Проектирование промышленного производства 10% масляного раствора камфоры: Инженерно-технологический расчет и обоснование

Фармацевтическая промышленность, как критически важная отрасль, предъявляет высочайшие требования к проектированию производственных процессов. В случае с несложными лекарственными формами, такими как масляные растворы, ключевая задача инженера-технолога заключается не в освоении химического синтеза, а в обеспечении максимальной чистоты продукта, минимизации технологических потерь летучих компонентов и строгом соблюдении требований Надлежащей производственной практики (GMP).

Проектирование промышленного производства 10% масляного раствора камфоры для наружного применения представляет собой классическую задачу инженерно-технологического курсового проекта, требующую не только знания нормативно-технической базы (Государственная Фармакопея, ГФ), но и точного расчетного обоснования. Данный проект ориентирован на разработку детальной расчетно-технологической части, включающей обоснование выбора оборудования, детальный материальный баланс с учетом нормированных потерь и ключевые инженерные расчеты (в частности, тепловой расчет реактора).

Настоящий текст служит исчерпывающим руководством, структурирующим все этапы проектирования, начиная от фармакопейных требований и заканчивая детальным расчетом основного технологического оборудования.

Нормативно-техническое обоснование производства и требования к сырью

Фундаментом любого фармацевтического производства является нормативно-техническая документация. В Российской Федерации это Государственная Фармакопея (ГФ), которая устанавливает стандарты качества как для готового продукта, так и для исходного сырья. Проектно-конструкторская работа должна начинаться с полного соответствия этим стандартам, поскольку отклонение от нормативов качества недопустимо.

Требования Государственной Фармакопеи к готовому продукту

10% масляный раствор камфоры относится к жидким лекарственным формам. Его качество регламентируется Фармакопейной статьей (ФС) на лекарственный препарат «Камфора, раствор для наружного применения масляный» и Общей фармакопейной статьей (ОФС) «Растворы».

Ключевые физико-химические и качественные показатели готового продукта включают:

• Внешний вид: Прозрачная маслянистая жидкость. Допускается цвет от светло-жёлтого до жёлтого.
• Запах: Характерный запах камфоры.
• Идентификация: Подтверждение наличия действующего вещества.
• Количественное содержание: Наиболее критичный параметр. Содержание действующего вещества (камфоры, C₁₀H₁₆O) должно составлять не менее 95,0 % и не более 105,0 % от заявленного количества (т.е., от 10%). Таким образом, концентрация камфоры в готовом продукте должна находиться в строгом диапазоне 9,5 % — 10,5 % (мас.).
• Упаковка и хранение: Должен храниться в хорошо укупоренных, наполненных доверху емкостях (для минимизации контакта с кислородом и испарения летучих компонентов) при температуре от 2 °С до 25 °С.

Критерии качества исходного сырья (Камфора и Растительное масло)

В производстве 10% масляного раствора используются два основных компонента: активное вещество (камфора) и вспомогательное вещество (жирное растительное масло).

1. Камфора (Camphora)

Для производства используется камфора рацемическая.

Параметр	Требование ГФ	Назначение
Внешний вид	Белые кристаллические куски или бесцветный кристаллический порошок.	Признак чистоты и соответствия стандартам.
Растворимость	Легко растворим в жирных и эфирных маслах.	Обеспечение технологичности процесса растворения.
Химическая формула	C10H16O	Основа для точного стехиометрического расчета.

2. Растительное масло (Растворитель)

В качестве растворителя чаще всего выступает подсолнечное масло. Его качество регламентируется ОФС «Масла жирные растительные» и должно соответствовать высоким требованиям, поскольку масло подвержено окислению (прогорканию).

Числовой показатель	Требование ГФ (Примерное)	Обоснование
Кислотное число	Не более 2,5 (по ФС) / 5,0 (по ОФС)	Показатель содержания свободных жирных кислот. Высокое число указывает на начавшийся процесс гидролиза и прогоркания. Требуется минимальное значение.
Показатель преломления	В установленных пределах (например, 1,472—1,476)	Контроль подлинности и чистоты масла.
Йодное число	В установленных пределах	Отражает степень непредельности (количество двойных связей), влияет на склонность к окислению.
Плотность	В установленных пределах	Необходима для точного объемно-массового контроля.

Обеспечение низкого кислотного числа масла критически важно для продления срока годности готового препарата, поскольку скорость прогоркания масла напрямую коррелирует с этим показателем.

Выбор оптимального метода и критические технологические параметры

Выбор метода производства диктуется химической природой компонентов. Поскольку 10% масляный раствор камфоры — это простейшая двухкомпонентная система (раствор), выбор технологии очевиден.

Обоснование метода производства масляного раствора камфоры

Оптимальным для промышленного получения масляного раствора камфоры является физический метод растворения (смешивания).

1. Простота и Экономичность: Процесс не требует высоких давлений, экстремальных температур или сложных каталитических систем. Это исключает необходимость в дорогостоящем реакторном оборудовании, рассчитанном на химический синтез.
2. Отсутствие Химических Реакций: Камфора просто диспергируется и растворяется в масле. Это минимизирует риски образования нежелательных побочных продуктов и упрощает контроль качества.
3. Масштабируемость (Scaling-up): Технология легко масштабируется от лабораторного до промышленного объема (например, реакторы на несколько тысяч литров) с сохранением стабильных параметров.

Процесс, тем не менее, требует тщательного контроля температуры и интенсивности перемешивания для обеспечения гомогенности и полного растворения действующего вещества.

Расчет максимально допустимой температуры нагрева масла

Критическим инженерным параметром, определяющим эффективность процесса и безопасность, является температура нагрева. Камфора (C₁₀H₁₆O) является летучим веществом. Неконтролируемый нагрев приведет к существенным потерям активного компонента, что нарушит требования ГФ к конечному содержанию.

Согласно справочным данным, давление пара камфоры достигает 4 мм рт. ст. уже при 70 °С. Наличие заметного давления пара при этой температуре означает, что процесс испарения будет идти активно, значительно снижая выход продукта. Для минимизации технологической траты на испарение и обеспечения безопасности труда (уменьшение концентрации паров камфоры в цехе), необходимо ввести жесткое ограничение на температуру процесса:

Максимальная температура нагрева масла в реакторе не должна превышать 60 °С.

Нагрев масла до 60 °С перед загрузкой камфоры позволяет: 1) Увеличить скорость растворения камфоры в более вязком при комнатной температуре масле; 2) Обеспечить достаточно низкую температуру, чтобы потери на испарение камфоры не превысили нормативы, установленные в материальном балансе (как правило, не более 0,5% от массы камфоры).

Детализированная технологическая схема производства

Промышленное производство масляных растворов целесообразно проводить периодическим (порционным) методом. Технологическая схема включает следующие основные стадии:

1. Подготовка сырья.
   • Проверка соответствия качества камфоры и масла требованиям ГФ.
   • Точное взвешивание/отмеривание компонентов согласно расчетной рецептуре.
2. Приготовление раствора (Реактор-растворитель).
   • Загрузка расчетного количества подсолнечного масла в реактор.
   • Нагрев масла до температуры 60 °С с постоянным перемешиванием (использование терморубашки).
   • Загрузка отвешенной камфоры через специальный люк (при постоянном перемешивании).
   • Выдержка до полного растворения (визуальный контроль или по показателям преломления) при контролируемой температуре.
3. Охлаждение.
   • Подача холодной воды/рассола в терморубашку для быстрого охлаждения раствора до температуры, близкой к температуре фасовки (например, 25–30 °С).
4. Фильтрация (Осветление).
   • Перекачка готового раствора через систему осветляющих фильтров для удаления микропримесей и нерастворенных частиц.
5. Фасовка и Укупорка.
   • Наполнение чистых, стерилизованных флаконов на автоматической линии.
   • Укупорка пробками и навинчивание крышек.
6. Контроль качества, Маркировка и Упаковка.
   • Окончательный контроль качества (содержание действующего вещества, внешний вид).
   • Наклеивание этикеток, упаковка в картонные пачки и групповую тару.

Детальный материальный баланс и расчет годовой мощности

Расчет материального баланса является центральной частью проекта и позволяет определить точный расход сырья и нормировать технологические потери.

Принципы расчета и основные формулы

В основе расчета лежит закон сохранения массы. Если мы не учитываем побочные продукты и неиспользуемые отходы, то базовое уравнение материального баланса для всего процесса выглядит так:


G1 = G2 + G5


Где:

• G₁ — Масса исходных материалов (камфора + масло).
• G₂ — Масса полученного готового продукта.
• G₅ — Масса материальных потерь (технологическая трата).

Для оценки эффективности процесса используются следующие коэффициенты:

1. Выход готового продукта (η):
   
η = (G2 / G1) × 100%

2. Технологическая трата (ε):
   
ε = (G5 / G1) × 100%

3. Расходный коэффициент (К_расх.):
   
Красх. = G1 / G2


Расчет технологической траты (G₅) по стадиям

Для проектных расчетов в фармацевтике технологические потери нормируются на основе отраслевых регламентов. Примем нормативы потерь для производства масляных растворов (в % от массы исходного материала, прошедшего через стадию):

Стадия возникновения потерь	Вид потерь	Норма потерь (δ), %	Масса потерь (G5i)
I. Приготовление раствора	Потери на испарение камфоры (при ≤ 60 °С)	0,2 % от массы камфоры	G5, исп = Gкамф × 0,002
II. Перекачка и перемешивание	Налипание на стенки реактора и трубопроводов	0,3 % от массы раствора	G5, ст = (Gкамф + Gмас) × 0,003
III. Фильтрация	Удержание раствора фильтрующим материалом	0,5 % от массы раствора	G5, ф = (Gкамф + Gмас) × 0,005
IV. Фасовка и розлив	Потери в мерной таре, проливы	0,2 % от массы раствора	G5, розл = (Gкамф + Gмас) × 0,002
Общая технологическая трата		Σ G5i	G5 = G5, исп + G5, ст + G5, ф + G5, розл

Расчет исходного сырья на заданную годовую мощность

Пример расчета.

• Заданная годовая мощность (G_{2, год}): 10 000 кг готового 10% раствора.
• Состав готового раствора: Камфора — 10%; Масло подсолнечное — 90%.

Шаг 1. Расчет теоретической массы камфоры и масла.

Теоретическая масса камфоры (G_{камф, теор}):


Gкамф, теор = 10 000 кг × 0,10 = 1 000 кг


Теоретическая масса масла (G_{мас, теор}):


Gмас, теор = 10 000 кг × 0,90 = 9 000 кг


Общая теоретическая масса (G_теор) = 10 000 кг.

Шаг 2. Расчет технологической траты (G₅) и Расходного коэффициента (К_расх.).

Поскольку потери на испарение (G_{5, исп}) относятся только к камфоре, а остальные потери — к общему раствору, необходимо ввести поправочный коэффициент. Общая норма потерь (ε_общ), не включая испарение:


εобщ = 0,3% (стенки) + 0,5% (фильтр) + 0,2% (розлив) = 1,0%


Масса потерь раствора (кроме испарения):


G5, раств ≈ 10 000 кг × (0,01 / (1 - 0,01)) ≈ 101,01 кг


Масса камфоры с учетом потерь на испарение (ε_исп=0,2%):


Gкамф, раб = 1 000 кг × (1 / 0,998) ≈ 1 002,004 кг


Масса потерь камфоры на испарение: G_{5, исп} = 2,004 кг.

Общая масса исходных материалов (G₁), необходимая для производства 10 000 кг:

G₅ (Общие потери) = G_{5, раств} + G_{5, исп} = 101,01 кг + 2,004 кг = 103,014 кг

G₁ = 10 000 кг + 103,014 кг = 10 103,014 кг

Шаг 3. Уточненный расчет расхода сырья.

Сырье	Теоретический расход (Gтеор), кг	Потери на сырье	Фактический расход (Gфакт), кг
Камфора	1 000,00	2,004 (исп.) + 101,01 × 0,10 (в растворе)	1 012,104 кг
Масло	9 000,00	101,01 × 0,90 (в растворе)	9 090,900 кг
Итого (G1)	10 000,00	G5 = 103,014 кг	10 103,004 кг

Расходный коэффициент: К_расх. = 10 103,004 / 10 000 ≈ 1,0103.
Выход продукта (η): η = 1 / 1,0103 × 100% ≈ 98,98%.

Подбор и инженерный расчет основного технологического оборудования

Выбор оборудования для фармацевтического производства строго регламентируется требованиями GMP и должен быть обоснован инженерными расчетами. Почему нельзя использовать неспециализированное оборудование, даже если оно дешевле?

Выбор реактора-растворителя: GMP требования и конструктивные особенности

Основным аппаратом является реактор-растворитель, в котором происходит нагрев масла и растворение камфоры.

Характеристика	Требование GMP	Обоснование выбора
Материал корпуса	Нержавеющая сталь AISI 316L	Инертность, высокая коррозионная стойкость, отсутствие выделения ионов металлов, влияющих на качество масла.
Шероховатость поверхности	Ra ≤ 0,8 мкм (контактирующие части)	Минимизация адгезии продукта и облегчение мойки (CIP), предотвращение микробного загрязнения.
Мешалка	Рамного или якорного типа с фторопластовыми скребками.	Обеспечение эффективного теплообмена и гомогенизации вязкого масла; скребки предотвращают налипание на стенки.
Система нагрева/охлаждения	Терморубашка (или змеевик)	Позволяет контролировать температуру процесса (нагрев до 60 °С и быстрое охлаждение).
КИП	Датчики температуры (Pt100), уровнемеры, датчики давления (для контроля среды в рубашке).	Обеспечение воспроизводимости и контроля критических параметров процесса.

Определение объема реактора. Объем реактора выбирается исходя из необходимой разовой загрузки, рассчитываемой на основании годовой мощности и времени цикла. Примем, что полезный объем реактора составляет 80% от геометрического объема.

Тепловой расчет реактора-растворителя

Цель теплового расчета — определить необходимую площадь теплообмена (F) терморубашки и расход теплоносителя для обеспечения нагрева масла до 60 °С за заданное время (τ).

Исходные данные (Пример):

• Масса масла в одной загрузке (M_мас): 900 кг.
• Начальная температура масла (t₁): 20 °С.
• Конечная температура масла (t₂): 60 °С.
• Теплоноситель: Горячая вода (t_гв): 90 °С (средняя).
• Удельная теплоемкость масла (C_мас): 1,9 кДж / (кг · К).
• Общий коэффициент теплопередачи (K): Примем K = 350 Вт / (м² · К).
• Время нагрева (τ): 1 час (3600 с).

Шаг 1. Расчет необходимого теплового потока (Q).

Тепло, необходимое для нагрева масла:


Q = (Mмас · Cмас · (t2 - t1)) / τ


Q = (900 кг · 1900 Дж / (кг · К) · (60 - 20) К) / 3600 с ≈ 19 000 Вт (19 кВт)


Шаг 2. Расчет средней логарифмической разности температур (Δt_ср).

Примем противоток. Разность температур на входе (Δt_б) и выходе (Δt_м):

• Δt_б = 90 — 20 = 70 К (Начало нагрева).
• Δt_м = 90 — 60 = 30 К (Конец нагрева).


Δtср = (Δtб - Δtм) / ln(Δtб / Δtм)


Δtср = (70 - 30) / ln(70 / 30) ≈ 40 / 0,847 ≈ 47,2 К


Шаг 3. Расчет необходимой площади теплообмена (F).


F = Q / (K · Δtср)


F = 19 000 Вт / (350 Вт / (м2 · К) · 47,2 К) ≈ 1,15 м2


Таким образом, реактор должен быть спроектирован с площадью теплообмена не менее 1,15 м², чтобы обеспечить требуемое время нагрева.

Расчет вспомогательного оборудования и системы фильтрации

После приготовления раствора, критически важной является стадия очистки.

1. Насосное оборудование:

Для перекачки вязкого масла и готового раствора необходимы объемные насосы (например, шестеренчатые или перистальтические). Материалы, контактирующие с продуктом, должны быть выполнены из AISI 316L или фторопласта (для перистальтики), чтобы предотвратить загрязнение. Гидравлический расчет насосов должен обосновать напор, необходимый для преодоления сопротивления фильтровальной установки.

2. Фильтровальное оборудование:

Для осветляющей фильтрации, направленной на удаление механических примесей и нерастворенных частиц, используется фильтрационная установка.

Параметр	Требование	Обоснование
Тип фильтрации	Глубинная или мембранная фильтрация	Высокая эффективность удаления микрочастиц.
Номинальный размер пор	1,0 мкм до 5,0 мкм	Диапазон, достаточный для осветления и удаления всех видимых частиц, не требующий стерилизации.
Материал фильтрующего элемента	Полипропилен, фторопласт	Химическая инертность к маслу и отсутствие волокноотделения.

3. Фасовочное оборудование:

Требуется автоматическая линия для розлива масляных растворов в мелкую тару (например, 30 мл флаконы). Оборудование должно обеспечивать высокую точность дозирования (соблюдение ГФ и минимизация потерь при розливе G_{5, розл}) и герметичную укупорку.

Вспомогательные системы и охрана труда

Успешное функционирование цеха невозможно без вспомогательных инженерных систем и строгого соблюдения правил охраны труда.

Инженерное обеспечение цеха

Эффективность технологического процесса напрямую зависит от качества обеспечения энергоресурсами и контрольно-измерительными приборами (КИП).

• Теплоснабжение (Пар/Горячая вода): Требуется для нагрева масла в терморубашке реактора. Расход теплоносителя рассчитывается на основе теплового баланса.
• Холодоснабжение (Вода/Рассол): Необходим для стадии быстрого охлаждения раствора, чтобы предотвратить длительное нахождение продукта при повышенной температуре, что может вызвать окисление масла.
• Энергоснабжение: Питание электродвигателей мешалок, насосов, фасовочной линии и системы HVAC.
• Вентиляция (HVAC): Ввиду летучести камфоры, цех должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей нормированный воздухообмен и поддержание чистоты воздуха в соответствии с классом чистоты GMP (обычно класс D для нестерильных жидких форм).
• Системы CIP (Clean-In-Place): Автоматизированные системы мойки реакторов и трубопроводов для обеспечения их чистоты после каждой загрузки, что соответствует GMP.

Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Производство масляного раствора камфоры связано с работой с летучими органическими веществами и горячими жидкостями.

1. Охрана труда:
   • Взрыво- и Пожаробезопасность: Камфора является горючим веществом. Оборудование должно быть выполнено во взрывозащищенном исполнении (маркировка Ex). Запрет на нагрев выше 60 °С также является мерой безопасности.
   • Защита персонала: Применение принудительной вытяжной вентиляции в зоне загрузки камфоры. Обеспечение персонала средствами индивидуальной защиты (СИЗ): халаты, перчатки, респираторы (при работе с порошком камфоры).
2. Охрана окружающей среды:
   • Утилизация отходов: Основные отходы — использованные фильтрующие элементы и остатки моющих растворов CIP. Они должны быть классифицированы и утилизированы в соответствии с экологическим законодательством. Фильтрующие элементы, содержащие камфору, подлежат термическому обезвреживанию.
   • Сточные воды: Вода, используемая для мойки оборудования, должна проходить предварительную очистку от органических примесей (масла и камфоры) перед сбросом в городскую канализацию.

Выводы и перспективы

Проведенная работа по проектированию промышленного производства 10% масляного раствора камфоры представляет собой полный цикл инженерно-технологического обоснования.

Были выполнены ключевые задачи курсового проекта:

1. Нормативная База: Установлено полное соответствие требованиям ГФ к сырью и готовому продукту, включая критические числовые показатели масла (кислотное число ≤ 2,5).
2. Технологическое Обоснование: Оптимальным выбран физический метод растворения. На основе данных о летучести камфоры (давление пара 4 мм рт. ст. при 70 °С) строго обосновано ограничение максимальной температуры нагрева масла до ≤ 60 °С, что является ключевым фактором минимизации потерь.
3. Материальный Баланс: Проведен детальный расчет материального баланса на годовую мощность 10 000 кг, с нормированием технологической траты (G₅) по четырем критическим точкам (испарение, налипание, фильтрация, розлив), что обеспечило высокий выход продукта (η ≈ 98,98%) и точное определение расхода сырья.
4. Оборудование и Расчеты: Выбрано основное оборудование (реактор AISI 316L) с учетом GMP-требований (R_a ≤ 0,8 мкм) и проведен ключевой инженерный расчет — тепловой расчет реактора, определивший необходимую площадь теплообмена (≈ 1,15 м²) для стадии нагрева. Обоснован выбор фильтров с номинальным размером пор 1,0 мкм до 5,0 мкм.

Спроектированное производство отличается высокой технико-экономической эффективностью, надежностью и полным соответствием фармацевтическим стандартам качества, что позволяет перейти к следующему этапу проектирования. Полученные расчетные данные служат основой для разработки детального промышленного регламента и создания чертежей основного оборудования.

Список использованной литературы

1. Воробьёва, Г. Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. Москва : Химия, 1975. 816 с.
2. Государственная фармакопея СССР. X издание. Москва : Медицина, 1968. 1080 с.
3. Грязнов, И. А. Проектирование и расчет аппаратов основного органического и нефтехимического синтеза / И. А. Грязнов, Н. Г. Дигуров, В. В. Кафаров, М. Г. Макаров. Москва : Химия, 1995. 256 с.
4. Дытнерский, Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии. Ч.1. Теоретические основы процессов химической технологии : учебник для вузов. 2-е изд. Москва : Химия, 1995. 400 с.
5. Закгейм, А. Ю. Общая химическая технология: введение в моделирование химико-технологических процессов : учебное пособие. Москва : Логос, 2009. 303 с.
6. Камфора в народной медицине [Электронный ресурс]. URL: http://www.narmedlek.info/09material/kamfora.php (дата обращения: 28.10.2025).
7. Косинцев, В. И. Основы проектирования химических производств / В. И. Косинцев, В. М. Миронов, В. М. Сутягин. 2-е изд. Москва : Академкнига, 2010. 371 с.
8. Краткий справочник физико-химических величин / под ред. К. П. Мищенко и А. А. Равделя. Санкт-Петербург : Химия, 2008. 200 с.
9. Лащинский, А. А. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры : справочник / А. А. Лащинский, А. Р. Толчинский. Ленинград : Машгиз, 1970. 753 с.
10. Промышленный регламент производства камфорного масла, раствора для наружного применения масляного 10% ПР00480750-52-2008. Казань : ОАО «Татхимфармпрепараты», 2008. 120 с.
11. Справочник фармацевта [Электронный ресурс]. URL: http://www.medkurs.ru/pharmacy/ (дата обращения: 28.10.2025).
12. Сутягин, В. М. Основы проектирования и оборудование производств органического синтеза : учебное пособие / В. М. Сутягин, В. В. Бочкарев. 2-е изд. Томск : Изд-во Томского политехнического университета, 2009. 188 с.
13. Фролов, В. Ф. Массообменные процессы химической технологии : учебное пособие / В. Ф. Фролов, О. М. Флисюк, П. Г. Романков. Москва : Химиздат, 2011. 439 с.
14. Оборудование для производства растворителей. Foeth.com. URL: https://foeth.com/ (дата обращения: 28.10.2025).
15. Оборудование для жидких форм – Производство чистых помещений под ключ. Maxcr.ru. URL: https://maxcr.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
16. Купить реактор для лекарств, фармацевтического производства, пищевой промышленности. Tirit.org. URL: https://tirit.org/ (дата обращения: 28.10.2025).
17. Сборник задач по фармацевтической технологии [Электронный ресурс]. Studfile.net, 2024.
18. Мобильный реактор для приготовления растворов и суспензий. Pharm-lab.ru. URL: https://pharm-lab.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
19. Камфора. Источники ее получения : курсовая работа. Rosdiplom.ru, 2012.
20. Оборудование для производства жидких лекарственных форм. Aixlab.ru. URL: https://aixlab.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
21. Основы материального баланса. Tpu.ru. URL: https://tpu.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
22. Учебное пособие методические указания к лабораторным занятиям. Ulsu.ru. URL: https://ulsu.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
23. Камфорное масло 10% 30мл раствор для наружного применения масляный. Asna.ru. URL: https://asna.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
24. Мазь камфорная.doc [Электронный ресурс]. Studfile.net. URL: https://studfile.net/ (дата обращения: 28.10.2025).
25. Камфора рацемическая. Regmed.ru. URL: https://regmed.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).
26. ФС Камфора, раствор для наружного применения. Министерство здравоохранения Российской Федерации. Minzdrav.gov.ru. URL: https://minzdrav.gov.ru/ (дата обращения: 28.10.2025).