Курсовая работа: Технологический процесс замены фрикционных накладок тормозных колодок автомобиля КАМАЗ-5520

Надежность тормозной системы — это не просто техническая характеристика, а фундаментальный аспект безопасности дорожного движения. По статистике, количество отказов тормозной системы грузовых автомобилей КАМАЗ в зимний период более чем в три раза превышает летние показатели, при этом наибольшее число критических ситуаций приходится на ноябрь-февраль. Эти цифры красноречиво свидетельствуют о том, что любая, казалось бы, рутинная операция, такая как замена фрикционных накладок тормозных колодок, требует глубокого понимания, строгого соблюдения технологии и высочайшего профессионализма.

Данная курсовая работа нацелена на всестороннее раскрытие технологического процесса замены фрикционных накладок тормозных колодок автомобиля КАМАЗ-5520. Она призвана стать исчерпывающим руководством для студентов технических вузов, углубляя их знания в области эксплуатации, обслуживания и ремонта грузового автотранспорта. В рамках работы будут детально рассмотрены конструктивные особенности тормозной системы КАМАЗ-5520, требования к организации рабочего места, пошаговый алгоритм замены накладок, нормативы качества материалов, меры безопасности и, что крайне важно, методы последующей регулировки и обкатки. Конечная цель — разработка не просто описания процесса, но и методологической основы, которая обеспечит безопасность, долговечность и эффективность тормозной системы после ремонта.

Структура работы выстроена таким образом, чтобы последовательно провести читателя от общего к частному: от обзора всей тормозной системы к мельчайшим деталям технологической операции, а затем к постремонтному контролю и современным методам диагностики. Такой подход позволит не только ответить на поставленные вопросы, но и сформировать целостное понимание всей проблематики.

1. Обзор конструктивных особенностей тормозной системы автомобиля КАМАЗ-5520

Тормозная система любого транспортного средства является критически важным узлом, напрямую влияющим на безопасность, и для тяжелых грузовых автомобилей, таких как КАМАЗ-5520, эти требования многократно возрастают. Понимание её устройства — это не просто академическая задача, но и залог качественного выполнения любых ремонтных работ, ведь от этого напрямую зависит предотвращение аварийных ситуаций.

1.1. Классификация и общее устройство тормозных систем КАМАЗ

Автомобили КАМАЗ, включая модель 5520, отличаются сложной и многофункциональной тормозной системой, призванной обеспечить максимальную надежность в самых различных условиях эксплуатации. Эта система представляет собой комплекс из четырех автономных подсистем, каждая из которых выполняет свою специфическую функцию:

1. Рабочая тормозная система: Это основная система, предназначенная для регулирования скорости движения автомобиля вплоть до его полной остановки. Её ключевая особенность на КАМАЗ-5520 — пневматический, двухконтурный привод. Такая конструкция предполагает разделение гидравлического или пневматического контура на две независимые части: одна обслуживает тормоза передних колес, другая — колес задней тележки. Это решение значительно повышает безопасность: в случае отказа одного контура второй сохраняет работоспособность, позволяя водителю безопасно остановить автомобиль. Управление рабочей тормозной системой осуществляется посредством двухсекционного тормозного крана с подвесной педалью, что обеспечивает точное дозирование тормозного усилия. Номинальное рабочее давление в пневмоприводе составляет от 6,5 до 8,0 кгс/см², что подчеркивает необходимость регулярного контроля герметичности и работоспособности всех элементов системы.
2. Запасная тормозная система: Она дублирует функции рабочей системы в случае её частичного или полного отказа. На КАМАЗ-5520 функцию запасной системы часто выполняет один из контуров рабочей тормозной системы или, в некоторых модификациях, стояночная тормозная система.
3. Стояночная тормозная система: Предназначена для удержания автомобиля в неподвижном состоянии на уклонах и горизонтальных участках дороги. Её привод обычно осуществляется с помощью пружинных энергоаккумуляторов, интегрированных в тормозные камеры задних колес.
4. Вспомогательная тормозная система (моторный тормоз-замедлитель): Эта система служит для поддержания постоянной скорости на затяжных спусках без использования рабочей тормозной системы, что предотвращает её перегрев и износ. На КАМАЗ-5520 она чаще всего реализована в виде моторного тормоза, перекрывающего выпускной тракт двигателя и отключающего подачу топлива.

Взаимодействие этих систем создает многоуровневую защиту, но при этом усложняет диагностику и ремонт, требуя от специалиста глубоких знаний каждого элемента.

1.2. Конструкция тормозных механизмов КАМАЗ-5520

Сердцем любой тормозной системы являются тормозные механизмы, преобразующие энергию движения в тепловую. На КАМАЗ-5520 используются надежные и проверенные временем барабанные тормозные механизмы.

Основные характеристики и компоненты барабанного тормозного механизма КАМАЗ-5520:

• Тип: Барабанный, с двумя внутренними колодками. Это означает, что тормозные колодки расположены внутри тормозного барабана.
• Тормозные барабаны: Представляют собой массивные чугунные или стальные цилиндры, к внутренней поверхности которых прижимаются фрикционные накладки колодок. Важно контролировать состояние рабочей поверхности барабанов, так как их износ не должен превышать 1 мм. Превышение этого значения требует расточки или замены барабана.
• Тормозные колодки: Имеют характерную криволинейную, серповидную форму, точно соответствующую внутреннему радиусу тормозного барабана. Каждая колодка состоит из металлического каркаса и прикрепленных к нему фрикционных накладок.
• Привод:
  • Передние тормозные камеры: Используются диафрагменные тормозные камеры. В них сжатый воздух давит на диафрагму, которая перемещает шток, приводящий в действие разжимной кулак, а тот, в свою очередь, раздвигает колодки.
  • Задние тормозные камеры: Оснащены пружинными энергоаккумуляторами. Это комбинированные устройства, которые объединяют функции рабочей тормозной камеры и стояночного тормоза. В рабочем режиме они действуют как обычные пневматические камеры, а при падении давления или включении стояночного тормоза мощная пружина сжимает шток, прижимая колодки к барабану.
• Разжимной кулак (S-образный кулак): Этот элемент, поворачиваясь под действием штока тормозной камеры, раздвигает нижние концы тормозных колодок, прижимая их к внутренней поверхности барабана. Его конструкция позволяет равномерно распределять усилие по всей длине колодки.
• Регулировочные механизмы: Для компенсации износа фрикционных накладок и поддержания оптимального зазора между колодками и барабаном используются механизмы регулировки, интегрированные в разжимной кулак.

Таблица 1: Сравнительная характеристика передних и задних тормозных механизмов КАМАЗ-5520

Характеристика	Передние тормозные механизмы	Задние тормозные механизмы
Тип тормоза	Барабанный	Барабанный
Количество колодок	Две внутренние	Две внутренние
Тип тормозных камер	Диафрагменные	С пружинными энергоаккумуляторами
Функция энергоаккумулятора	Отсутствует	Рабочий и стояночный тормоз
Управление	Пневматическое	Пневматическое

1.3. Элементы тормозной колодки: фрикционные накладки

Ключевым компонентом, отвечающим за непосредственное создание тормозного момента, является фрикционная накладка. Это, по сути, рабочая поверхность тормозной колодки, которая обеспечивает трение при контакте с тормозным барабаном.

Детальное рассмотрение фрикционных накладок:

• Определение: Фрикционная накладка — это специально разработанная плоская пластина, изготовленная из композитного фрикционного материала, которая крепится к металлическому каркасу тормозной колодки. Её основное назначение — обеспечение стабильного и контролируемого коэффициента трения в широком диапазоне температур и нагрузок.
• Назначение: Главная задача накладки — трансформировать кинетическую энергию движущегося автомобиля в тепловую при помощи сил трения. Это преобразование приводит к замедлению или полной остановке транспортного средства. Эффективность этого процесса напрямую зависит от характеристик фрикционного материала.
• Форма: Поскольку КАМАЗ-5520 использует барабанные тормоза, фрикционные накладки имеют криволинейную (серповидную) форму, которая точно повторяет радиус тормозной колодки и, следовательно, внутренний радиус тормозного барабана.
• Способы соединения с колодками: Существуют два основных метода крепления фрикционных накладок к металлическому каркасу колодки:
  • Заклепочное соединение: Традиционный и широко распространенный метод. Накладка крепится к колодке с помощью специальных заклепок, которые проходят через тело накладки и каркас колодки. Этот метод обеспечивает высокую механическую прочность соединения. Однако, по мере износа накладки, головки заклепок могут начать контактировать с тормозным барабаном, что приводит к его повреждению и снижению эффективности торможения.
  • Клеевое соединение: Современный метод, при котором накладка приклеивается к колодке специальным высокотемпературным клеем. Преимущество этого метода заключается в полном использовании фрикционного материала накладки, поскольку отсутствуют заклепки, которые могли бы ограничить глубину износа. Клеевое соединение также обеспечивает более равномерное распределение давления и лучший теплоотвод.

Выбор метода соединения, а также тип и качество самих накладок оказывают прямое влияние на эксплуатационные характеристики тормозной системы и её долговечность.

1.4. Контроль износа и допуски для тормозных элементов

Своевременное выявление износа тормозных элементов является критически важным для поддержания безопасности эксплуатации автомобиля. Игнорирование этих показателей может привести к катастрофическим последствиям.

Методы контроля и критерии замены:

1. Износ тормозных колодок по ходу штока тормозной камеры: Это один из самых простых и эффективных способов оценки общего износа фрикционных накладок без разборки тормозного механизма.
   • Принцип: При нажатии на педаль тормоза сжатый воздух поступает в тормозную камеру, шток которой выдвигается, приводя в действие разжимной кулак и колодки. Чем сильнее изношены накладки, тем дальше должен выдвинуться шток, чтобы колодки прижались к барабану.
   • Нормативное давление: Контроль хода штока проводится при номинальном давлении в пневмоприводе от 6,5 до 8,0 кгс/см².
   • Предельный ход: При достижении или превышении 4 см хода штока требуется немедленная регулировка тормозного механизма. Если после регулировки оптимальный ход штока (обычно 20 мм для автоматических рычагов) не может быть достигнут, это является прямым указанием на необходимость замены фрикционных накладок или колодок в сборе.
2. Допустимый износ тормозных барабанов: Рабочая поверхность тормозного барабана также подвержена износу.
   • Критерий: Износ рабочей поверхности тормозных барабанов не должен превышать 1 мм. Если этот порог превышен, барабан необходимо расточить до допустимого диаметра (не более 406 мм) или заменить. Игнорирование износа барабана приводит к снижению эффективности торможения, появлению вибраций и ускоренному износу новых накладок.
3. Критерии замены фрикционных накладок: Сами накладки имеют четкие признаки, указывающие на необходимость замены:
   • Визуальные дефекты: Наличие трещин, сколов, выкрашиваний фрикционного материала. Эти дефекты нарушают целостность накладки, снижают её прочность и могут привести к отслоению.
   • Критический износ: Для заклепочных накладок критическим считается износ, когда расстояние от рабочей поверхности до головок заклепок сокращается до 5 мм. Дальнейшая эксплуатация приведёт к контакту заклепок с барабаном, его повреждению и потере тормозных свойств. Для клеевых накладок предельный износ определяется минимальной допустимой толщиной, установленной производителем.

После установки новых фрикционных накладок критически важно, чтобы радиус колодки был точно равен радиусу расточенного тормозного барабана. Это обеспечивает максимальную площадь контакта и равномерное распределение тормозного усилия. Несоответствие радиусов приведёт к локальному перегреву, неравномерному износу и снижению эффективности.

2. Организация рабочего места и подготовительные операции

Эффективность, качество и, самое главное, безопасность выполнения любых ремонтных работ напрямую зависят от правильной организации рабочего места и строгого соблюдения подготовительных операций. Игнорирование этих этапов может привести к травмам, порче оборудования и снижению качества ремонта, что в конечном итоге скажется на безопасности эксплуатации транспортного средства.

2.1. Требования к освещенности и микроклимату рабочего места

Рабочее место для обслуживания и ремонта автомобилей КАМАЗ-5520 должно быть спроектировано и оборудовано таким образом, чтобы обеспечить максимальный комфорт и безопасность для механика. Особое внимание уделяется освещенности и микроклимату.

• Освещенность: Недостаточное или неправильное освещение приводит к быстрому утомлению глаз, ошибкам в работе и увеличению риска травматизма. Согласно актуальным нормативным документам, таким как СП 52.13330.2016 «Естественное и искусственное освещение» и ВСН 196-83 «Нормы искусственного освещения», существуют строгие требования к уровню освещенности для различных зон автосервиса:
  • Участки технического обслуживания и ремонта автомобилей, шиномонтажа, сварочных работ: Минимальный уровень освещенности должен составлять 200 лк (люкс). Это обеспечивает достаточную видимость для общих операций.
  • Электротехнические и моторные работы, ремонт отдельных агрегатов и электроники: Требуется более высокая детализация и точность, поэтому минимальный уровень освещенности здесь должен быть не ниже 300 лк.
  • Смотровые ямы: Для этих зон, как правило, применяются специальные требования из-за ограниченного пространства и потенциальной опасности. Желательный уровень освещенности не должен опускаться ниже 75 лк, а по другим данным составляет 150 лк. Важно использовать светильники с защитой от механических повреждений и влаги.
  • Покрасочные цеха: В силу специфики работ, требующих высокой точности цветовосприятия и отсутствия теней, здесь требуется самый высокий уровень освещенности — 1000 лк.
  • Рабочее место слесаря (у верстака): Для выполнения точных манипуляций и сборки/разборки мелких деталей освещенность должна находиться в диапазоне 500-750 лк, при этом на периферии зоны освещение может быть на 100-200 лк ниже, что создает комфортный переход яркости.

Важно, чтобы освещение было равномерным, без бликов и резких теней. Рекомендуется комбинировать общее и местное освещение.

• Микроклимат: Оптимальный микроклимат (температура, влажность, скорость движения воздуха) также влияет на производительность и здоровье рабочих. В ремонтных зонах необходимо поддерживать комфортную температуру, обеспечивать достаточную вентиляцию для удаления выхлопных газов, паров топлива, масел и других вредных веществ.

2.2. Требования к спецодежде и средствам индивидуальной защиты (СИЗ)

Защита работника от производственных опасностей является первостепенной задачей. Правильно подобранная и используемая спецодежда и СИЗ предотвращают травмы и профессиональные заболевания.

• Спецодежда: Перед началом любых работ механик обязан переодеться в чистую, исправную рабочую форму. Важные аспекты:
  • Застегнутые рукава: Предотвращают попадание вращающихся частей механизмов в ткань и защищают руки от случайных контактов.
  • Головной убор: Защищает голову от ударов, волосы от загрязнения и попадания в движущиеся части.
  • Защитная обувь (ботинки): Должна иметь прочную подошву и защитный подносок для предотвращения травм от падающих предметов или наезда колес.
• Хранение рабочей одежды: Спецодежда должна хранит��ся отдельно от личной одежды в специально предназначенных для этого шкафах. Категорически запрещено входить в рабочей одежде в общественные места, столовые или жилые помещения, так как она может быть загрязнена опасными веществами.
• Дополнительные СИЗ: В зависимости от характера выполняемых работ могут потребоваться:
  • Защитные очки или щиток: При работе с абразивным инструментом, сваркой, жидкостями под давлением.
  • Перчатки: Для защиты рук от порезов, ожогов, воздействия химических веществ.
  • Респираторы: При работе в условиях запыленности или при наличии вредных паров.

2.3. Подготовка автомобиля и рабочего пространства

Правильная подготовка автомобиля и зоны вокруг него — это первый шаг к безопасной и эффективной работе.

Пошаговая инструкция:

1. Установка автомобиля:
   • Автомобиль должен быть установлен на ровную горизонтальную площадку, исключающую его самопроизвольное перемещение.
   • Затормозить стояночным тормозом (ручником).
   • Обязательно установить упоры (противооткатные башмаки) под колеса, расположенные с противоположной стороны от ремонтируемой оси.
   • Дополнительно установить упоры под днище автомобиля (козелки или специальные подставки) после подъема автомобиля домкратом или на подъемнике, чтобы исключить падение.
   • Включить низшую передачу в коробке передач для дополнительной фиксации.
2. Работа с поднятым кузовом (для самосвалов): При выполнении работ, требующих поднятия кузова автомобиля-самосвала, необходимо обязательно устанавливать дополнительные упоры, которые механически предотвращают его самопроизвольное опускание.
3. Предупреждающие таблички: На видном месте в кабине или у двигателя следует вывесить табличку с надписью «Двигатель не пускать, работают люди». Это предотвратит случайный запуск двигателя посторонними лицами.
4. Слив рабочих жидкостей: Перед снятием крупных агрегатов (двигателя, мостов, коробки передач) необходимо предварительно слить все рабочие жидкости (масло, топливо, электролит, охлаждающая жидкость) в специально предназначенные для этого емкости.
5. Фиксация кабины: При работе под опрокинутой кабиной её необходимо надежно зафиксировать на специальную защелку, чтобы исключить её случайное падение.
6. Контроль утечек и уборка: Перед началом работ необходимо тщательно проверить отсутствие утечек масла, топлива, электролита и охлаждающей жидкости. Пролитые на пол топливо, масло и прочие горюче-смазочные материалы следует немедленно убирать, засыпав их песком или опилками, а затем тщательно очистить поверхность.

2.4. Специальные меры безопасности перед началом работ

Кроме общих правил, существуют специфические меры безопасности, которые необходимо соблюдать при работе с тормозной системой и самим автомобилем КАМАЗ.

• Запрет работы под поднятым автомобилем без упоров: Категорически запрещается выполнять работы под автомобилем, вывешенным исключительно на подъемных механизмах (домкрате, подъемнике), без использования козелков или подставок. Гидравлические системы подъемников могут отказать, что приведет к падению автомобиля и серьезным травмам.
• Остывание тормозных барабанов: Перед началом любых регулировочных работ или демонтажа тормозных механизмов тормозные барабаны должны быть холодными. Горячие барабаны могут вызвать ожоги, а также исказить результаты регулировки из-за теплового расширения.
• Работа с электронными блоками и сварка: При проведении сварочных работ на автомобиле с установленным электронным блоком (например, АБС), электронный блок необходимо отключить и снять с автомобиля. Сварочные токи могут вызвать необратимые повреждения чувствительной электроники.

Строгое выполнение этих требований гарантирует безопасность персонала и сохранность оборудования, создавая оптимальные условия для выполнения технологического процесса замены фрикционных накладок.

3. Детальный технологический процесс замены фрикционных накладок

Замена фрикционных накладок — это не просто механическая операция, а комплексный технологический процесс, требующий точности, использования специализированного инструмента и строгого соблюдения последовательности. В отличие от простой замены колодок в сборе, работа с накладками предполагает более глубокое вмешательство в конструкцию тормозного механизма. Именно поэтому каждый шаг должен быть выполнен безупречно, чтобы обеспечить максимальную безопасность и долговечность тормозной системы.

3.1. Подготовительные работы к демонтажу

Перед началом демонтажных работ необходимо убедиться, что автомобиль готов к обслуживанию, а условия безопасны.

1. Остывание автомобиля: Перед началом работ необходимо дождаться полного остывания автомобиля. Тормозные механизмы после эксплуатации могут быть сильно нагреты, что представляет опасность ожога и может затруднить работу с деталями.
2. Снятие с ручного тормоза: Машину следует снять с ручного тормоза, чтобы обеспечить свободное вращение колес при регулировке и исключить самопроизвольное затягивание тормозов.

3.2. Демонтаж колеса и тормозного барабана

Этот этап является стандартным для большинства работ с тормозной системой.

1. Ослабление и откручивание колесных гаек: Сначала ослабляют колесные гайки на стоящем на земле автомобиле, затем откручивают их полностью.
2. Подъем автомобиля домкратом: Автомобиль поднимается домкратом до тех пор, пока колесо не окажется в свободном положении. Под раму или мост обязательно устанавливаются страховочные подставки (козелки).
3. Снятие колеса: Колесо снимается с ступицы.
4. Снятие тормозного барабана:
   • Для барабанной системы КАМАЗ-5520 необходимо открутить болты фиксации тормозного барабана. Обычно это несколько винтов, удерживающих барабан на ступице.
   • Если барабан «прикипел» или застрял, можно использовать молоток для отбивания конусов (или резиновый молоток) для аккуратного обстукивания его по периметру. Важно не применять чрезмерных усилий, чтобы не повредить ступицу или другие элементы. В некоторых случаях может потребоваться специальный съемник.

3.3. Снятие тормозных колодок

После снятия барабана открывается доступ к тормозным колодкам и другим элементам тормозного механизма.

1. Освобождение тросика ручника (применимо): Если на данном мосту тормозная система связана с ручным тормозом через тросик, его необходимо отсоединить или ослабить.
2. Снятие пружин и тяг: При помощи отвертки (или специализированных клещей для пружин) последовательно снимаются все стяжные и возвратные пружины, а также соединительные тяги, удерживающие тормозные колодки. Рекомендуется запомнить или зафиксировать их расположение для правильной обратной сборки.
3. Демонтаж колодок при барабанной системе КАМАЗ: Этот процесс требует соблюдения определенной последовательности:
   • Ослабить гайки крепления колодочных осей. Эти оси являются точками опоры для тормозных колодок.
   • Сблизить эксцентрики путем установки осей своими метками навстречу друг другу. Эксцентрики используются для регулировки положения колодок.
   • Отпустить болты крепления кулака. Разжимной кулак является центральным элементом, который раздвигает колодки.
   • После этих операций тормозные колодки можно будет легко извлечь из тормозного механизма.
4. Отсоединение разъема индикатора износа (если имеется): Многие современные накладки оснащены датчиками износа. При их наличии необходимо отсоединить соответствующий электрический разъем перед снятием колодок.

3.4. Процесс замены фрикционных накладок (ключевой аспект)

Это центральный и наиболее трудоемкий этап, отличающий данную курсовую работу от простого описания замены колодок в сборе.

• Демонтаж старых накладок:
  • Для заклепочного крепления: Старые накладки снимаются путем высверливания головок заклепок или их срезания (срубания). Важно аккуратно удалить остатки заклепок, чтобы не повредить отверстия в каркасе колодки.
  • Для клеевого крепления: Клеевой слой срезается или старые накладки отрываются. Остатки клея и загрязнения тщательно удаляются с поверхности каркаса колодки с помощью металлической щетки или абразивного инструмента, обеспечивая чистую и ровную поверхность для нового крепления.
• Подготовка поверхности колодки: После удаления старых накладок поверхность металлического каркаса колодки должна быть тщательно очищена от ржавчины, грязи, остатков клея или заклепок. Возможно, потребуется легкая шлифовка для создания оптимальной адгезии.
• Выбор и подготовка новых накладок:
  • Новые фрикционные накладки должны точно соответствовать модели КАМАЗ-5520 по размерам и характеристикам.
  • Перед установкой накладки осматриваются на предмет дефектов, трещин или сколов.

3.4.1. Крепление накладок: клепка и склейка

Выбор метода крепления зависит от конструкции колодки и предпочтений сервиса.

• Технология клепки накладок:
  1. Выбор заклепок: Используются специальные алюминиевые или латунные заклепки, соответствующие отверстиям в колодке и накладке. Длина заклепки должна быть достаточной для надежного расклепывания, но не чрезмерной, чтобы не создавать помех.
  2. Порядок клепки: Накладка плотно прижимается к колодке. Заклепки вставляются в отверстия. Клепка выполняется на специальном станке или с помощью ручного инструмента (молоток, оправка). Важно равномерно распределить усилие, начиная от центра накладки к краям, чтобы избежать деформации и обеспечить плотное прилегание.
  3. Контроль качества: После клепки головки заклепок должны быть прочно и равномерно расклепаны, не выступать над поверхностью накладки и не иметь острых кромок. Накладка должна плотно прилегать к колодке по всей площади, без зазоров и люфтов.
• Технология склейки накладок:
  1. Подготовка поверхности: Поверхности колодки и накладки, предназначенные для склейки, должны быть абсолютно чистыми, обезжиренными и сухими. Иногда рекомендуется легкая абразивная обработка для улучшения адгезии.
  2. Нанесение клея: Используется специальный высокотемпературный фрикционный клей. Клей наносится равномерным тонким слоем на обе поверхности.
  3. Температурный режим и давление: Склеивание производится в специальных прессах или приспособлениях, обеспечивающих равномерное давление и соблюдение определенного температурного режима (вулканизация) согласно инструкции производителя клея. Этот процесс может занимать значительное время.
  4. Контроль прочности соединения: После остывания и отверждения клея проверяется прочность соединения. Накладка не должна отслаиваться или иметь малейших признаков люфта.

3.4.2. Расточка новых фрикционных накладок

Этот этап является критически важным для обеспечения правильной работы тормозной системы и часто игнорируется при неквалифицированном ремонте.

• Обязательность расточки: После установки новых фрикционных накладок на колодки, их рабочая поверхность имеет цилиндрическую форму, радиус которой может отличаться от радиуса тормозного барабана (особенно если барабан был расточен). Чтобы обеспечить максимальную площадь контакта между накладками и барабаном с самого начала эксплуатации, обязательна расточка новых накладок.
• Цель расточки: Цель — придать рабочей поверхности накладки точный радиус, который будет равен радиусу расточенного тормозного барабана. Это гарантирует полное прилегание и равномерное распределение давления по всей площади накладки, исключая «пятна контакта» и ускоренный неравномерный износ.
• Допустимый диаметр расточки барабана: Важно помнить, что тормозные барабаны допускается растачивать до диаметра не более 406 мм. Превышение этого предела ослабляет барабан и снижает его прочность.
• Оборудование и точность: Расточка выполняется на специализированных станках для расточки тормозных колодок. Требования к точности очень высоки: малейшие отклонения от заданного радиуса приведут к снижению эффективности торможения и ускоренному износу.

3.5. Установка тормозных колодок и барабана

После замены накладок и расточки колодки готовы к обратной сборке.

1. Обратный порядок установки: Установка производится в обратной последовательности демонтажу:
   • Устанавливаются тормозные колодки, эксцентрики выравниваются метками.
   • Затягиваются болты крепления кулака и гайки крепления колодочных осей.
   • Устанавливаются все стяжные и возвратные пружины и тяги.
   • Присоединяется тросик ручника (если был отсоединен).
2. Установка тормозного барабана: Барабан аккуратно устанавливается на ступицу и фиксируется болтами.
3. Установка колеса: Колесо устанавливается на ступицу, гайки наживляются и затягиваются.
4. Затяжка крепежных элементов: После того, как автомобиль опущен на землю, колесные гайки затягиваются с предписанным моментом затяжки динамометрическим ключом. Моменты затяжки всех крепежных элементов должны строго соответствовать рекомендациям производителя КАМАЗ-5520.

3.6. Необходимые инструменты, приспособления и расходные материалы

Качество и безопасность выполнения работ напрямую зависят от наличия правильного инструмента и расходных материалов.

Основные инструменты:

• Молоток (для отбивания конусов и общий)
• Шуруповерт (для высверливания заклепок)
• Кусачки (для снятия пружин, если нет специальных клещей)
• Набор регулировочных торцовых или гаечных ключей подходящего размера под гайки крепления
• Отвертки (плоские и крестовые)
• Специальные клещи для снятия/установки тормозных пружин (рекомендуется)
• Динамометрический ключ (для контроля моментов затяжки)
• Съемник тормозных барабанов (может потребоваться)
• Станок для клепки/склейки фрикционных накладок
• Станок для расточки тормозных колодок

Расходные материалы:

• Новые фрикционные накладки (соответствующие модели КАМАЗ-5520)
• Заклепки (если используется клепочное крепление)
• Специальный высокотемпературный клей (если используется клеевое крепление)
• Техническая смазка (для движущихся частей, не контактирующих с накладками, например, оси разжимного кулака)
• Противошумные пластины (если предусмотрены конструкцией или для снижения скрипа)
• Очиститель тормозов (для обезжиривания поверхностей)
• Песок или опилки (для уборки пролитых ГСМ)

Важное примечание: Если требуется заменить одну из накладок на одной оси, необходимо менять все накладки у обоих тормозных механизмов (левого и правого колес) одной оси. Это обеспечивает равномерность торможения и предотвращает увод автомобиля в сторону. Ведь асимметричное торможение — это прямая угроза управляемости и безопасности, которая может привести к серьезным авариям.

4. Требования к качеству, материалам и эксплуатационным характеристикам фрикционных накладок

Фрикционные накладки являются ключевым элементом тормозной системы, от которого напрямую зависят безопасность, эффективность торможения и срок службы других компонентов. Поэтому выбор и контроль качества этих изделий имеют первостепенное значение.

4.1. Виды фрикционных материалов и методы производства

Материал и технология производства фрикционных накладок определяют их эксплуатационные свойства, такие как коэффициент трения, износостойкость, термостабильность и шумность.

• Состав фрикционных накладок:
  • Асбестовые составы: Традиционно использовались в производстве фрикционных материалов благодаря высокой термостойкости и хорошим фрикционным свойствам асбеста. Однако из-за доказанной канцерогенности асбеста, его использование во многих странах, включая Россию, значительно ограничено или полностью запрещено для новых изделий.
  • Безасбестовые составы (NAO — Non-Asbestos Organic): Современные накладки изготавливаются из многокомпонентных безасбестовых фрикционных материалов. В их состав входят:
    • Армирующие волокна: Могут быть стальная вата, медная или латунная стружка, а также различные синтетические волокна (арамидные, углеродные) для повышения прочности и теплоотвода.
    • Связующие элементы: Обычно это термореактивные смолы, обеспечивающие целостность структуры и устойчивость к высоким температурам.
    • Модификаторы трения: Графит, оксиды металлов, сульфиды, которые регулируют коэффициент трения, снижают шум и износ.
    • Наполнители: Добавляются для регулирования плотности, стоимости и других свойств.
• Методы изготовления:
  • Холодное прессование: Материал прессуется при комнатной температуре с последующей термообработкой (спеканием). Этот метод проще и дешевле, но изделия могут иметь меньшую плотность и однородность.
  • Горячее прессование: Фрикционная смесь прессуется при повышенной температуре и давлении. Этот метод обеспечивает более высокое качество, плотность и долговечность изделий, так как позволяет лучше связующему материалу полимеризоваться и армирующим волокнам равномерно распределиться.

4.2. Нормативно-техническая документация (ГОСТы, ТУ)

В России качество и характеристики фрикционных изделий строго регламентируются государственными стандартами. Использование накладок, соответствующих этим стандартам, гарантирует их надежность и безопасность.

• ГОСТ 32516-2013 «Изделия фрикционные тормозные. Общие технические требования»: Этот стандарт является основополагающим и устанавливает общие требования к назначению, маркировке, упаковке, транспортированию и хранению широкого спектра фрикционных изделий, включая тормозные колодки, накладки, ленты, фрикционные пластины, секторы и вкладыши. Он определяет базовые критерии, которым должны соответствовать все фрикционные тормозные изделия.
• ГОСТ 15853-70 «Накладки тормозные. Размеры»: Данный ГОСТ регулирует геометрические параметры тормозных накладок, обеспечивая их взаимозаменяемость и правильную установку в тормозные механизмы различных транспортных средств, включая КАМАЗ. Точное соответствие размерам критически важно для корректного прилегания к тормозному барабану.
• ГОСТ ISO 6312-2014 «Накладки тормозные. Метод испытания на сдвиг накладки с колодкой в сборе для дисковых и барабанных тормозов»: Этот стандарт описывает методологию испытаний, позволяющую оценить прочность соединения фрикционной накладки с каркасом колодки. Испытания на сдвиг являются ключевыми для оценки надежности крепления накладки и предотвращения её отслоения в процессе эксплуатации.
• ГОСТ Р 50507-93 «Изделия фрикционные тормозные. Общие технические требования к надежности, безопасности и экологической чистоте»: Этот стандарт дополняет ГОСТ 32516-2013, уделяя особое внимание вопросам надежности, безопасности эксплуатации и экологических аспектов фрикционных изделий. Он устанавливает требования к отсутствию вредных выбросов при износе, химической стабильности и долговечности.

4.3. Эксплуатационные характеристики и критерии отбраковки

Качество фрикционной накладки оценивается не только по её составу и соответствию стандартам, но и по комплексу эксплуатационных характеристик.

• Основные характеристики:
  • Прочность соединения с каркасом колодки: Проверяется по ГОСТ ISO 6312-2014. Отслоение накладки — одна из самых опасных неисправностей.
  • Сжимаемость: Способность накладки незначительно деформироваться под давлением, обеспечивая плотный контакт.
  • Износостойкость: Способность накладки противостоять абразивному и адгезионному износу при трении. Высокая износостойкость обеспечивает долгий срок службы.
  • Восстановление после нагрева (Fade recovery): Способность фрикционного материала восстанавливать свои тормозные свойства после экстремального нагрева. Перегрев может привести к «федингу» (снижению коэффициента трения) и резкому падению эффективности торможения.
  • Стабильность коэффициента трения: Коэффициент трения должен быть стабильным в широком диапазоне температур, скоростей и давлений.
  • Низкий уровень шума и вибрации: Качественные накладки должны обеспечивать тихое торможение без скрипов и скрежета.
• Критерии отбраковки и специальные индикаторы:
  • Промасленные фрикционные накладки: Это критическая неисправность. Промасленные накладки полностью теряют свои фрикционные свойства и не могут быть восстановлены путем очистки или промывки. Они подлежат немедленной замене, так как их использование ведёт к полному отказу тормозов.
  • Датчики износа: Многие современные тормозные накладки оснащаются:
    • Механическими датчиками износа: Представляют собой металлические пластины, которые при критическом износе начинают контактировать с тормозным диском или барабаном, издавая характерный скрип.
    • Электронными датчиками износа: Это электрические контакты, которые при износе накладки до определенного уровня замыкаются или размыкаются, отправляя сигнал на приборную панель автомобиля, что упрощает контроль за их состоянием.
  • Встроенные металлические куски: Некоторые производители размещают внутри накладки небольшой металлический кусок, который при достижении критической степени стирания начинает контактировать с тормозным барабаном/диском, издавая характерный предупреждающий скрип.

Понимание этих требований и характеристик позволяет не только правильно выбрать накладки, но и грамотно оценить их состояние в процессе эксплуатации и после ремонта. Ведь именно от этого зависит, насколько безопасным будет дальнейшее движение автомобиля.

5. Меры безопасности и охраны труда при выполнении работ

Безопасность труда при ремонте и обслуживании тормозной системы автомобиля КАМАЗ-5520 является безусловным приоритетом. Опасности, связанные с тяжелыми агрегатами, высоким давлением в пневмосистеме, горючими и ядовитыми жидкостями, а также электрическим током, требуют строгого соблюдения правил и норм охраны труда.

5.1. Общие требования безопасности

Эти правила являются фундаментом безопасной работы и должны соблюдаться неукоснительно.

• Рабочая форма одежды: Перед началом работ необходимо переодеть рабочую форму одежды, убедившись, что обшлага рукавов застегнуты, на голове имеется головной убор, а на ногах — ботинки. Рабочая одежда должна храниться в специальном шкафу, и входить в ней в общественные места или жилые помещения запрещено, чтобы избежать распространения загрязнений и опасных веществ.
• Пожарная безопасность и открытый огонь: Находясь под автомобилем или в непосредственной близости от топливной системы, категорически запрещается курить или пользоваться открытым огнем. Бензин, дизельное топливо, масла и другие технические жидкости являются легковоспламеняющимися.
• Шиномонтажные работы: Должны выполняться только в специально отведенных местах, строго соблюдая правила техники безопасности. Особое внимание следует уделять накачиванию смонтированной шины воздухом: это необходимо делать в ограждении, предохраняющем от ушиба при срыве замочного кольца или разрыва шины.
• Опасные жидкости:
  • Бензин: Является огнеопасным веществом. В случае попадания этилированного бензина на кожу необходимо немедленно промыть это место сначала керосином, а затем теплой водой с мылом, так как этилированный бензин содержит высокотоксичные присадки.
  • Охлаждающие жидкости (антифризы) и жидкости, применяемые в приводе сцепления (тормозные жидкости), являются ядовитыми. Обращаться с ними следует с особой осторожностью, используя защитные перчатки и избегая контакта с кожей и слизистыми оболочками.

5.2. Безопасность при работе с тормозной системой

Работа с пневматической тормозной системой КАМАЗ-5520 требует специальных мер предосторожности из-за высокого давления воздуха.

• Наряд-допуск: При проведении работ с повышенной опасностью, к которым относится значительная часть ремонта тормозной системы (например, работы с давлением, высотные работы), требуется обязательное оформление наряда-допуска. Этот документ регламентирует условия выполнения работ, ответственных лиц и меры безопасности.
• Работа с пневмоприводом:
  • Отключение воздухораспределителя: Перед заменой отдельных узлов и деталей автоматических тормозов (например, тормозных камер, клапанов) необходимо выключить воздухораспределитель для прекращения подачи воздуха.
  • Перекрытие кранов и выпуск воздуха: Перед сменой тормозных колодок, башмаков или других деталей рычажной тормозной передачи следует перекрыть разобщительный кран на подводящем воздухопроводе от тормозной магистрали к воздухораспределителю или разобщительный кран на подводящем воздухопроводе к тормозным цилиндрам тележки (тележек). После этого необходимо выпустить воздух из тормозных цилиндров. Это предотвратит случайное срабатывание тормозов под давлением.
  • Предупреждающие таблички: Во время таких работ необходимо вывесить таблички «Не включать! Работают люди» на органы управления пневмосистемой и в кабине.
• Работа с приборами под давлением: Запрещается обстукивать и отворачивать заглушки, краны, манометры, клапаны у приборов и резервуаров, находящихся под давлением. Это может привести к взрыву или выходу под давлением горячих или опасных жидкостей/газов.
• Позиционирование при ремонте: При ремонте тормозного оборудования под вагоном (применимо к грузовым платформам или полуприцепам, но общий принцип важен) запрещается находиться напротив штока поршня тормозного цилиндра и прикасаться к нему без предварительного сброса давления.

5.3. Механизация и эргономика рабочего процесса

Оптимизация рабочего процесса и использование вспомогательного оборудования также способствуют повышению безопасности.

• Грузоподъемные устройства: Для снятия, установки и перемещения тяжелых деталей, узлов и агрегатов массой более 15 кг должны быть предусмотрены грузоподъемные устройства и механизмы (тельферы, кран-балки, специальные подъемники). Ручное перемещение тяжестей ведет к травмам опорно-двигательного аппарата.
• Уборка рабочего места: Запрещается применять сжатый воздух для уборки рабочего места от пыли, опилок, стружки и мелких металлических обрезков. Сжатый воздух может поднять опасные частицы в воздух, которые затем могут попасть в глаза или дыхательные пути. Для уборки следует использовать щетки, пылесосы или влажную уборку.
• Двигатель при ремонте: Запрещено выполнять ремонтные работы при включенном двигателе. Это исключает риск получения травм от движущихся частей двигателя (ремней, вентилятора) и выхлопных газов.

Строгое соблюдение всех перечисленных мер безопасности является неотъемлемой частью технологического процесса и гарантией сохранения здоровья и жизни работников, а также сохранности оборудования.

6. Проверка, регулировка и обкатка тормозной системы после замены накладок

Завершение механических работ по замене фрикционных накладок — это лишь половина дела. Чтобы обеспечить безопасность и долговечность тормозной системы, необходимо провести тщательную проверку, точную регулировку и обязательную обкатку (притирку) новых накладок. Игнорирование этих этапов может привести к снижению эффективности торможения, быстрому износу и возникновению аварийных ситуаций.

6.1. Подготовительные мероприятия к регулировке

Регулировка тормозов — это сложный процесс, который должен выполняться в определенных условиях.

1. Необходимость регулировки: Полная регулировка тормозов проводится исключительно после их разборки и ремонта (как в случае с заменой накладок), либо в случае нарушения центровки фрикционных накладок, что проявляется неравномерным торможением или увеличенным ходом штоков тормозных камер.
2. Подготовка автомобиля:
   • Накачивание воздуха в системе: Перед регулировкой необходимо убедиться, что воздух в пневматической системе накачан до номинального рабочего давления (6,5-8,0 кгс/см²).
   • Снятие с ручника и заглушение двигателя: Машина должна быть снята с ручного тормоза, а двигатель заглушен.
   • Холодные тормозные барабаны: Тормозные барабаны должны быть холодными. Горячие барабаны расширены, что исказит результаты регулировки.
3. Подъем моста: Необходимо приподнять мост автомобиля домкратом, чтобы колесо оказалось в свободном положении и могло свободно вращаться. Не забудьте установить страховочные опоры.
4. Подготовка тормозного механизма:
   • Ослабить гайки, используемые для крепления колодочных осей.
   • Сблизить эксцентрики путем установки осей своими метками навстречу друг другу.
   • Затем отпустить болты крепления кулака. Эти действия обеспечат максимальную свободу движения колодок для точной центровки.

6.2. Процесс регулировки тормозных механизмов

Ключевой этап, требующий внимательности и точности.

1. Подача сжатого воздуха или ручное прижатие:
   • При наличии сжатого воздуха: Накачать сжатый воздух внутрь тормозной камеры до давления в диапазоне 1,0-1,5 атм (кгс/см²). Это прижмет колодки к барабану.
   • При отсутствии сжатого воздуха: Требуется вытянуть палец тормозной камеры и, осуществляя нажатие на рычаг регулировки штока, прижать колодки к барабану вручную.
2. Центрирование и прилегание колодок: Совершая разностороннее поворачивание эксцентриков, необходимо выполнить их центрирование относительно барабана и добиться тщательного прилегания колодок к нему по всей рабочей поверхности. Это крайне важно для равномерного износа и эффективного торможения. Колодка должна касаться барабана без зазоров.
3. Затяжка осевых гаек: Затянуть осевые гайки, не прекращая поступления воздуха или удерживая колодочную ось для исключения её движений. Это фиксирует колодки в правильном положении.
4. Регулировка хода штока: После затяжки гаек, отпустить воздух (или рычаг) и установить величину хода штока тормозной камеры в 20 мм поворотом оси червяка регулировочного рычага (для автоматических рычагов). Этот ход обеспечивает оптимальный зазор между колодками и барабаном. Для ручных регулировочных рычагов, регулировка производится до обеспечения минимального зазора без касания барабана.

6.3. Контроль качества регулировки и хода штока

После регулировки необходимо убедиться в её корректности.

1. Проверка зазора щупом: Для проверки качества проведенных работ применяется щуп толщиной 0,1 мм. Он не должен входить в промежуток, разделяющий накладку и тормозной барабан в окнах щитка (2-3 см от внешних оконечностей накладок). Если щуп входит, это означает, что зазор слишком велик, и требуется повторная регулировка.
2. Одинаковый ход штоков: Штоки правых и левых камер на каждом мосту должны иметь по возможности одинаковый ход. Разница в ходе штоков не должна превышать 2-3 мм (по другим данным, не более 5 мм) для обеспечения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес. Существенная разница приведет к уводу автомобиля в сторону при торможении.

6.4. Процедура обкатки (притирки) новых фрикционных накладок

Обкатка — это обязательный этап после замены накладок, который формирует оптимальную рабочую поверхность и обеспечивает максимальную эффективность торможения.

• Важность обкатки: Новые фрикционные накладки имеют неровную поверхность на микроуровне. Процесс обкатки (притирки) позволяет создать максимально плотный и равномерный контакт между накладками и тормозным барабаном, формируя рабочую поверхность и улучшая коэффициент трения.

6.4.1. Начальный этап обкатки (первые 300 км)

Этот этап направлен на бережное формирование контактной поверхности.

• Первые 300 километров после замены используйте прерывистые торможения (нажал-отпустил). Это позволяет накладкам постепенно притереться, а образующемуся теплу рассеиваться.
• Избегайте интенсивных (активных) торможений: Резкие и сильные торможения на этом этапе могут привести к локальному перегреву, «стекленению» накладок и даже их деформации, что ухудшит дальнейшую притирку.
• Избегайте мягких, но длительных торможений: Долгое легкое торможение также приводит к накоплению тепла без эффективного охлаждения, что может вызвать перегрев.

6.4.2. Интенсивный этап обкатки

После начального периода можно переходить к более активному формированию контактной поверхности.

• После первых 300 километров пробега следует произвести от 3 до 5 интенсивных торможений.
• Начальная скорость: Начинать торможение следует со скорости 90-110 км/ч до максимального замедления, но без полной остановки автомобиля, чтобы не перегревать систему в одной точке.
• Интервалы для остывания: Между каждым интенсивным торможением необходим интервал около 1 минуты для остывания системы. Это предотвратит перегрев и позволит материалу восстановиться.
• Притирка тормозных колодок включает ускорение и замедление (но не полную остановку) для обеспечения лучшего прилегания тормозных колодок к роторам (в данном случае к барабанам), а также помогает удалить любые лишние производственные частицы и газообразные продукты износа.

6.4.3. Контроль нагрева барабанов и последствия неправильной обкатки

Постоянный контроль является важной частью процесса.

• Контроль нагрева барабанов: После регулировки, а также в процессе обкатки, через 2-5 км пробега необходимо проверить нагрев тормозных барабанов. Если температура барабана превышает 60-80°C, это может указывать на чрезмерное прилегание колодок или их «закусывание». В этом случае следует отпустить регулировочный рычаг на один щелчок для увеличения хода штока камеры, тем самым увеличив зазор.
• Последствия неправильной обкатки: Неправильная или недостаточная обкатка может привести к ряду серьезных проблем:
  • Низкая эффективность торможения: Отсутствие полного контакта снижает тормозное усилие.
  • Появление скрипов и скрежета: Неравномерное прилегание и перегрев приводят к акустическим эффектам.
  • Неравномерный износ тормозного диска/барабана: Из-за локального перегрева и контакта.
  • «Стекленение» фрикционных накладок: Перегрев может привести к образованию твердого, глянцевого слоя на поверхности накладки, который резко снижает коэффициент трения.
  • Вибрации при торможении: Неравномерный нагрев и износ могут вызывать вибрации.

Соблюдение этих этапов гарантирует, что тормозная система КАМАЗ-5520 после замены накладок будет работать надежно, эффективно и безопасно на протяжении всего срока службы.

7. Современные технологии и методы диагностики тормозной системы

В условиях растущих требований к безопасности и эксплуатационной надежности транспортных средств, диагностика и обслуживание тормозной системы КАМАЗ-5520 приобретают первостепенное значение. Современные технологии предлагают более точные и эффективные методы контроля, чем простые визуальные осмотры.

7.1. Актуальность диагностики и периодичность обслуживания

Исправность тормозной системы напрямую влияет на безопасность всех участников дорожного движения, а также сохранность груза и самого транспортного средства.

• Диагностика как востребованная услуга: Ремонт и диагностика тормозной системы являются одними из наиболее востребованных видов обслуживания грузового транспорта. Это обусловлено высокими нагрузками, которым подвергаются тормоза грузовиков, и критической важностью их безотказной работы.
• Рекомендуемая периодичность плановой диагностики: Специалисты рекомендуют проводить плановую диагностику тормозной системы грузовых автомобилей как минимум через каждые 50 тыс. км пробега или 1 раз ежегодно, в зависимости от интенсивности эксплуатации. Для предупреждения неисправностей, связанных с износом дисковых или барабанных элементов, рекомендуется осматривать и проверять толщину тормозных дисков (или барабанов) каждые 10-12 тысяч км пробега.
• Сезонные факторы: Важно учитывать, что для автомобилей КАМАЗ количество отказов тормозной системы зимой более чем в три раза превосходит их количество в летнее время, при этом наибольшее число отказов наблюдается в период с ноября по февраль. Это подчеркивает необходимость особенно тщательного контроля и обслуживания тормозов перед зимним сезоном.

7.2. Признаки неисправности, требующие диагностики

Водитель или обслуживающий персонал должны быть внимательны к любым изменениям в поведении автомобиля при торможении, которые могут указывать на неисправности.

Ключевые признаки неисправности тормозной системы, требующие немедленной диагностики:

• Повышенный свободный ход педали тормоза: Указывает на износ накладок, воздух в системе, неисправность главного тормозного цилиндра или неправильную регулировку.
• Увод автомобиля в сторону при торможении: Свидетельствует о неравномерности тормозных усилий на разных колесах одной оси, что может быть вызвано неравномерным износом накладок, заклиниванием цилиндра, попаданием масла на накладки или неправильной регулировкой.
• Притормаживание колес: Колесо не полностью растормаживается после отпускания педали, что ведет к перегреву, повышенному расходу топлива и износу. Может быть вызвано заклиниванием колодок или разжимного кулака.
• Стук в тормозах: Обычно возникает при значительных люфтах в сочленениях тормозного механизма, ослаблении крепления колодок или сильной деформации барабана.
• Появление скрипа, визга, скрежета при торможении: Может быть вызвано износом накладок до заклепок, попаданием посторонних предметов, «стекленением» накладок, некачественным материалом или неправильной обкаткой.
• Затрудненное проворачивание колеса (накладки не отделяются от барабана): Признак заклинивания колодок, перетянутой регулировки или неисправности пружин.
• Снижение эффекта торможения при значительном усилии на педаль: Указывает на критический износ накладок, перегрев, утечку воздуха из системы или неисправность компрессора.
• Клинообразный износ тормозных колодок: Говорит о неправильной центровке колодок или деформации тормозного барабана.

7.3. Методы и оборудование для диагностики

Современная диагностика включает комплексный подход, сочетающий визуальный осмотр, инструментальные измерения и функциональные проверки.

• Визуальный осмотр и проверка элементов:
  • Установка автомобиля на платформу и подъем: Для удобного доступа к тормозным механизмам автомобиль устанавливается на диагностическую платформу и поднимается.
  • Снятие передних (или задних) колес: Позволяет получить полный доступ к тормозным механизмам.
  • Осмотр тормозных барабанов, колодок, накладок: При снятых ступицах необходимо тщательно проверять состояние тормозных барабанов (наличие трещин, рисок, выработок), колодок (деформации, трещины в металлическом каркасе), накладок (толщина, наличие трещин, сколов, следов масла, «стекленения»), стяжных пружин (целостность, упругость) и разжимных кулаков (люфты, износ).
  • Проверка хода колодок: Путем их отвода отверткой от дискового элемента (или барабана) можно оценить легкость их перемещения.
• Проверка пневматической системы:
  • Двухсекционный тормозной кран и уплотнения энергоаккумулятора: При отсутствии торможения необходимо тщательно проверить работу двухсекционного тормозного крана и герметичность уплотнений в пружинных энергоаккумуляторах.
  • Тестирование пневматического тормозного привода: В процессе проверки работоспособности пневматического тормозного привода при снижении давления в контурах до 4,5-5,5 кгс/см² должен включаться зуммер и должны загораться сигнализаторы соответствующих контуров на панели приборов в кабине. Отсутствие этой сигнализации указывает на неисправность системы предупреждения.
• Стендовая диагностика: Современные автосервисы оснащены тормозными стендами, которые позволяют измерять тормозные усилия на каждом колесе, проверять равномерность торможения по осям, эффективность стояночного тормоза и время срабатывания системы, предоставляя объективные данные о состоянии тормозов.

7.4. Инновации в контроле износа

Развитие технологий привело к появлению более удобных и информативных методов контроля износа фрикционных накладок.

• Датчики износа: Многие современные тормозные накладки оснащаются:
  • Механическими датчиками износа: Простые металлические пластины, которые при достижении критического износа накладки начинают контактировать с тормозным барабаном/диском, издавая характерный скрип, предупреждая водителя.
  • Электронными датчиками износа: Это более сложные системы, представляющие собой проводник, интегрированный в фрикционный материал. При износе накладки до критического уровня проводник обрывается, и на приборную панель автомобиля поступает электрический сигнал о необходимости замены. Это повышает удобство контроля за состоянием тормозных накладок и позволяет своевременно планировать обслуживание.

Внедрение этих технологий и методов диагностики позволяет не только своевременно выявлять и устранять неисправности, но и оптимизировать процесс обслуживания, повышая общую безопасность и экономичность эксплуатации автомобиля КАМАЗ-5520.

Заключение

Выполненная курсовая работа представляет собой исчерпывающее руководство по технологическому процессу замены фрикционных накладок тормозных колодок автомобиля КАМАЗ-5520. В ходе исследования мы не только детально описали каждый этап этой, на первый взгляд, рутинной операции, но и углубились в фундаментальные аспекты, от которых зависит безопасность и эффективность тормозной системы.

Мы начали с обзора конструктивных особенностей тормозной системы КАМАЗ-5520, подчеркнув роль пневматического двухконтурного привода и специфику барабанных механизмов с двумя внутренними колодками. Были рассмотрены ключевые элементы — фрикционные накладки — и методы контроля их износа, а также допустимые отклонения для тормозных барабанов. Этот раздел заложил теоретический фундамент для понимания последующих практических шагов.

Далее мы детально проработали вопросы организации рабочего места и подготовительных операций, акцентируя внимание на нормативных требованиях к освещенности и микроклимату, использовании спецодежды и СИЗ, а также на пошаговой подготовке автомобиля и рабочего пространства. Особое внимание было уделено специальным мерам безопасности, таким как остывание тормозных барабанов и отключение электронных блоков при сварочных работах.

Центральной частью работы стал детальный технологический процесс замены фрикционных накладок. Мы рассмотрели не только демонтаж колеса и барабана, но и специфику снятия тормозных колодок, а также ключевые аспекты самого процесса замены накладок: методы крепления (клепка и склейка) и, что критически важно, обязательность расточки новых накладок под радиус тормозного барабана. Подробно перечислены необходимые инструменты и расходные материалы.

Раздел о требованиях к качеству, материалам и эксплуатационным характеристикам фрикционных накладок позволил студентам глубже понять, что скрывается за выбором конкретной детали. Были проанализированы различные виды фрикционных материалов, методы их производства и, что особенно ценно, представлены ссылки на ключевые ГОСТы и ТУ, регулирующие качество и испытания фрикционных изделий. Отдельно отмечены критерии отбраковки, такие как промасленные накладки, и роль датчиков износа.

Не менее важным стал раздел, посвященный мерам безопасности и охране труда. Здесь были изложены общие требования, а также специфические правила работы с тормозной системой, включая обращение с пневмоприводом, использование грузоподъемных устройств и запрет на выполнение работ с включенным двигателем.

Наконец, мы исчерпывающе осветили процедуры проверки, регулировки и обкатки тормозной системы после замены накладок. Детально описаны подготовительные мероприятия, пошаговый процесс регулировки с центрированием эксцентриков и проверкой зазоров щупом, а также уникальная методика двухэтапной обкатки (притирки) новых фрикционных накладок с контролем нагрева барабанов и описанием последствий неправильной обкатки. Завершающий раздел был посвящен современным технологиям и методам диагностики, подчеркивая актуальность планового обслуживания и роль инноваций в контроле износа.

Значимость глубокого понимания технологического процесса замены фрикционных накладок для безопасности эксплуатации КАМАЗ-5520 невозможно переоценить. Эта курсовая работа предоставляет студентам не просто набор инструкций, а комплексное методологическое пособие, которое формирует системное мышление и ответственность за качество выполняемых работ. Полученные знания и навыки станут прочной основой для дальнейшего профессионального роста в области эксплуатации, обслуживания и ремонта автомобильного транспорта.

Дальнейшие направления исследования могут включать сравнительный анализ эксплуатационных характеристик различных типов фрикционных материалов в условиях российского климата, разработку автоматизированных систем контроля качества расточки накладок, а также детальное экономическое обоснование различных подходов к ремонту тормозных механизмов (например, восстановление колодок против их полной замены). Практическое применение полученных знаний позволит будущим специалистам не только эффективно выполнять ремонтные работы, но и разрабатывать более совершенные и безопасные технологии обслуживания автомобильной техники.

Список использованной литературы

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993. 272 с.
2. Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ. М., 2001. 289 с.
3. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт, легковых, грузовых автомобилей и автобусов. М., 2001. 465 с.
4. Пергамент Л.Р. Водителю автомобиля КамАЗ. М., 1982. 160 с.
5. Регулировка тормозов КАМАЗ. ГРУЗОВИК.БИЗ. URL: https://gruzovik.biz/poleznoe/remont-kamaz/regulirovka-tormozov-kamaz.html (дата обращения: 11.10.2025).
6. Требования безопасности при ТО и ремонте, Пожарная безопасность, Санитарные требования к производству — Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы КАМАЗ 5320. Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/830113/tehnika/trebovaniya_bezopasnosti_pozharnaya_bezopasnost_sanitarnye_trebovaniya_proizvodstvu (дата обращения: 11.10.2025).
7. Регулировка тормозов на КамАЗе 65115, 6520 и других моделях. sas1.ru. URL: https://sas1.ru/articles/regulirovka-tormozov-na-kamaze.html (дата обращения: 11.10.2025).
8. Замена тормозных колодок КАМАЗ. ГРУЗОВИК.БИЗ. URL: https://gruzovik.biz/poleznoe/remont-kamaz/zamena-tormoznyh-kolodok-kamaz.html (дата обращения: 11.10.2025).
9. Как развести колодки на КАМАЗ? ООО «Автокомплект». URL: https://autocomplekt.com/information/kak-razvesti-kolodki-na-kamaz.html (дата обращения: 11.10.2025).
10. Тормозная система КамАЗ. ТехГруз. URL: https://www.techgruz.ru/tekhnicheskaya-informatsiya/tormoznaya-sistema-kamaz (дата обращения: 11.10.2025).
11. Тормозные системы. Руководство по эксплуатации автомобиля КамАЗ65115. Техсправочник. Кама-Автодеталь. URL: https://kama-autodetail.ru/techinfo/kamaz-65115/tormoznye-sistemy (дата обращения: 11.10.2025).
12. Тормозная система автомобиля КАМАЗ. URL: https://www.kamazsnab.ru/publikatsii/tormoznaya-sistema-avtomobilya-kamaz (дата обращения: 11.10.2025).
13. Как развести колодки на КАМАЗ? Статьи на сайте truckinstock.com — KAMAZ MARKET. URL: https://truckinstock.com/articles/kak-razvesti-kolodki-na-kamaz (дата обращения: 11.10.2025).
14. ГОСТ ISO 6312-2014. Накладки тормозные. Метод испытания на сдвиг накладки с колодкой в сборе для дисковых и барабанных тормозов. ООО «ГОСТ». URL: https://gost-online.ru/document/11796 (дата обращения: 11.10.2025).
15. Тормозные накладки. Виды, способы производства и материал фрикционных накладок. Тамбов АТИ. URL: https://tambov-ati.ru/articles/tormoznye-nakladki (дата обращения: 11.10.2025).
16. ГОСТ 32516-2013 «Изделия фрикционные тормозные. Общие технические требования». Параграф online.zakon.kz. URL: https://online.zakon.kz/Document/?doc_id=31464303 (дата обращения: 11.10.2025).
17. Техника безопасности при ремонте КАМАЗа. АРК-Комплект. URL: https://ark-komplekt.ru/poleznoe/tekhnika-bezopasnosti-pri-remonte-kamaza (дата обращения: 11.10.2025).
18. Тормозная система КАМАЗа. URL: https://kamaz-dv.ru/tormoznaya-sistema-kamaza (дата обращения: 11.10.2025).
19. ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА (схемы тормозов). Кама-Автодеталь. URL: https://kama-autodetail.ru/articles/tormoznaya-sistema (дата обращения: 11.10.2025).
20. Обкатка тормозных дисков и колодок. Магазин — АВТОКРУТ. URL: https://autokrut.ru/articles/obkatka-tormoznyx-diskov-i-kolodok (дата обращения: 11.10.2025).
21. Тех процесс замены фрикционных накладок тормозных колодок автомобиля камаз-5520 (со снятием. Studgen. URL: https://studgen.ru/referat/teh-protsess-zameny-friktsionnyh-nakladok-tormoznyh-kolodok-avtomobilya-kamaz-5520-so-snyatiem-ustanovkoy-tormoznyh-kolodok/ (дата обращения: 11.10.2025).
22. Помещения для ремонта автомобилей должны обеспечивать рациональное выполнение технологических процессов ремонта и нормальные условия труда. Studwood. URL: https://studwood.net/1454512/tehnika/trebovaniya_bezopasnosti_tehnicheskom_obsluzhivanii_remonte (дата обращения: 11.10.2025).
23. 2.6. Требования охраны труда при ремонте автотормозного оборудования. URL: https://docs.cntd.ru/document/902120464 (дата обращения: 11.10.2025).
24. 6. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (ПРИ РАБОТЕ В ОДНО ЛИЦО). Е-ДОСЬЕ. URL: https://edoss.ru/doc/1529/49339 (дата обращения: 11.10.2025).
25. ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА КАМАЗ — БЕЗОПАСНОСТЬ ПРЕВЫШЕ ВСЕГО. URL: https://kamaz-nn.ru/info/tormoznaya-sistema-kamaz-bezopasnost-prevyshe-vsego (дата обращения: 11.10.2025).
26. Замена тормозных колодок КамАЗ. ООО «Автокомплект». URL: https://autocomplekt.com/information/zamena-tormoznyh-kolodok-kamaz-instruktsiya-i-sovety.html (дата обращения: 11.10.2025).
27. Схема тормозной системы на КАМАЗ. новости СпецМаш. URL: https://spetsmash.ru/blog/shema-tormoznoy-sistemy-na-kamaz/ (дата обращения: 11.10.2025).
28. Тормозная система КамАЗ-5320, -55102, -55111, -53212, -53211. Банга. URL: https://www.banga.ru/content/tormoznaya-sistema-kamaz-5320-55102-55111-53212-53211 (дата обращения: 11.10.2025).
29. Износ тормозных колодок на грузовике и способы определения износа. Автотяга. URL: https://avtotyaga.ru/blog/iznos-tormoznyh-kolodok-na-gruzovike-i-sposoby-opredeleniya-iznosa (дата обращения: 11.10.2025).
30. КАМАЗ евро. Замена колодок и сварка. YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=s5R-x0F_8OQ (дата обращения: 11.10.2025).
31. 3.2. Требования охраны труда при техническом обслуживании и ремонте тормозного оборудования МВПС. КонсультантПлюс. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_323214/e1a5f459e79cf7b0559f3df91147a4d5218d6a36/ (дата обращения: 11.10.2025).
32. Обкатка тормозных дисков и колодок. ООО «Автокомплект». URL: https://autocomplekt.com/information/kak-pravilno-obkatat-novye-tormoznye-kolodki-poshagovoe-rukovodstvo.html (дата обращения: 11.10.2025).
33. Приложение. Правила по охране труда на автомобильном транспорте. URL: https://docs.cntd.ru/document/420235372 (дата обращения: 11.10.2025).
34. Требования безопасности при управлении автомобилями Камаз. Уральский Завод Спецтехники. URL: https://uralspecmash.ru/poleznaya-informatsiya/trebovaniya-bezopasnosti-pri-upravlenii-avtomobilyami-kamaz (дата обращения: 11.10.2025).
35. Обслуживание тормозной системы КамАЗ. АвтоКАМ. URL: https://www.autokam.ru/remont-kamaz/remont-kamaz/obsluzhivanie-tormoznoy-sistemy-kamaz.html (дата обращения: 11.10.2025).
36. как правильно обкатать тормозные колодки. YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=F0pG7J87v7E (дата обращения: 11.10.2025).
37. Замена тормозных колодок (грузовик). YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=GkI9aL8aHkI (дата обращения: 11.10.2025).
38. Как обкатать (прикатать) новые тормозные колодки. URL: https://frontecpads.com/ru/how-to-break-in-new-brake-pads/ (дата обращения: 11.10.2025).
39. Как правильно «прикатать» новые тормозные диски и колодки? тормозные системы EBC в Петербурге. URL: https://ebcbrakes.spb.ru/info/kak-pravilno-prikata-novye-tormoznye-diski-i-kolodki (дата обращения: 11.10.2025).
40. Техническое обслуживание тормозной системы. Кама-Автодеталь. URL: https://kama-autodetail.ru/techinfo/techservice/tormoznaya-sistema (дата обращения: 11.10.2025).
41. Замена тормозных накладок и втулок устранение люфта рабочей зоны колодок !!!КамАЗ! YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=3gBfHn2R2G4 (дата обращения: 11.10.2025).
42. Замена колодок камаз 6520, разбираем ступицу. YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=nE5yR5M7F0c (дата обращения: 11.10.2025).
43. Техобслуживание тормозов Камаз. autoruk.ru. URL: https://autoruk.ru/kamaz/obsluzhivanie-tormozov-kamaz (дата обращения: 11.10.2025).
44. Технологический процесс замены тормозных колодок КамАЗ 4310. Allbest.ru. URL: https://other.allbest.ru/q-2c0b28215b2bd121c5b0b898a21d64.html (дата обращения: 11.10.2025).
45. Профилактика и замена тормозных колодок и дисков у грузовых автомобилей. АТБ Транс – статьи. URL: https://atbtrans.ru/articles/profilaktika-i-zamena-tormoznyh-kolodok-i-diskov-u-gruzovyh-avtomobiley (дата обращения: 11.10.2025).