Пример готовой курсовой работы по предмету: Технологические машины и оборудование
Содержание
Содержание
Задание
Введение 3
1. Обзор существующих конструкций молотковых дробилок 6
1.1 Классификация оборудования 6
1.2 Обзор существующих конструкций молотковых дробилок 9
2. Описание проектируемой молотковой дробилки 11
2.1 Назначение и технические данные 11
2.2 Конструкция 11
2.3 Принцип действия 12
2.4 Назначение, состав и принцип действия основных составных частей 12
3 Расчетная часть 14
3.1 Технологический расчёт 14
3.1.1 Исходные данные 14
3.1.2 Определение основных параметров рабочего органа. 14
3.2 Конструктивный расчет 15
3.2.1 Расчёт основных геометрических параметров молотков 15
3.2.2 Расчет основных геометрических параметров диска 18
3.3 Кинематический расчет 22
3.3.1 Определение кинематических параметров ротора 21
3.3.2 Определение передаточного числа привода дробилки 21
3.3.3 Определение диаметров шкивов 22
3.4 Энергетический расчёт 22
3.4.1 Определение потребной мощности на валу диска 22
3.4.2 Определение мощности электродвигателя 22
4 Особенности эксплуатации и техника безопасности 23
Заключение 24
Список литературы 26
Приложения: ( Спецификации, чертежи )
Выдержка из текста
Введение
Дроблением и измельчением называют процессы разрушения кусков (зёрен) на более мелкие зёрна путём действия внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления между частицами. Условно считают, что при дроблении получаются зёрна крупностью более 5 мм, а при измельчении – менее 5 мм. Машины, с помощью которых осуществляют дробление и измельчения, соответственно называют дробилками и мельницами.
Измельчение материалов осуществляется путём раздавливания, раскалывания, истирания и удара. В большинстве случаев эти виды воздействия на материал используются комбинированно; при этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено конструкцией машины, применяемой для измельчения.[2]
В зависимости от физико-механических свойств и размеров кусков (крупности) измельчаемого материала выбирают тот или иной вид воздействия. Так, дробление твёрдых и хрупких материалов производят раздавливанием, раскалыванием и ударом, твёрдых и вязких – раздавливанием и истиранием. Дробление материалов обычно осуществляется сухим способом (без применения воды), тонкое измельчение часто проводят мокрым способом (с использованием воды).
При мокром измельчении пылеобразования не наблюдается и облегчается транспортирования измельчённых продуктов.
Результат измельчения характеризуется степенью измельчения – количественная характеристика процесса, показывающая во сколько раз уменьшился размер кусков или зерён материала при дроблении или измельчении.
Часто размеры кусков исходного материала достигают 1500 мм, тогда как в технологических процессах иногда используется материал, размеры частиц которого составляют доли микрона.
Такие степени измельчения достигаются при измельчении в несколько стадий, поскольку за один приём (на одной машине) не удаётся получить продукт заданной конечной крупности. В зависимости от размеров наиболее крупных кусков исходного и измельчённого материала ориентировочно различают следующие виды дробления:
1) Крупное (i=2-6);
2) Среднее (i=5-10);
3) Мелкое (i=10-50);
4) Тонкое (i=50-100);
5) Сверхтонкое (больше 100).
Дробление и особенно измельчение весьма энергоёмкие операции, поэтому необходимо стремиться к уменьшению массы перерабатываемого материала, руководствуясь принципом: не измельчать ничего лишнего. По этому принципу из материала, подлежащего измельчению, целесообразно перед измельчающей машиной выделить (насколько это возможно) куски (зёрна) мельче того размера, до которого производится измельчение на данной стадии. Выделение “мелочи” осуществляется ситовой классификацией-разделением сыпучих материалов на классы по крупности путём просеивания через одно или несколько сит. Классификация позволяет в значительной степени предотвратить попадание в измельчитель кусков (зёрен) материала, размеры которых меньше или равны заданному наибольшему размеру кусков продукта, получаемого в данной дробилке. При этом уменьшается расход энергии на измельчение, становится возможным увеличение производительности измельчителя, конечный продукт получается более равномерным по размерам кусков.
Дробилки работают в открытом и замкнутом циклах.[2]
При измельчении в открытом цикле материал проходит через измельчающую машину один раз. В открытом цикле проводят крупное и среднее дробление, когда не требуется получать максимальные зёрна конечного продукта определённого размера.
При наличии “мелочи” в исходном материале его предварительно классифицируют, при этом “мелочь” не подают в измельчитель, а сразу присоединяют к конечному продукту.
При измельчении в замкнутом цикле материал неоднократно проходит через дробилку.
Работа по замкнутому циклу широко применяется при тонком измельчении. При этом благодаря предварительной и поверочной классификации в измельчитель практически не попадает “ничего лишнего”. При осуществлении многостадийного разлома измельчающая машина последней стадии обычно работает в замкнутом цикле.[1]
Список использованной литературы
Список литературы
1. Барабашкин В.П. «Молотковые и роторные дробилки».-М: «Недра», 1973г – 142 с.
2. Серго Е.Е. «Дробление, измельчение, грохочение полезных ископаемых».-М: «Недра» 1985 г — 249 с.
3. Ильевич А.Г. «Машины и оборудование для заводов по производству керамики».-М: Школа 1978 г — 428 с.
4. Кретов Т., Остриков А.Н., Кравченко В.Н. «Технологическое оборудование предприятий пищевой промышленности».-Воронеж: «Промиздат» 1996 г — 446 с.
5. Криворот А.С. «Конструкции и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности».-М: «Машиностроение» 1976г — 376 с.
6. Чернилевский «Основы проектирования машин».-М: «УмиИу Учебная литература» 1998 г — 472 с.
7. Касаткин А.Г. «Оновные процессы и аппараты химической технологии».-М: «Химия» 1971г — 472 с.
8. Анурьев В.Н. «Справочник конструктора-машиностроителя» В 3-х т.-М: «Машиномтроение» 1980 г — 559 с.
9. Сапожников М.Я. «Атлас. Механическое оборудование предприятий строительных материалов».-М: «Машиностроение» 1978 г — 111 с.
10. Расчетно-информационная система «Справочник конструктора. Версия 1.0».-ЗАО «Аскон» 1989-2010 гг
