Современные технические средства автоматического управления весовыми комплексами: принципы, технологии, метрология и перспективы развития

В условиях стремительной цифровизации мировой экономики и ужесточения требований к эффективности производственных и логистических процессов, автоматизация весовых комплексов перестала быть просто конкурентным преимуществом – она стала неотъемлемым элементом операционной стабильности и экономического успеха. От крупных промышленных предприятий и распределительных центров до аграрных холдингов и дорожно-строительных компаний, точный и оперативный учет массы является критически важным для контроля ресурсов, предотвращения потерь, оптимизации логистических цепочек и соблюдения нормативных требований. Актуальность данной темы обусловлена не только возрастающей потребностью в минимизации человеческого фактора и повышении пропускной способности, но и необходимостью соответствия строгим метрологическим стандартам и адаптации к динамично меняющейся законодательной базе.

Настоящая курсовая работа ставит своей целью проведение глубокого академического анализа современных технических средств автоматического управления, применимых в весовых комплексах. Мы последовательно рассмотрим фундаментальные принципы их функционирования, детализируем классификацию, углубимся в инновационные технологии, лежащие в основе их работы, проанализируем алгоритмы обеспечения точности и надежности, изучим метрологические требования и стандарты, а также оценим экономическую эффективность внедрения. Особое внимание будет уделено критическому осмыслению текущих вызовов и перспектив развития отрасли. Структура работы ориентирована на предоставление исчерпывающей информации, необходимой для формирования комплексного понимания предмета исследования.

Теоретические основы автоматического взвешивания и классификация весовых устройств

В основе любой производственной, логистической или учетной системы лежит необходимость точного определения массы. С течением времени этот процесс эволюционировал от ручных операций к сложным автоматизированным комплексам, и именно понимание этой эволюции, а также терминологии является краеугольным камнем для дальнейшего анализа.

Понятие и сущность автоматического взвешивания

Автоматическое взвешивание – это не просто измерение массы, это всеобъемлющий процесс, охватывающий целый спектр операций: от непосредственного определения значения массы и фиксации ее изменений во времени до регистрации отклонений от заданных величин, суммирования массы транспортируемых грузов и точного отвешивания заданных порций (доз). Суть автоматизации здесь заключается в отсутствии прямого вмешательства оператора в сам процесс измерения и его интеграции в заранее установленную программу автоматических процессов. И что из этого следует? Это позволяет не только значительно увеличить скорость и пропускную способность, но и минимизировать риск человеческих ошибок или преднамеренных искажений данных, что критически важно для точности учета и контроля.

Ключевым инструментом для реализации таких операций являются автоматические весовые устройства, или, как их еще называют, автоматические весы (automatic weighing instrument). Согласно метрологическим стандартам, это средства измерений, которые осуществляют взвешивание без участия человека, следуя заданной программе. Они принципиально отличаются от весов неавтоматического действия (НАВИ — Non-Automatic Weighing Instruments), которые, напротив, требуют активного вмешательства оператора на каждом этапе взвешивания для принятия решения о приемлемости результата. Таким образом, автоматические весы обеспечивают непрерывность и высокую скорость операций, что критически важно в условиях современного производства и логистики.

Детальная классификация автоматических весовых устройств

Разнообразие задач, требующих измерения массы, обусловило появление широкой номенклатуры автоматических весовых устройств, которые можно классифицировать по различным критериям, прежде всего, по степени автоматизации и принципу действия.

По степени автоматизации выделяют следующие категории:

• Весы с автоматическим уравновешиванием: Это базовый уровень автоматизации, где процесс достижения равновесия происходит автоматически, но оператор может быть вовлечен в другие этапы, например, в установку тары или регистрацию показаний.
• Весы с дистанционной передачей и регистрацией показаний: Представляют собой эволюцию весов с автоматическим уравновешиванием. Здесь измерительные органы преобразуют механическое перемещение в электрический сигнал, который затем передается на удаленный терминал для отображения и автоматической регистрации. Это позволяет централизовать сбор данных и снизить ошибки ручного ввода.
• Автоматические порционные весы и дозаторы: Эти устройства предназначены для отмеривания и взвешивания строго определенных порций (доз) продукта. Они широко используются в упаковочных линиях, производстве продуктов питания и химической промышленности, где требуется высокая точность дозирования.
• Автоматические весы непрерывного действия и дозаторы непрерывного действия: Применяются для взвешивания сыпучих или жидких материалов, движущихся по конвейерной ленте или через трубопровод. Они непрерывно измеряют массу потока и суммируют ее, что критически важно для контроля производственных процессов, таких как подача сырья или отгрузка готовой продукции.
• Автоматические сортировочные весы: Используются для сортировки продукции по весовым категориям. Принцип работы основан на быстром взвешивании каждого объекта и его последующей автоматической переадресации на соответствующую линию или в контейнер. Типичные примеры применения – сортировка фруктов, овощей, фармацевтической продукции.

По принципу взвешивания автомобильные весы подразделяются на:

• Статические весы: Требуют полной остановки транспортного средства на грузоприемной платформе. Этот метод обеспечивает наивысшую точность, соответствуя, как правило, III классу точности по ГОСТ OIML R 76-1-2011, с погрешностью современных электронных весов до 0,1%. Они идеально подходят для коммерческого учета и контрольного взвешивания, где точность является приоритетом.
• Динамические весы (ВИМ-весы, Weigh-In-Motion): Позволяют взвешивать транспортные средства в движении, что значительно повышает пропускную способность весового комплекса. Хотя точность динамического взвешивания может быть несколько ниже, чем статического, современные ВИМ-весы по ГОСТ 33242-2015 классифицируются на шесть классов точности для полной массы ТС (0.2, 0.5, 1, 2, 5, 10) и на шесть классов точности для нагрузки на одиночную ось или группу осей (A, B, C, D, E, F). Они применяются для оперативного контроля за весогабаритными параметрами на дорогах, предотвращая перегрузки и связанные с ними повреждения дорожного покрытия. Пункты автоматического весогабаритного контроля (АПВГК) являются ярким примером применения динамических весов.

Конструктивные особенности автомобильных весов

Автомобильные весы, будучи ключевым элементом многих логистических и производственных цепочек, имеют множество конструктивных вариаций, адаптированных под различные условия эксплуатации и требования к пропускной способности.

По типу установки автомобильные весы подразделяются на:

• Фундаментные: Наиболее распространенный тип, требующий капитальной подготовки железобетонного фундамента. Они могут быть в низкопрофильном исполнении (когда платформа возвышается над уровнем земли) или заглубленными (врезными), когда платформа устанавливается в приямок на одном уровне с дорожным покрытием. Фундаментные весы обеспечивают максимальную стабильность и долговечность.
• Бесфундаментные: Отличаются более простой и быстрой установкой, так как не требуют глубокого котлована. Они могут быть установлены непосредственно на дорожные плиты или твердое дорожное покрытие. Такие весы часто используются для временных объектов или там, где капитальное строительство нецелесообразно.
• Врезные (приямочные): Подобно заглубленным фундаментным весам, требуют подготовки специального приямка, в который устанавливается грузовая платформа. Основное преимущество — удобство заезда и съезда для транспорта, отсутствие пандусов, что экономит пространство.

Основные компоненты систем автоматизации автомобильных весов образуют единый комплекс, способный функционировать автономно:

1. Электронные весы: Грузоприемное устройство, оснащенное тензометрическими датчиками, преобразующими механическую нагрузку в электрический сигнал. Это сердце системы, отвечающее за непосредственное измерение массы.
2. Датчики: Включают в себя не только тензодатчики, но и широкий спектр вспомогательных сенсоров.
   • Инфракрасные датчики положения (ИК-барьеры): Устанавливаются на въезде и съезде с весов, их задача — контролировать правильность позиционирования автомобиля на платформе. Это критически важно для предотвращения перекосов и частичных заездов, которые могут существенно исказить результаты взвешивания.
   • Обзорные видеокамеры: Используются для фотографирования наполнения кузова, фиксации положения автомобиля на весах, а также для общего обзора подъездных путей. В АПВГК камеры также применяются для распознавания номерных знаков, фиксации скорости и направления движения.
3. Компьютер и программное обеспечение: Являются основным управляющим и аналитическим центром системы.
   • Компьютер: Получает данные от всех датчиков, анализирует их, выводит результаты на монитор, осуществляет автоматическую запись данных в базу и генерирует отчеты.
   • Программное обеспечение: Обеспечивает гибкую настройку параметров взвешивания, проводит детальный анализ собранных данных, формирует различные отчеты и ведет учет транспортных средств. Возможность двустороннего обмена информацией с внешними базами данных (например, ERP, 1С) делает его мощным инструментом для интеграции в общую информационную систему предприятия.

Автоматизированные весоизмерительные приборы (АВИ) способны полностью автономно выполнять операции взвешивания, включая позиционирование и снятие груза, что кардинально меняет логику промышленного производства и учета.

Инновационные технологии в автоматизации весовых комплексов: характеристики и применение

Современные весовые комплексы выходят далеко за рамки простых устройств для измерения массы. Они интегрируют передовые технологии, которые преобразуют процесс взвешивания в интеллектуальную, полностью автоматизированную систему, способную не только собирать данные, но и эффективно управлять логистическими и производственными потоками.

Системы автоматического распознавания номеров (САРН)

Одним из ключевых элементов, обеспечивающих полную автономность весовых комплексов, являются Системы автоматического распознавания номеров (САРН). Их принцип действия основан на высокотехнологичном программном анализе видеоизображения, поступающего с видеокамер. Эти камеры, стратегически установленные на опорах или существующих конструкциях у въезда/выезда на весовой комплекс, непрерывно фиксируют проезжающий транспорт.

Процесс работы САРН:

1. Захват изображения: Видеокамера фиксирует изображение автомобиля.
2. Анализ видеосигнала: Специализированное программное обеспечение САРН обрабатывает видеосигнал, выделяя из него номерной знак транспортного средства.
3. Распознавание и идентификация: Алгоритмы распознавания преобразуют графическое изображение номера в текстовый формат.
4. Сопоставление и запись: Распознанный номер автоматически сопоставляется с данными о взвешивании (масса, дата, время) и сохраняется в базе данных.

Роль САРН в автоматизации взвешивания:

• Сокращение временных затрат: САРН значительно ускоряют процесс, исключая ручной ввод данных оператором. Это особенно важно на предприятиях с высоким грузопотоком.
• Устранение человеческого фактора: Автоматическое распознавание номера устраняет ошибки, связанные с неправильным вводом данных, неверным сопоставлением транспортного средства с данными взвешивания или даже преднамеренным искажением информации. Например, без автоматической идентификации водителя, погрешности из-за ошибок оператора могут достигать 100 кг.
• Документирование и контроль: Система автоматически сохраняет фотографию каждого измеренного транспортного средства, что позволяет контролирующей службе в случае необходимости сверить номер, занесенный в базу данных, с реальным изображением. Для работы в темное время суток используются дополнительные осветители.
• Интеграция с внешними базами данных: САРН обеспечивают двусторонний обмен информацией с базами данных предприятия, что позволяет автоматически сопоставлять результаты распознавания со списками разрешенных автомобилей или вагонов.

Таким образом, САРН делают процесс взвешивания полностью автоматизированным, повышая его надежность, скорость и прозрачность. И что из этого следует? Это напрямую ведет к снижению операционных издержек и значительному повышению общей экономической эффективности предприятия, что является ключевым фактором в условиях современной конкуренции.

Технология радиочастотной идентификации (RFID)

Еще одна инновационная технология, способная перевести весовой комплекс в полностью автономный режим, – это радиочастотная идентификация (РЧИ). Эта технология использует радиоволны для автоматической идентификации объектов и обмена данными.

Принцип действия РЧИ-систем:

1. РЧИ-метка (транспондер): Это автономный электронный носитель информации, прикрепляемый к транспортному средству или грузу. Метки могут быть пассивными (без собственного источника питания, активируются полем считывателя) или активными (с собственной батареей, обеспечивают большую дальность считывания). Активные метки могут служить единственным документом водителя на территории предприятия, содержащим всю необходимую информацию.
2. РЧИ-считыватель (ридер): Устройство, которое генерирует радиочастотное поле и принимает ответные сигналы от меток. Считыватели устанавливаются на въезде/выезде весового комплекса.
3. Контроллер и программное обеспечение: Обрабатывают данные, полученные от считывателей, сопоставляют их с информацией о взвешивании и интегрируют в общую систему учета.

Преимущества РЧИ-систем при взвешивании:

• Полная автоматизация идентификации: Автомобили идентифицируются автоматически при проезде через зону действия считывателя, что позволяет перевести весы в автономный режим, полностью исключив участие оператора.
• Увеличение грузопотока: За счет автоматической идентификации и ускорения всех процессов на весовой, РЧИ-системы значительно увеличивают пропускную способность комплекса, исключая ручные операции и связанные с ними задержки.
• Автоматический сбор большого объема данных: С меток можно считывать не только идентификатор, но и другую информацию, например, данные о грузе, маршруте, водителе. Системы могут идентифицировать не только транспорт, но и водителя, если это предусмотрено расширением.
• Высокая надежность и долговечность: Компоненты РЧИ-системы, как правило, обладают высокой степенью защиты от внешних воздействий и требуют минимального обслуживания.
• Гибкая интеграция: РЧИ-системы легко подключаются к существующим весовым контроллерам и могут быть интегрированы с внешними системами предприятия, такими как 1С, СКАДА, ЕРП, ВМС (системы управления складом).
• Комплексное управление: Возможна интеграция РЧИ-систем с другим оборудованием контроля доступа, таким как IP-камеры, шлагбаумы и светофоры, для создания полностью автоматизированных точек контроля.

Применение РЧИ-технологии трансформирует весовой комплекс в интеллектуальный узел, где данные собираются, обрабатываются и интегрируются без участия человека, что ведет к значительной оптимизации логистических и производственных операций.

Тензометрические датчики: принципы работы, типы и метрологические характеристики

Тензометрические датчики являются фундаментом любых электронных весов, включая автоматизированные комплексы. Эти устройства – своего рода «нервные окончания» весов, преобразующие механическую деформацию в измеримый электрический сигнал.

Принцип работы:
В основе тензодатчика лежит тензорезистор – проводник, электрическое сопротивление которого изменяется при механическом воздействии (растяжении или сжатии). Этот тензорезистор надежно закреплен на упругой конструкции (например, из легированной стали), которая деформируется под действием измеряемой нагрузки. Когда на грузоприемное устройство весов действует сила (вес), упругая конструкция деформируется, вызывая деформацию тензорезистора. Изменение его геометрических размеров (длины, сечения) приводит к изменению его электрического сопротивления. Это изменение сопротивления измеряется, как правило, с помощью мостовой схемы (мост Уитстона), и затем преобразуется в аналоговый или цифровой электрический сигнал, пропорциональный приложенной силе.

Калибровка тензодатчиков является обязательной процедурой, которая заключается в ступенчатом нагружении датчика заданным возрастающим усилием и одновременном измерении величины электрического сопротивления или выходного сигнала. Это позволяет установить точную зависимость между механической нагрузкой и электрическим откликом.

Типы тензорезисторов:
Наиболее распространенными типами тензорезисторов являются:

1. Проволочные тензорезисторы: Исторически первые. Имеют низкую чувствительность, что требовало увеличения длины проволоки (обычно в виде спирали) на небольшом участке измерения. Из-за низкой чувствительности и сложности изготовления постепенно вытесняются более современными типами.
2. Фольговые тензорезисторы: Наиболее распространенные в современных датчиках. Представляют собой тонкую металлическую фольгу (например, константан, никель-хромовый сплав) с вытравленной на ней измерительной решеткой. Обладают хорошей линейностью, стабильностью и температурной компенсацией.
3. Полупроводниковые тензорезисторы: Изготавливаются из кремния или германия. Отличаются очень высокой чувствительностью – примерно в 100 раз выше, чем у проволочных и фольговых. Однако их применение ограничено из-за большей хрупкости, сильной зависимости от температуры и значительного разброса параметров. Полупроводниковые тензодатчики имеют высокий температурный коэффициент сопротивления (ТКС), что приводит к существенной температурной зависимости электрического сопротивления, нулевого выходного сигнала и тензочувствительности.

Особенности применения и метрологические характеристики:
Современные тензодатчики выпускаются в различных конструктивных исполнениях, таких как балочные, консольные, S-образные, но особенно примечательны тензодатчики колонного типа. Они широко применяются в автомобильных, железнодорожных, бункерных и других многотоннажных электронных весах, а также в бункерных дозаторных системах взвешивания благодаря своей прочности и способности выдерживать большие нагрузки.

Метрологические характеристики тензодатчика:

• Номинальная нагрузка (НПИ – Наибольший Предел Измерений): Максимальная нагрузка, которую датчик может измерять с заявленной точностью.
• Рабочая нагрузка: Нагрузка, при которой датчик может стабильно работать в течение длительного времени.
• Перегрузка, предельно допустимая и разрушающая перегрузка: Важные параметры, определяющие устойчивость датчика к кратковременным или длительным превышениям НПИ без потери работоспособности или разрушения.
• Номинальная выходная нагрузка (чувствительность): Величина выходного сигнала (например, в мВ/В) при номинальной нагрузке.
• Номинальное выходное напряжение и ток: Характеристики, определяющие электрические параметры выходного сигнала.
• Температурная зависимость: Тензодатчики очень чувствительны к изменениям температуры. Влияние температуры обусловлено температурным коэффициентом сопротивления (ТКС) резистора и паразитным тензорезистивным эффектом из-за разницы температурного расширения между подложкой и материалом резистора. Фольговые тензорезисторы могут иметь ТКС всего ±0,05 ppm/°C в диапазоне от 0 до +60°C. Температурный дрейф выходного сигнала является критически важной характеристикой, требующей компенсации.

Несмотря на высокую чувствительность к малым изменениям давления, выходные сигналы тензодатчиков очень малы и требуют усиления с помощью специализированных электронных схем (тензоусилителей) для обеспечения стабильной и точной работы.

Алгоритмы автоматического взвешивания и обеспечение точности/надежности

Сердцем любого автоматизированного весового комплекса является не только высокоточное оборудование, но и продуманные алгоритмы, которые управляют процессом взвешивания, контролируют его корректность и минимизируют внешние воздействия. Точность и надежность измерений напрямую зависят от качества этих алгоритмов и соблюдения метрологических процедур.

Алгоритмы статического и динамического взвешивания

Выбор алгоритма взвешивания определяется его режимом – статическим или динамическим.

Алгоритм статического взвешивания:
При статическом взвешивании алгоритм максимально прост и ориентирован на достижение максимальной точности.

1. Регистрация транспортного средства: При въезде на весовой комплекс происходит идентификация транспортного средства (ТС) с помощью САРН, РЧИ-системы или ручного ввода.
2. Позиционирование: Водитель направляет ТС на грузоприемную платформу. Системы позиционирования (например, с ИК-датчиками) контролируют правильность расположения. Только после корректного позиционирования активируется кнопка «Взвесить» или процесс запускается автоматически.
3. Остановка ТС: Транспортное средство полностью останавливается на платформе.
4. Стабилизация показаний: Система ожидает стабилизации показаний тензодатчиков, исключая влияние колебаний от движения.
5. Фиксация и запись общего веса: После стабилизации система фиксирует общий вес и автоматически заносит его в базу данных, сопоставляя с идентификатором ТС.
6. Выезд ТС: Водитель получает разрешение на выезд.

Алгоритм динамического взвешивания:
При динамическом взвешивании алгоритм значительно сложнее, так как требуется обрабатывать сигналы от датчиков при движении ТС.

1. Регистрация ТС: Аналогично статическому взвешиванию, происходит идентификация ТС.
2. Движение по платформе: Транспортное средство проезжает по весовой платформе с небольшой, заранее заданной скоростью (обычно до 5 км/ч для взвешивания в движении и до 20 км/ч для транзитного контроля). ГОСТ 33242-2015 нормирует погрешность в широком диапазоне скоростей от 20 до 140 км/ч.
3. Сбор данных с датчиков: Программный модуль непрерывно собирает данные от тензодатчиков, установленных по всей длине или в определенных точках платформы, фиксируя осевые нагрузки по мере прохождения каждой оси.
4. Расчет массы: Специализированное программное обеспечение обрабатывает эти сигналы, используя сложные математические алгоритмы для расчета индивидуальных нагрузок на оси и общей массы ТС. Этот процесс учитывает динамические эффекты, вызванные движением.
5. Фиксация и запись данных: Рассчитанные значения массы и нагрузки на оси, скорость, межосевое расстояние и другие параметры автоматически заносятся в программу.
6. Контроль перегрузок: Система автоматически сравнивает измеренные параметры с допустимыми нормами и сигнализирует о перегрузках, что помогает избежать штрафов и повреждений дорожного покрытия.

Системы позиционирования и контроль корректности взвешивания

Одной из главных причин погрешностей при взвешивании, особенно в статическом режиме, является неправильное позиционирование транспортного средства. Системы позиционирования играют здесь критическую роль.

• Инфракрасные датчики положения (ИК-барьеры): Эти датчики устанавливаются на въезде и съезде с весов, формируя невидимые «световые» барьеры. При проезде автомобиля система отслеживает, как прерываются эти барьеры. Если автомобиль заехал на платформу с перекосом, не полностью или, наоборот, выехал за ее пределы одной из осей, ИК-датчики это фиксируют. Например, неправильное позиционирование, когда одна ось не въезжает на грузоприемную платформу, может привести к занижению показаний весов минимум на 800 кг. При поосном взвешивании перепад высоты в 50 мм из-за уклона или неровности поверхности может увеличить погрешность на 0,5% на каждой оси.
• Обзорные видеокамеры: Дополняют ИК-датчики, предоставляя визуальный контроль. Оператор (или алгоритм компьютерного зрения) может видеть положение автомобиля, наполнение кузова, а также убедиться в отсутствии посторонних предметов на платформе.
• Программные комплексы: Например, «Автомаршал.Весовая» или «Орион», активно используют данные от датчиков положения для предотвращения фиксации веса при некорректном расположении автомобиля на весах. Они активируют процесс взвешивания только при подтверждении правильного позиционирования, исключая тем самым существенные погрешности.

Эти системы не только контролируют позиционирование, но и исключают несанкционированные взвешивания или попытки манипуляций с грузом, тем самым повышая общую надежность и достоверность данных.

Факторы, влияющие на точность измерений, и методы их минимизации

Точность автоматизированного весового комплекса – это результат комплексного подхода, учитывающего множество факторов, помимо правильного алгоритма и позиционирования.

Влияние внешних факторов:

• Температура: Является одним из наиболее значимых факторов. Изменение температуры на 4-5 °C может увеличить погрешность измерений в 4-6 раз. Это обусловлено температурным дрейфом тензодатчиков и изменением физических свойств материалов.
  • Минимизация: Для снижения влияния температуры необходимо выбирать место для установки весов, защищенное от прямых солнечных лучей, источников нагрева или охлаждения. В идеале – поддерживать постоянную температуру в помещении с весами или использовать тензодатчики с автоматической температурной компенсацией.
• Электростатический разряд (ЭСР): Может возникать при взвешивании пластмассовых, стеклянных контейнеров или сыпучих материалов при низкой влажности воздуха, приводя к искажению показаний.
  • Минимизация: Использование антистатических материалов, заземление оборудования, поддержание оптимального уровня влажности воздуха в помещении. Использование контейнеров для взвешивания с малыми габаритами также снижает вероятность ЭСР.
• Вибрации и механические шумы: Могут влиять на стабильность показаний, особенно в динамическом режиме.
  • Минимизация: Тщательный выбор места установки, использование амортизирующих опор, качественный фундамент.

Интеллектуальные системы управления:
Для повышения точности, особенно в весовых комплексах непрерывного действия, используются интеллектуальные системы. Например, интеллектуальная система управления скоростью конвейерной ленты с помощью нечёткого регулятора может значительно повысить точность взвешивания. Нечёткая логика позволяет системе адаптироваться к изменяющимся условиям (плотности продукта, неравномерности потока) и динамически корректировать скорость ленты для оптимизации процесса взвешивания, тем самым минимизируя динамические погрешности.

Общая цель автоматизации взвешивания — минимизировать человеческий фактор, устранить ошибки и обеспечить высокую степень точности и воспроизводимости измерений. Программно-аппаратные комплексы, такие как «Автомаршал.Весовая» и «ВесыСофт: весовой терминал», реализуют эти принципы, обеспечивая не только точное взвешивание, но и фото- и видеодокументирование, а также надежное хранение данных в промышленных СУБД (например, MS SQL Server). Такие системы способны работать как в полностью автоматическом, так и в ручном режиме (например, при поломке оборудования), обеспечивая непрерывность производственных процессов.

Калибровка и поверка как ключевые элементы обеспечения надежности

Даже самые совершенные автоматизированные весовые комплексы нуждаются в периодическом подтверждении своей точности и соответствия метрологическим требованиям. Здесь на первый план выходят процедуры калибровки и поверки.

Калибровка:
Это комплекс операций, устанавливающих соотношение между значением величины, полученным с помощью средства измерения (весов), и соответствующим значением величины, воспроизведенным эталоном, с целью определения действительных метрологических характеристик средства измерения.

• Необходимость: Со временем, под воздействием механических нагрузок, температурных колебаний и других факторов, метрологические характеристики тензодатчиков и других компонентов весов могут изменяться. Калибровка позволяет выявить эти изменения и, при необходимости, скорректировать программное обеспечение весов для восстановления точности.
• Периодичность: Периодичность калибровки определяется по результатам метрологической аттестации и устанавливается в документации как межкалибровочный интервал. Для весов, используемых в сферах, где точность критически важна (например, коммерческое взвешивание), калибровка может проводиться чаще.
• Самокалибровка: Современные весы могут быть оснащены функцией самокалибровки или иметь встроенную автоматическую самокалибровку. В этом случае, с определенной периодичностью (например, перед каждым взвешиванием или по таймеру), весы используют внутренние эталоны или специальные процедуры для автоматической юстировки, что значительно снижает потребность в ручной калибровке.

Поверка:
Это совокупность операций, выполняемых в целях подтверждения соответствия средств измерений метрологическим требованиям. Поверка, в отличие от калибровки, является обязательной процедурой для средств измерений, используемых в сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений (например, коммерческого учета, налогообложения, охраны здоровья).

• Нормативная база: Поверка проводится в соответствии с утвержденными методиками и регулируется национальными стандартами и законодательством.
• Периодичность: Для весов, используемых в сфере государственного метрологического надзора, поверка обычно проводится 1 раз в год. По результатам поверки выдается свидетельство о поверке или ставится отметка в паспорте средства измерения, подтверждающая его пригодность к применению.

Таким образом, регулярная калибровка и поверка являются неотъемлемыми компонентами системы обеспечения точности и надежности автоматизированных весовых комплексов, гарантируя их соответствие установленным стандартам и достоверность получаемых данных.

Метрологические требования и стандарты в области автоматизированных весовых комплексов

Для обеспечения единства и сопоставимости измерений в масштабах страны и мира, а также для защиты интересов потребителей и государства, деятельность автоматизированных весовых комплексов строго регулируется комплексом метрологических требований и стандартов. Эти документы определяют не только технические характеристики оборудования, но и методы испытаний, терминологию и области применения.

ГОСТ 33242-2015: Весы автоматические для взвешивания транспортных средств в движении (ВИМ-весы)

Одним из ключевых документов, регулирующих применение динамических весов, является ГОСТ 33242-2015 «Весы автоматические для взвешивания транспортных средств в движении и измерения нагрузок на оси. Метрологические и технические требования. Испытания». Этот стандарт является основополагающим для пунктов автоматического весогабаритного контроля (АПВГК), широко используемых на дорогах.

Ключевые положения стандарта:

• Область применения: Стандарт распространяется на автоматические весы (ВИМ-весы), предназначенные для взвешивания автодорожных транспортных средств (АТС) в движении и измерения нагрузок на их оси.
• Метрологические и технические требования: ГОСТ устанавливает детальные требования к конструкции, функциональности и метрологическим характеристикам ВИМ-весов.
• Классы точности: Для полной массы транспортных средств стандарт определяет шесть классов точности: 0.2, 0.5, 1, 2, 5, 10. Для нагрузки на одиночную ось или группу осей также предусмотрено шесть классов точности: A, B, C, D, E, F. Каждый класс имеет свои пределы допускаемых погрешностей. Например, класс 0.2 соответствует высочайшей точности, а класс 10 – наименьшей, допустимой для общих целей мониторинга.
• Диапазон скоростей и осевых нагрузок: Погрешность измерения весовых и габаритных параметров нормируется в широком диапазоне скоростей (от 20 до 140 км/ч) и осевых нагрузок (от 1,5 до 20 т на ось), что отражает реальные условия эксплуатации на дорогах.
• Методы испытаний: Стандарт содержит подробные методики испытаний, направленные на проверку соответствия ВИМ-весов установленным требованиям.
• Терминология: Термины и определения в ГОСТ 33242-2015 соответствуют Международному словарю основополагающих терминов в метрологии (ВИМ) и Международному словарю по законодательной метрологии (ВИМЛ), обеспечивая единообразие понимания.

Уполномоченная метрологическая организация – это юридическое лицо, назначенное правительством для подтверждения соответствия автоматических весов всем или отдельным требованиям стандарта. Это обеспечивает государственный контроль и надзор за точностью и достоверностью измерений.

ГОСТ Р 8.900-2015 и ГОСТ Р 54796-2011: Другие типы автоматических весов

Помимо динамических весов, существуют и другие типы автоматических весовых устройств, регулируемые соответствующими стандартами.

ГОСТ Р 8.900-2015 «Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Весы автоматические дискретного действия для суммарного учета. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания»:

• Область применения: Данный стандарт распространяется на суммирующие бункерные весы, которые взвешивают сыпучий продукт порциями (дискретно), суммируют результаты и подают их в емкость. Такие весы широко используются на элеваторах, в портах, на предприятиях по производству строительных материалов.
• Классы точности: Устанавливает четыре класса точности для автоматических дискретных весов для суммарного учета: 0.2, 0.5, 1, 2.

ГОСТ Р 54796-2011 «Устройства весоизмерительные автоматические. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания»:

• Общие требования: Этот стандарт устанавливает общие метрологические и технические требования, а также методы испытаний для автоматических весоизмерительных устройств (АВУ), используемых в сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений. Он служит базовым документом для широкого спектра автоматических весов, не попадающих под специфические категории ВИМ-весов или суммирующих бункерных весов.

Ключевые метрологические термины и законодательно контролируемые параметры

Для корректного понимания и применения метрологических стандартов крайне важно оперировать точной терминологией.

• Метрологическая значимость: Способность любого устройства, модуля, части, компонента или функции весов влиять на результат взвешивания или любые другие первичные показания. Это позволяет определить, какие элементы системы подлежат особому метрологическому контролю.
• Первичные показания: Показания, обозначения и символы, на которые распространяются требования стандарта. Это могут быть значения массы, нагрузки на ось, единицы измерения, десятичный знак.
• Вторичные показания: Показания, обозначения и символы, не относящиеся к первичным показаниям, например, дата, время, номер ТС (если он не влияет на результат взвешивания).
• Отсчетное устройство: Часть весоизмерительного устройства, отображающая значение результата взвешивания в единицах массы. Это может быть дисплей терминала или программный интерфейс.
• Законодательно контролируемое программное обеспечение: Включает в себя компоненты, которые обрабатывают окончательные результаты измерений (десятичный знак, единицу), идентификацию диапазона взвешивания и грузоприемного устройства. Его функционал подлежит государственному регулированию.
• Разделение программного обеспечения: Предполагает однозначное разделение на законодательно контролируемое и законодательно неконтролируемое. При отсутствии такого разделения все программное обеспечение рассматривается как законодательно контролируемое.
• Законодательно контролируемый параметр: Параметр весов или модуля, подлежащий государственному регулированию, например, калибровочные параметры, определяемые при юстировке, и параметры конфигурации (максимальная и минимальная нагрузка, единицы измерения), которые могут настраиваться только в специальном рабочем режиме.
• Статическое взвешивание: Четко определяется как взвешивание неподвижного транспортного средства или неподвижных испытательных нагрузок.

Соблюдение этих стандартов и понимание терминологии обеспечивают не только юридическую легитимность измерений, но и доверие к получаемым данным, что является основой для эффективного управления ресурсами и соблюдения законодательных норм.

Экономическая эффективность внедрения автоматизированных весовых комплексов

Внедрение автоматизированных весовых комплексов – это не просто техническое усовершенствование, а стратегическая инвестиция, приносящая значительные экономические выгоды. Оценка этой эффективности требует комплексного подхода, учитывающего как прямые, так и косвенные преимущества.

Прямые и косвенные экономические выгоды

Автоматизация весовых комплексов трансформирует операционные процессы, генерируя существенные экономические выгоды:

Прямые выгоды:

• Сокращение трудозатрат персонала: Одно из наиболее очевидных преимуществ. Автоматические системы берут на себя рутинные операции по взвешиванию, регистрации и учету, что позволяет сократить численность персонала на весовой до 80%. Это приводит к прямой экономии на фонде оплаты труда.
• Исключение человеческого фактора: Это означает минимизацию ошибок, связанных с ручным вводом данных, неправильным позиционированием автомобиля (что может занизить показания весов минимум на 800 кг) и преднамеренным искажением данных (хищения, злоупотребления) при отгрузке/приемке. Автоматизация позволяет предотвратить погрешности до 100 кг, которые могут возникать при отсутствии идентификации водителя.
• Увеличение пропускной способности: Автоматическая идентификация (САРН, РЧИ), быстрое взвешивание и автоматическая обработка данных значительно ускоряют процесс прохождения транспорта через весовой комплекс. Это минимизирует простои автомобилей, оптимизирует логистические потоки и позволяет обрабатывать больший объем грузов за единицу времени.
• Снижение простоев транспорта: Меньшее время ожидания на весовой означает более эффективное использование автопарка, сокращение расходов на топливо для ожидающих автомобилей и, как следствие, повышение общей рентабельности транспортных операций.

Косвенные выгоды:

• Повышение точности учета: Устранение ошибок человеческого фактора и повышение стабильности измерений приводит к более точному учету сырья и готовой продукции, снижая потери и улучшая планирование.
• Повышение рентабельности: Совокупность всех вышеперечисленных факторов – сокращение затрат, повышение скорости, точности и прозрачности – напрямую влияет на рост рентабельности предприятия.
• Оптимизация производственных процессов: На промышленных предприятиях интеграция весовых данных в общую систему управления (МЕС, ЕРП) позволяет оптимизировать производственные процессы, контролировать расход сырья и выпуск продукции.
• Предотвращение штрафов: Точный весовой контроль помогает избежать штрафов за перегруз транспортных средств, что особенно актуально в условиях ужесточения законодательства.
• Повышение прозрачности: Все данные о взвешивании автоматически фиксируются и сохраняются, исключая возможность неправомерных вмешательств и обеспечивая полную прозрачность работы весовой.

Методы расчета окупаемости инвестиций (ROI)

Для обоснования инвестиций в автоматизацию весовых комплексов используются различные методы расчета окупаемости инвестиций (Рентабельность инвестиций — Return on Investment). Рентабельность инвестиций показывает, насколько быстро вложенные средства вернутся за счет полученных выгод.

Основные методы расчета рентабельности инвестиций автоматизации:

1. Метод экономии времени сотрудников:
   • Принцип: Основывается на подсчете часов, которые сотрудники экономят благодаря автоматизации. Высвобожденное время может быть направлено на более продуктивные задачи или привести к сокращению штата.
   • Расчет: (Сэкономленное время × Полная стоимость рабочего часа сотрудника) / Стоимость автоматизации.
2. Метод снижения затрат:
   • Принцип: Учитывает сокращение операционных расходов, таких как затраты на топливо из-за простоев, потери от некорректного учета, штрафы за перегруз, расходы на ремонт дорог.
   • Расчет: (Снижение операционных расходов – Дополнительные расходы на обслуживание системы) / Стоимость автоматизации.
3. Метод роста доходов:
   • Принцип: Оценивает увеличение выручки, полученной в результате автоматизации (например, за счет увеличения пропускной способности, что позволяет обрабатывать большее количество клиентов или продукции).
   • Расчет: (Увеличение выручки – Дополнительные расходы) / Стоимость автоматизации.
4. Комбинированный метод:
   • Принцип: Наиболее полный подход, объединяющий все вышеперечисленные методы для получения наиболее реалистичной картины.

Пошаговая инструкция по проведению расчета рентабельности инвестиций:

1. Фиксация базовых показателей: Соберите данные о текущих процессах без автоматизации: время на взвешивание, количество ошибок, затраты на персонал, потери от неточного учета, количество простоев.
2. Определение ключевых метрик: Выберите конкретные, измеримые показатели, по которым будет оцениваться эффект от автоматизации (например, сокращение времени взвешивания на 50%, уменьшение ошибок на 90%, увеличение пропускной способности на 30%).
3. Расчет полной стоимости рабочего часа сотрудников: Включите не только заработную плату, но и налоги, отчисления, страховые взносы, стоимость рабочего места.
4. Составление детального бюджета проекта: Включите стоимость оборудования (весы, датчики, САРН, РЧИ), программного обеспечения, монтажа, пусконаладки, обучения персонала и первоначального обслуживания. Рекомендуется заложить резерв в 20-30% на непредвиденные расходы.
5. Выбор временного горизонта для оценки: Обычно это 1-3 года, так как технологии быстро развиваются, и долгосрочные прогнозы могут быть неточными.
6. Расчет рентабельности инвестиций: Используйте выбранный метод или комбинацию методов для количественной оценки.

Примеры успешного внедрения и срок окупаемости

Практический опыт показывает, что автоматизированные весовые комплексы демонстрируют быструю окупаемость. Типичные сроки составляют от 8 до 12 месяцев.

Примеры:

• Сельскохозяйственные предприятия: Для точного учета сырья (зерно, удобрения) и готовой продукции. Автоматизация позволяет предотвратить недогрузы и перегрузы, оптимизировать логистику от поля до склада, что критически важно для планирования и рентабельности.
• Промышленные предприятия (горнодобывающая, металлургическая отрасли): Оптимизация процессов приемки сырья, контроля отгрузки готовой продукции, снижение потерь. Например, устранение погрешностей взвешивания с помощью передовых технологий, таких как датчики веса серии POWERCELL^®, ведет к увеличению прибыли за счет более точного учета дорогостоящих материалов.
• Логистические терминалы и склады: Увеличение скорости обработки грузов, контроль за весогабаритными параметрами, предотвращение перегрузок и штрафов, а также интеграция с системами управления складом (ВМС).

Внедрение автоматизации весовых систем эффективно сокращает издержки на персонал, противостоит хищениям, злоупотреблениям и ошибкам при отгрузке/приемке. Она повышает скорость отгрузки, исключает неправомерные вмешательства при взвешивании, снижает трудозатраты и ускоряет процесс взвешивания, а также повышает прозрачность работы весовой. В результате, компании получают высокую точность измерений, низкую стоимость владения и быструю окупаемость инвестиций. Неужели эти преимущества не являются достаточным аргументом для инвестирования в такие системы?

Перспективы развития и вызовы в области автоматизации весовых комплексов

Сфера автоматизации весовых комплексов, как и любая высокотехнологичная отрасль, постоянно развивается, предлагая новые возможности для оптимизации и эффективности. Однако на этом пути встречаются и значительные вызовы, требующие системного решения.

Интеграция с цифровыми экосистемами и новые технологии

Будущее автоматизированных весовых комплексов неразрывно связано с их глубокой интеграцией в общие цифровые экосистемы предприятий и логистических сетей.

• Интеграция с ЕРП, МЕС, ВМС, СКАДА, 1С: Современные весы уже являются не просто измерительным оборудованием, а интеллектуальными узлами, которые могут быть напрямую подключены к системам управления ресурсами предприятия (ЕРП – Enterprise Resource Planning), производственными процессами (МЕС – Manufacturing Execution System), складом (ВМС – Warehouse Management System), системами диспетчеризации и контроля (СКАДА – Supervisory Control and Data Acquisition) или бухгалтерскими системами (1С). Это реализуется через стандартные интерфейсы, такие как РС-232, Ethernet, Вай-Фай. Такая интеграция позволяет создавать бесшовные потоки данных, обеспечивая оперативность принятия решений и минимизируя ручной ввод.
• Искусственный интеллект (ИИ) и машинное обучение (МО): Эти технологии открывают новые горизонты для весовых комплексов. ИИ может использоваться для:
  • Предиктивной аналитики: Прогнозирование нагрузок на весы, выявление аномалий в данных, оптимизация графиков обслуживания.
  • Автоматической диагностики: Распознавание неисправностей оборудования на ранних стадиях, предсказание отказов тензодатчиков или других компонентов.
  • Улучшение алгоритмов взвешивания: Адаптивные алгоритмы, основанные на МО, могут повышать точность динамического взвешивания, учитывая различные условия движения и типы транспортных средств.
  • Распознавание грузов: Визуальные системы с ИИ могут автоматически определять тип и объем груза в кузове, сравнивая его с заявленными данными.
• Блокчейн: Технология распределенного реестра может быть применена для повышения прозрачности и неизменности данных о взвешивании. Каждая запись о взвешивании может быть зафиксирована в блокчейне, обеспечивая абсолютную достоверность и защиту от несанкционированного изменения, что особенно ценно в условиях коммерческого учета и контроля.
• Интернет вещей (ИВ): Интеграция весовых датчиков и других компонентов в общую сеть ИВ позволяет собирать и анализировать данные в реальном времени, контролировать состояние оборудования, управлять весовыми комплексами удаленно и оптимизировать их работу на основе облачных вычислений.

Вызовы автоматического весогабаритного контроля и законодательные пробелы

Несмотря на технологический прогресс, в области автоматического весогабаритного контроля существуют серьезные вызовы, особенно остро проявляющиеся в условиях российского законодательства.

• Проблемы с неравномерным распределением осевых нагрузок: Одним из ключевых вызовов является невозможность равномерного распределения осевых нагрузок для некоторых типов грузов (например, асфальт, бетон, сыпучие или наливные грузы) или спецтехники (строительные краны, тяжелые тягачи) из-за особенностей материалов или конструкции. Это приводит к тому, что при корректном общем весе автомобиля осевые нагрузки могут быть превышены, что фиксируется автоматическими системами как нарушение.
• Законодательные противоречия и упущения: Российское законодательство в области автоматического весогабаритного контроля содержит ряд существенных пробелов и противоречий:
  • Некорректное определение массы жидких грузов: Например, при частичной загрузке цистерн или при движении наливных грузов возникает динамический эффект, который сложно корректно измерить ВИМ-весами.
  • Малый коэффициент допустимой погрешности: Установленные пределы погрешности могут быть слишком жесткими для динамического взвешивания, не учитывая всех факторов, влияющих на измерения в движении.
  • Отсутствие возможности проведения контрольного взвешивания: Перевозчики часто лишены возможности оперативно провести контрольное взвешивание на стационарных весах для оспаривания результатов автоматической системы.
  • Неадекватные способы оповещения нарушителей: Отсутствие мгновенного информирования водителя о нарушении не позволяет ему исправить ситуацию на месте или принять меры для перераспределения груза.
  • Отсутствие презумпции невиновности: В случае штрафов, выписанных автоматической системой, законодательство, к сожалению, не распространяет на перевозчиков принцип презумпции невиновности, что возлагает бремя доказательства невиновности на владельца ТС.
• Проблемы с воспроизведением измерений и работоспособностью АПВГК:
  • Требования к техническим и метрологическим характеристикам автоматических постов весогабаритного контроля (АПВГК) оговорены в приказах профильных министров. Однако существуют проблемы с воспроизведением значений, приближенных к наибольшим пределам измерений, без превышения действующих ограничений скорости и нагрузок на ось. Это затрудняет корректную поверку и калибровку систем в реальных условиях.
  • Аудит Счетной палаты в 2024 году выявил, что почти половина из 579 установленных автоматических постов весогабаритного контроля в России не работала. Основные причины – дефекты дорожного покрытия (в 43,2% случаев) и поломки оборудования (в 24%). При этом ошибки при взвешивании на таких постах могут достигать 40%, что приводит к необоснованным штрафам и подрывает доверие к системе.

Разработка новых методов оценки точности

Для решения упомянутых проблем активно ведутся исследования и разработки новых методов оценки точности автоматических систем. Один из таких перспективных подходов – метод эквивалентного динамического воздействия.

• Суть метода: Целью является оценка погрешностей измерения весовых параметров АПВГК при максимальных скоростях и осевых нагрузках без использования перегруженных АТС и нарушения Правил дорожного движения (ПДД). Это позволяет проводить испытания и калибровку систем в контролируемых условиях, имитируя реальные нагрузки без риска повреждения дорог или создания аварийных ситуаций. Метод предусматривает применение специальных эталонных грузов или имитаторов нагрузок, которые создают динамический отклик, аналогичный проезду реального транспортного средства.

Разработка и внедрение таких методов критически важны для повышения достоверности измерений, снижения количества спорных ситуаций и формирования доверия к автоматическим системам весогабаритного контроля. Какой важный нюанс здесь упускается? Несмотря на все усилия по разработке новых методов, их реальное внедрение и стандартизация могут столкнуться с бюрократическими барьерами и недостаточным финансированием, что замедлит процесс повышения эффективности и справедливости контроля.

Заключение

Автоматизация весовых комплексов является одним из важнейших направлений в развитии современного промышленного производства, логистики и транспортной инфраструктуры. Проведенное исследование показало, что современные технические средства управления не просто ускоряют процесс взвешивания, но и кардинально меняют подход к учету, контролю и управлению материальными потоками.

Мы детально рассмотрели фундаментальные принципы автоматического взвешивания, выявив ключевое отличие от неавтоматических весов и представив исчерпывающую классификацию по степени автоматизации и принципу действия – от весов с дистанционной передачей показаний до сложных динамических комплексов. Особое внимание было уделено конструктивным особенностям автомобильных весов и их компонентам, таким как грузоприемные устройства, датчики положения и управляющее программное обеспечение.

Углубленный анализ инновационных технологий, таких как системы автоматического распознавания номеров (САРН) и радиочастотная идентификация (РЧИ), продемонстрировал их решающую роль в устранении человеческого фактора, многократном увеличении пропускной способности и интеграции весовых данных в общие цифровые экосистемы предприятий. Подробное изучение тензометрических датчиков – основы любого электронного взвешивания – позволило понять принципы их работы, оценить разнообразие типов (проволочные, фольговые, полупроводниковые) и критически важные метрологические характеристики, такие как температурная зависимость.

В разделе, посвященном алгоритмам автоматического взвешивания, мы выявили различия между статическим и динамическим режимами, подчеркнув значимость систем позиционирования для минимизации погрешностей. Были проанализированы внешние факторы, влияющие на точность (температура, ЭСР), и предложены методы их минимизации, включая применение интеллектуальных систем управления, таких как нечёткие регуляторы. Особое внимание было уделено роли калибровки и поверки как ключевых элементов обеспечения надежности и соответствия метрологическим стандартам.

Метрологические требования и стандарты, в частности ГОСТ 33242-2015 для ВИМ-весов и другие стандарты для автоматических весов, были систематизированы, что позволило четко определить классы точности, законодательно контролируемые параметры и терминологию, обеспечивающую единство измерений.

Экономическая эффективность внедрения автоматизированных весовых комплексов была доказана через анализ прямых и косвенных выгод, таких как сокращение трудозатрат до 80%, предотвращение хищений и ошибок, увеличение пропускной способности. Представленные методы расчета рентабельности инвестиций (метод экономии времени, снижения затрат, роста доходов) и типичные сроки окупаемости (8-12 месяцев) подтверждают инвестиционную привлекательность таких проектов.

Наконец, мы рассмотрели перспективы развития отрасли, включая интеграцию с ЕРП, МЕС, ВМС, СКАДА и использование искусственного интеллекта, машинного обучения и блокчейна. Однако было бы неполным обойти стороной и актуальные вызовы, в особенности законодательные пробелы и проблемы с работоспособностью систем автоматического весогабаритного контроля в РФ, а также необходимость разработки новых методов оценки точности, например, метода эквивалентного динамического воздействия.

В заключение можно с уверенностью сказать, что автоматизация весовых комплексов является не просто трендом, а необходимостью для предприятий, стремящихся к повышению эффективности, точности и прозрачности своих операций. Несмотря на существующие вызовы, потенциал для дальнейшего развития и совершенствования этих систем огромен. Ключевыми рекомендациями для дальнейших исследований и практического внедрения являются: углубленное изучение адаптивных алгоритмов на основе ИИ для повышения точности динамического взвешивания; разработка унифицированных законодательных норм, учитывающих особенности различных грузов и обеспечивающих защиту прав перевозчиков; и активное внедрение новых методов оценки точности для повышения доверия к автоматическим системам контроля.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 29329-94. Весы для статического взвешивания. Общие технические требования. Москва, 1994.
2. ГОСТ 8.453-82. Весы для статического взвешивания. Методы и средства поверки. Москва, 1983.
3. ГОСТ 33242-2015. Весы автоматические для взвешивания транспортных средств в движении и измерения нагрузок на оси. Метрологические и технические требования. Испытания. Москва, 2015.
4. ГОСТ Р 8.900-2015. Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ). Весы автоматические дискретного действия для суммарного учета. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания. Москва, 2015.
5. D-Link. Учебное пособие: коммутаторы локальных сетей D-Link. Москва: Первое издание, 2014. 89 с.
6. Айзенберг Ю.Б. Справочная книга по светотехнике. Москва, 2008. 972 с.
7. Айнабек К. С. Теория общественного хозяйствования (Альтернатива экономической теории и экономикса). Караганда: КЭУК, 2014. 608 с.
8. Андреева Л.А. Радиочастотная идентификация — средство повышения эффективности работы библиотечного информационно образовательного центра. Тольятти: Вектор науки ТГУ, 2014. С. 13-14.
9. Денисенко В.В. Компьютерное управление технологическим процессом, экспериментом, оборудованием. Москва: Горячая линия-Телеком, 2011. 606 с.
10. Кондаков А.И. САПР технологических процессов. Москва: Академия, 2010. 272 с.
11. Муромцев Д.Ю., Муромцев Ю.Л., Тютюник В.М., Белоусов О.А. Экономическая эффективность и конкурентоспособность. Тамбов: Тамбовский государственный технический университет, 2007. 96 с.
12. Малленом Системс. Эволюция систем распознавания. Череповец, 2015. 67 с.
13. Решетников И.С. Автоматизация производственной деятельности газотранспортной компании. М.: НГСС, 2011. 116 с.
14. Селевцов Л.И., Селевцов А.Л. Автоматизация технологических процессов. М.: ИЦ «Академия», 2014. 352 с.
15. Спиридонов Э.С., Клыков М.С., Рукин М.Д., Григорьев Н.П., Балалаева Т.И., Смуров А.В. Операционные системы. М.: Стереотип, 2015. 350 с.
16. Финкенцеллер К., Сойунханов Н.М. RFID-технологии. Справочное пособие. М.: Додека ХХI век, 2016. 490 с.
17. Фролова Т.А. Экономика предприятия: Конспект лекций. Таганрог: ТТИ ФЮУ, 2012.
18. Шидловский В.С. Автоматизация технологических процессов и производств. Томск, 2012. 16 с.
19. Шимбирёв А.Т. Курс лекций «Компьютерные сети». 2013. 208 с.
20. Распознаватель автомобильных номеров. DSSL. URL: http://www.dssl.ru/products/technologies/autotrassir/technology.php (дата обращения: 13.04.2016).
21. Инструкция весового терминала XK3118T1. Keli International Trading Co. URL: http://www.onlinescales.ru/public/catalog/items_files/Manual_XK3118T (дата обращения: 13.04.2016).
22. Mettler Toledo. IND780 Weighing Terminal User’s Guide. URL: http://cn.mt.com/dam/mt_ext_files/Editorial/Generic/2/IND780_User_Guide_Editorial-Generic_1164826449243_files/64057247_r01_ind780ugen.pdf (дата обращения: 13.04.2016).
23. Mettler Toledo. Датчики веса колонного типа. URL: http://ru.mt.com/ru/ru/home/products/Industrial_Weighing_Solutions/AutomPrecision/load-cell-and-weigh-module/canister-ring.tabs.documents.html (дата обращения: 13.04.2016).
24. Schneider Electric. Zelio Logic. URL: http://profes.by/download/ZELIO_LOGIC.pdf (дата обращения: 13.04.2016).
25. Большая Энциклопедия Нефти и Газа. URL: http://ngpedia.ru/ (дата обращения: 13.04.2016).
26. Инструкция по эксплуатации датчика веса С16А. URL: http://www.hbm.ru/upload/iblock/708/c16a_ds_b0994_5.2ru_.pdf (дата обращения: 13.04.2016).
27. Система автоматического распознавания номеров. Корпорация АСИ. URL: https://asi.ru/solutions/sistema-avtomaticheskogo-raspoznavaniya-nomerov/
28. RFID технология: RFID система для автовесовой. Электронные весы. URL: https://www.melcom.kz/rus/rfid-tehnologia/rfid-sistema-dlya-autovesovoj/
29. Система распознавания номеров. Конвейерные весы. URL: https://www.melcom.kz/rus/sistema-raspoznavania-nomerov/
30. Весовой комплекс ОРИОН для автомобильных весов. Автоматизация. ТЕНЗОСИЛА. URL: https://www.tenzosila.ru/avtomatizatsiya/vesovoy-kompleks-orion/
31. Применение RFID на весовых комплексах, также учет грузовиков, прицепов и другой техники. URL: https://isbc.ru/rfid/rfid-na-vesovyh-kompleksah/
32. Автоматическая система взвешивания с распознаванием номера для подкладных весов. vis.ua. URL: https://vis.ua/ru/avtomaticheskaya-sistema-vzveshivaniya-s-raspoznavaniem-nomera-dlya-podkladnyh-vesov/
33. Аппаратно-программный комплекс «Автомаршал.Весовая». СИСТЕМА РАСПОЗНАВАНИЯ АВТОМОБИЛЬНЫХ НОМЕРОВ. URL: https://mallenom.ru/products/avtomarshal-vesovaya/
34. UniServer AUTO: RecognizeTR. ВесыСофт. URL: https://vesysoft.ru/uniserver-auto/recognizetr
35. RFID-система учета производства и перемещения продукции. URL: https://promatik.ru/rfid-sistema-ucheta-proizvodstva-i-peremeshcheniya-produktsii/
36. Бесконтактная активная RFID метка. ООО НПФ Симплекс. URL: https://www.p-v.ru/products/item/beskontaktnaya-aktivnaya-rfid-metka/
37. RFID технология. Электронные весы. URL: https://www.melcom.kz/rus/rfid-tehnologia/
38. Тензометрические датчики: описание, инструкция по применению, характеристики и отзывы. Завод весов СХТ. URL: https://zavod-sxt.ru/blog/tenzometricheskie-datchiki/
39. Автоматизация измерения массы, объема и кубатуры грузов. URL: http://www.automation.ru/articles/avtomatizatsiya-izmereniya-massy-obema-i-kubatury-gruzov
40. Автоматизация автомобильных весов. Промышленное весовое оборудование «Земик Рус». URL: https://zemicrus.ru/avtomatizatsiya-avtomobilnykh-vesov
41. Автомобильные весы. Определение, виды, назначение, принцип работы. СмартВес. URL: https://smartwes.ru/avtomobilnye-vesy-opredelenie-vidy-naznachenie-printsip-raboty/
42. Автоматизация взвешивания. Модернизация автомобильных весов. ВЕСТЭК. URL: https://vestek.ru/avtomatizatsiya-avtomobilnykh-vesov/
43. АВТОМАТИЗАЦИЯ ВЕСОВЫХ СИСТЕМ: СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, ОПЫТ ВНЕДРЕНИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ. КиберЛенинка. URL: https://cyberleninka.ru/article/n/avtomatizatsiya-vesovyh-sistem-sovremennye-tehnologii-opyt-vnedreniya-i-perspektivy
44. Как выполняется автоматическое взвешивание на предприятиях. Школа для электрика. URL: https://www.electro-prof.ru/content/article/kak-vypolnyaetsya-avtomaticheskoe-vzveshivanie-na-predpriyatiyah
45. Автоматизация автомобильных весов. Цифровые Контрольные Технологии. Системы автоматизации и диспетчеризации процессов. URL: https://ctc.ru/avtomatizatsiya-avtomobilnykh-vesov/
46. ROI автоматизации: как рассчитать окупаемость проектов. URL: https://mymeet.ai/blog/roi-automation
47. Датчики тензорезисторные весоизмерительные «колонного» типа: характеристики и особенности. Сибтензоприбор. URL: https://sibtenzopribor.ru/o-tenzodatchikah/datchiki-tenzorezistornye-vesoizmeritelnye-kolonnogo-tipa-kharakteristiki-i-osobennosti.html
48. Весоизмерительное оборудование: выбор, применение, сервис. СмартВес. URL: https://smartwes.ru/vesoizmeritelnoe-oborudovanie-vybor-primenenie-servis/
49. Технические характеристики тензодатчика. Tenzorez. URL: https://tenzorez.ru/tehnicheskie-harakteristiki-tenzodatchika
50. Тензометрические датчики. Метран. URL: https://metran.ru/press-center/library/knowledge-base/tenzometricheskie-datchiki/
51. Тензометрические датчики производятся в трех ценовых категориях: дорогие, средней стоимости и бюджетные. URL: https://zavod-sxt.ru/blog/tenzometricheskie-datchiki-proizvodyatsya-v-treh-tsenovyh-kategoriyah-dorogie-sredney-stoimosti-i-byudzhetnye
52. Принцип работы современных автомобильных весов. Головна. URL: https://promves.ua/ru/articles/printsip-raboty-sovremennyh-avtomobilnyh-vesov
53. Организация системы автоматизации весового комплекса для Национальной Нерудной Компании. Сельское хозяйство. Автомобильные весы. URL: https://www.avtovesy.com/articles/avtomatizaciya-vesovogo-kompleksa-dlya-nacionalnoy-nerudnoy-kompanii/
54. Вся необходимая информация: точность и калибровка автомобильных весов. URL: https://www.mt.com/ru/ru/home/library/knowledge-resources/Download_WhitePapers/weighbridge-accuracy.html
55. Автомаршал.Весовая. Малленом Системс. URL: https://mallenom.ru/products/avtomarshal-vesovaya/
56. Автоматизация авто весов. Электронные весы. URL: https://www.melcom.kz/rus/avtomatizatsiya/avtomatizatsiya-avto-vesov/
57. Метод оценки точности автоматических измерений весовых параметров автотранспортных средств при максимальных скоростях и осевых нагрузках. Публикации. Тензо-М. URL: https://tenzom.com/publications/metod-otsenki-tochnosti-avtomaticheskikh-izmereniy-vesovykh-parametrov-avtotransportnykh-sredstv-pri-maksimalnykh-skorostyakh-i-osevykh-nagruzkakh/
58. Автоматизация. Весовой завод. ТЕНЗОСИЛА. URL: https://www.tenzosila.ru/avtomatizatsiya/
59. Калькулятор окупаемости вложений в систему динамического взвешивания. URL: https://www.mt.com/ru/ru/home/products/product-inspection/checkweighers/dynamic-checkweighing/roi-calculator.html
60. Как работает автоматическое взвешивание грузовиков. Кориб. URL: https://korib.ru/blog/vesogabaritnyy-kontrol-avto-printsip-raboty-i-problemy-pri-vzveshivanii/
61. Разновидности автомобильных весов, осуществляющие взвешивание в статике. URL: https://vesprom.ru/stati/raznovidnosti-avtomobilnyh-vesov-osuschestvlyayuschie-vzveshivanie-v-statike.html
62. Преимущества автомобильных весов с автоматизацией взвешивания для компании ООО ЭКО-ПРОДТОРГ. Сельское хозяйство. Новости. URL: https://асп.рф/news/preimushchestva-avtomobilnykh-vesov-s-avtomatizatsiey-vzveshivaniya-dlya-kompanii-ooo-eko-prod/
63. Автоматизация систем взвешивания. «ТД Сибтензоприбор». URL: https://sibtenzopribor.ru/o-tenzodatchikah/avtomatizatsiya-sistem-vzveshivaniya.html
64. Автоматизированная система взвешивания и учета непрерывно-литой заготовки. URL: https://etalon-vesprom.ru/resheniya/avtomatizirovannaya-sistema-vzveshivaniya-i-ucheta-nepreryvno-litoj-zagotovki/