URL: https://m-services.ru/blog/toir-celi-zadachi-strategicheskie-podhody-sistemy/
38. Какие метрики ТОиР стоит отслеживать на производстве? — URL: https://smarteam.ru/blog/kakie-metriki-toir-stoit-otslezhivat-na-proizvodstve/
39. Критерии формирования ключевых показателей эффективности ТОиР. — URL: https://www.spectec.ru/articles/kriterii-formirovaniya-klyuchevykh-pokazateley-effektivnosti-toir
40. Преимущества цифровой платформы с системой ТОиР. — URL: https://m-toir.ru/preimushchestva-tsifrovoy-platformy-s-sistemoy-toir/
41. Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования — § 1 Организация ремонтной службы на предприятии. — URL: https://studfile.net/preview/4462217/page:2/
42. Задачи и структура ремонтной службы. — URL: https://studfile.net/preview/4462217/page:3/
43. Предиктивное обслуживание оборудования. — URL: https://business-scanner.ru/blog/prediktivnoe-obsluzhivanie-oborudovaniya
44. Как предиктивное обслуживание оборудования помогает избежать аварий и простоев. — URL: https://business-scanner.ru/blog/kak-prediktivnoe-obsluzhivanie-oborudovaniya-pomogaet-izbezhat-avarij-i-prostoev
45. ТОиР – что это, цели и задачи системы технического обслуживания и ремонта оборудования. — URL: https://trim.ru/blog/toir-chto-eto-celi-i-zadachi-sistemy-tehnicheskogo-obsluzhivaniya-i-remonta-oborudovaniya/
46. Цифровизация процессов управления ТОиР: проблемы и решения. — URL: https://www.spectec.ru/articles/tsifrovizatsiya-protsessov-upravleniya-toir-problemy-i-resheniya
47. Концепции и современные тенденции в управлении техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. — URL: https://infosoft.ru/articles/kontseptsii-i-sovremennye-tendentsii-v-upravlenii-tekhnicheskim-obsluzhivaniem-i-remontom-toir-oborudovaniya/
48. Тренды в ТОиР 2024: ремонты — самая непрозрачная история, но ситуация меняется. — URL: https://eam.ru/articles/trendy-v-toir-2024-remonty-samaya-neprozrachnaya-istoriya-no-situatsiya-menyaetsya
49. EAM-cистема. — URL: https://www.tadviser.ru/index.php/%D0%A1%D1%82%D0%B0%D1%82%D1%8C%D1%8F:EAM-%D1%81%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B5%D0%BC%D0%B0
50. EAM-система для российского бизнеса. — URL: https://infostart.ru/articles/2115291/
51. Методика оценки эффективности функционирования служб технического обслуживания. — URL: https://cyberleninka.ru/article/n/metodika-otsenki-effektivnosti-funktsionirovaniya-sluzhb-tehnicheskogo-obsluzhivaniya
52. Для кого полезна EAM-система — автоматизированная система управления активами предприятия? — URL: https://solutions.1c.ru/articles/dlya-kogo-polezna-eam-sistema-avtomatizirovannaya-sistema-upravleniya-aktivami-predpriyatiya
53. Ключевые показатели эффективности при проведении технического обслуживания и ремонта оборудования. — URL: https://www.researchgate.net/publication/359902672_KLUCEVYE_POKAZATELI_EFFEKTIVNOSTI_PRI_PROVEDENII_TEHNICESKOGO_OBSLUZIVANIA_I_REMONTA_OBORUDOVANIA
54. EAM-система ИУС ТОиР (Автоматизация технического обслуживания и ремонта). — URL: https://www.eam.ru/eam-system/
55. ТОиР: Обслуживание и ремонт оборудования для повышения производительности. — URL: https://105coderline.com/blog/toir-obsluzhivanie-i-remont-oborudovaniya-dlya-povysheniya-proizvoditelnosti/
56. Как правильно оценить уровень развития системы ТОиР. — URL: https://www.up-pro.ru/library/production_management/maintenance/toir.html