Технологический расчет АТП для курсовой работы: Пошаговое руководство на основе ОНТП-01-91

В современном мире, где автомобильный транспорт является кровеносной системой экономики, эффективность его функционирования напрямую зависит от качества и своевременности технического обслуживания и ремонта. Для студентов технических и транспортных вузов, которым предстоит стать архитекторами и инженерами этой системы, понимание технологического расчета автотранспортного предприятия (АТП) — это не просто академическая задача, а фундамент будущей профессиональной деятельности. Курсовая работа по проектированию или расчету АТП является ключевым этапом, позволяющим закрепить теоретические знания и применить их на практике, что способствует не только успешной сдаче проекта, но и глубокому осознанию инженерно-экономических принципов функционирования транспортных систем.

Цель данного руководства — предоставить исчерпывающее, пошаговое описание методологии технологического расчета АТП, превращая каждый тезис в полноценную главу, доступную для понимания и применения. Мы стремимся создать не просто набор формул, а комплексный инструмент, который позволит студентам не только выполнить расчеты, но и глубоко осознать их инженерно-экономический смысл, избегая при этом типичных ошибок и «слепых зон», встречающихся в аналогичных материалах.

Нормативная основа: Актуальность ОНТП-01-91 и статус утративших силу документов

Фундаментом любого инженерного проектирования является актуальная нормативно-техническая документация. В контексте проектирования АТП исторически доминирующим документом было «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», на которое до сих пор многие студенты и даже некоторые методические пособия ссылаются. Однако критически важно отметить, что «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» утратило силу на основании приказа Минтранса России от 31.08.2020 N 344. Использование его положений без должной оговорки является существенной методологической ошибкой, которая может снизить актуальность и ценность курсовой работы. На что это влияет? На отсутствие юридической силы и потенциальную некорректность применяемых нормативов в современных условиях, что критично для реального проектирования.

На сегодняшний день основным методическим документом, регулирующим технологическое проектирование предприятий автомобильного транспорта, являются ОНТП-01-91 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта». Несмотря на то что эти нормы были разработаны в советское время, их базовые принципы и расчетные методики остаются актуальными и широко применяются в образовательной и проектной практике. ОНТП-01-91 содержит детальные указания по корректированию нормативов, расчету производственных программ, определению объемов работ, численности персонала, количества постов, необходимого оборудования и площадей помещений. Именно на этом документе будет базироваться наше руководство, гарантируя актуальность и достоверность представляемых расчетов.

Этап I: Корректирование нормативов периодичности и трудоёмкости ТОиР

В идеальном мире все автомобили эксплуатировались бы в абсолютно одинаковых, эталонных условиях, но реальность далека от идеала. Нормативы на техническое обслуживание (ТО) и ремонт (ТР) подвижного состава, такие как периодичность и трудоёмкость, разрабатываются для неких усреднённых, «эталонных» условий. Эти условия обычно подразумевают пробег автомобиля в диапазоне 50-75% от пробега до капитального ремонта (КР), умеренную климатическую зону, качественные асфальтобетонные дороги и обслуживание на АТП среднего размера (200-300 автомобилей). Но что делать, если ваш ЛиАЗ-5256 будет работать в суровом северном климате, на дорогах плохого качества, или же АТП обслуживает всего 50 машин? В этих случаях эталонные нормативы теряют свою применимость и требуют обязательного корректирования.

Ключевой задачей корректирования является адаптация этих общих нормативов к конкретным, уникальным условиям эксплуатации подвижного состава и организации работы конкретного АТП. Это позволяет не только повысить работоспособность автомобилей и увеличить их ресурс, но и существенно оптимизировать эксплуатационные затраты, предотвращая излишние или, наоборот, недостаточные объёмы обслуживания. Процесс корректирования подразделяется на два основных вида: ресурсное, влияющее на периодичность работ с учётом изменения надёжности, и оперативное, которое может изменять состав операций ТО, исходя из конструкции автомобиля и специфики АТП.

Методология K-коэффициентов: Физический смысл и применение

Методология корректирования базируется на использовании ряда поправочных коэффициентов, так называемых K-коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определённого фактора. Понимание физического смысла каждого коэффициента критически важно для корректного применения.

• К1 – Коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
  • Физический смысл: Этот коэффициент отражает влияние дорожных условий (тип дорожного покрытия, его состояние), рельефа местности (равнина, холмистая, горная) и условий движения (город, пригород, междугородние перевозки). Чем хуже дороги, сложнее рельеф и интенсивнее городской трафик, тем быстрее изнашиваются детали и агрегаты, что требует более частого обслуживания.
  • Применение: Влияет на периодичность ТО и пробег до КР, а также на трудоёмкость ТР.
• К2 – Коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.
  • Физический смысл: Современные автомобили одной модели могут иметь различные модификации (например, двигатели разной мощности, различные трансмиссии, специальное оборудование). Также организация работы (например, перевозка пассажиров против грузов, работа с прицепом) влияет на интенсивность эксплуатации. Чем сложнее модификация или тяжелее условия работы, тем выше трудоёмкость обслуживания.
  • Применение: Влияет на периодичность и трудоёмкость ТО, а также на пробег до КР и трудоёмкость ТР.
• К3 – Коэффициент, учитывающий природно-климатические условия и агрессивность окружающей среды.
  • Физический смысл: Этот коэффициент отражает влияние климата (умеренный, жаркий, холодный), влажности, запылённости, а также агрессивности среды (например, воздействие реагентов на дорогах). Суровый климат, высокие или низкие температуры, коррозионно-активные среды значительно ускоряют износ и старение материалов.
  • Применение: Влияет на периодичность ТО, пробег до КР и трудоёмкость ТР.
• К4 – Коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации.
  • Физический смысл: С течением времени и увеличением пробега автомобиль стареет, его надёжность снижается, увеличивается вероятность отказов. Этот коэффициент отражает эффект накопленного износа. На начальных этапах эксплуатации (до 50% пробега до КР) износ относительно невелик, затем он нарастает.
  • Применение: Влияет на трудоёмкость ТО и ТР.
• К5 – Коэффициент, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.
  • Физический смысл: Крупные АТП с большим количеством однотипных автомобилей могут использовать более специализированное оборудование и оптимизировать технологические процессы, что снижает удельную трудоёмкость. Небольшие АТП или предприятия с разнородным парком не могут позволить себе такую специализацию. Исходный коэффициент 1,0 принимается для АТП с парком 200-300 автомобилей и не более чем тремя технологически совместимыми группами.
  • Применение: Влияет на трудоёмкость ТР.

Формулы для определения результирующих коэффициентов корректирования:

1. Для нормативов периодичности ТО (L_ТО-1, L_ТО-2):
   КТО.период = К1 ⋅ К3
2. Для пробега до капитального ремонта (L_КР):
   ККР.пробег = К1 ⋅ К2 ⋅ К3
3. Для трудоёмкости ТО (t_ТО-1, t_ТО-2):
   КТО.труд = К2 ⋅ К4
4. Для трудоёмкости текущего ремонта (t_ТР):
   КТР.труд = К1 ⋅ К2 ⋅ К3 ⋅ К4 ⋅ К5

Исходное значение коэффициента корректирования, равное 1,0, принимается для первой категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района, пробега 50-75% до КР и АТП с 200-300 единицами подвижного состава в трёх технологически совместимых группах. Все остальные условия приводят к изменению этих коэффициентов, как правило, в сторону увеличения или уменьшения нормативов.

Исходные данные для расчета (на примере ЛиАЗ-5256)

Для выполнения корректирования нормативов и последующих расчётов необходимо собрать исходные данные о парке подвижного состава и условиях его эксплуатации. Рассмотрим пример для автобуса ЛиАЗ-5256.

Пример исходных данных для ЛиАЗ-5256:

Показатель	Значение	Единица измерения	Примечание
Марка/модель	ЛиАЗ-5256 (городской автобус)
Списочное количество автомобилей (Асп)	100	ед.
Среднесуточный пробег (Lсс)	250	км
Режим работы	5 дней в неделю, 2 смены		250 рабочих дней в году
Количество дней работы на линии в течение года (Дрг)	250	дн.
Коэффициент технической готовности (αт)	0.85		Среднее значение для автобусного парка
Категория условий эксплуатации	II (городские дороги, умеренный рельеф)		Соответствует К1 = 0.9 для периодичности ТО, 1.1 для трудоёмкости
Природно-климатический район	Умеренно-холодный (например, средняя полоса России)		Соответствует К3 = 0.9
Пробег с начала эксплуатации	60% от пробега до КР		Соответствует К4 = 1.0 (для 50-75%)
Размер АТП	100 автомобилей	ед.	Соответствует К5 = 1.15 (для 50-150 ед.)

Базовые (нормативные) значения для ЛиАЗ-5256 (примерные, требующие уточнения по справочникам):

• Периодичность ТО-1 (L_нТО-1): 4000 км
• Периодичность ТО-2 (L_нТО-2): 16000 км
• Пробег до КР (L_нКР): 400000 км
• Трудоёмкость ЕО (t_нЕО): 0.5 чел.-ч
• Трудоёмкость ТО-1 (t_нТО-1): 4.0 чел.-ч
• Трудоёмкость ТО-2 (t_нТО-2): 16.0 чел.-ч
• Удельная трудоёмкость ТР (t_нУдТР): 8.0 чел.-ч/1000 км

Расчёт скорректированных нормативов на основе K-коэффициентов:

• Для ЛиАЗ-5256 в нашем примере:
  • К1: 0.9 (периодичность ТО) / 1.1 (трудоёмкость ТР) — для II категории условий
  • К2: 1.0 (базовая модификация, городской автобус)
  • К3: 0.9 (умеренно-холодный климат)
  • К4: 1.0 (пробег 60% от КР)
  • К5: 1.15 (АТП 100 автомобилей)

Пример корректирования периодичности ТО-2:

LТО-2.скорр = LнТО-2 ⋅ (К1 ⋅ К3) = 16000 км ⋅ (0.9 ⋅ 0.9) = 16000 км ⋅ 0.81 = 12960 км

Таким образом, для автобусов ЛиАЗ-5256, работающих в данных условиях, периодичность ТО-2 сокращается с 16000 км до 12960 км, что логично, учитывая более тяжёлые условия эксплуатации (II категория и умеренно-холодный климат). Почему это сокращение так важно? Потому что оно прямо влияет на интенсивность обслуживания и, как следствие, на безопасность и надёжность эксплуатации транспорта.

Пример корректирования трудоёмкости ТР:

tТР.скорр = tнТР ⋅ (К1 ⋅ К2 ⋅ К3 ⋅ К4 ⋅ К5) = 8.0 чел.-ч/1000 км ⋅ (1.1 ⋅ 1.0 ⋅ 0.9 ⋅ 1.0 ⋅ 1.15) = 8.0 чел.-ч/1000 км ⋅ 1.1385 ≈ 9.11 чел.-ч/1000 км

Данный пример показывает, как тяжёлые условия эксплуатации (К1), умеренно-холодный климат (К3) и меньший размер АТП (К5) увеличивают удельную трудоёмкость текущего ремонта, что требует больше ресурсов.

Корректное выполнение этого этапа является краеугольным камнем для всех последующих расчётов, поскольку оно адаптирует универсальные нормативы к уникальной специфике проектируемого или анализируемого АТП.

Этап II: Расчёт производственной программы и годовых объёмов работ

После того как нормативы периодичности и трудоёмкости ТО и ТР были скорректированы под конкретные условия эксплуатации, следующим логичным шагом является определение производственной программы автотранспортного предприятия. Производственная программа – это, по сути, планируемый объём технических воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, КР) за определённый период, обычно за год. Для текущего ремонта (ТР) программа не устанавливается по периодичности, поскольку ТР выполняется по потребности, но его объёмы также должны быть спрогнозированы. Сезонное обслуживание (СО), как правило, совмещается с ТО-2 (или ТО-1) и не выделяется в отдельную программу.

Расчёт производственной программы представляет собой фундамент для всех последующих этапов проектирования АТП: от определения годовых объёмов работ и численности персонала до подбора оборудования и планировки площадей. При наличии разнотипного парка автомобилей расчёты выполняются отдельно для каждой основной модели или группы технологически совместимых транспортных средств, чтобы обеспечить максимальную точность.

Наиболее распространённым и методологически обоснованным подходом, особенно в курсовом проектировании, является цикловой метод расчёта. Он позволяет последовательно определить количество каждого вида ТО и КР на основе общего годового пробега парка.

Расчёт годового пробега парка и числа технических воздействий (ТО, КР)

Алгоритм расчёта производственной программы начинается с определения годового пробега всего автомобильного парка, а затем переходит к вычислению количества необходимых технических воздействий.

1. Расчёт годового пробега автомобильного парка (L_г):

Этот показатель является ключевым, так как именно на основе пройденных километров определяется объём всех технических обслуживаний и ремонтов.

Lг = Асп ⋅ Lсс ⋅ Дрг ⋅ αт

Где:

• А_сп – списочное количество единиц подвижного состава (ед.);
• L_сс – среднесуточный пробег автомобиля (км/сут);
• Д_рг – количество дней работы подвижного состава на линии в течение года (дн.);
• α_т – коэффициент технической готовности парка.

Пример расчёта годового пробега для ЛиАЗ-5256 (из Этапа I):

А_сп = 100 ед.
L_сс = 250 км/сут
Д_рг = 250 дн.
α_т = 0.85

Lг = 100 ⋅ 250 ⋅ 250 ⋅ 0.85 = 5 312 500 км

Таким образом, общий годовой пробег парка из 100 автобусов ЛиАЗ-5256 составит 5 312 500 км.

2. Расчёт годового числа технических обслуживаний и капитальных ремонтов:

После определения годового пробега можно перейти к расчёту количества каждого вида ТО и КР, используя скорректированные нормативы периодичности (полученные на Этапе I). Важно учесть, что ТО-2 включает в себя объём ТО-1, а КР включает в себя объём ТО-2, поэтому при расчёте их количество должно быть соответствующим образом скорректировано или вычитаться.

• Количество капитальных ремонтов за год (N_{КР г}):
  NКР г = Lг / LКР.скорр
  Где L_{КР.скорр} – скорректированный нормативный пробег до капитального ремонта (км).
• Количество ТО-2 за год (N_{ТО-2 г}):
  NТО-2 г = (Lг / LТО-2.скорр) - NКР г
  Где L_{ТО-2.скорр} – скорректированный нормативный пробег до ТО-2 (км).
  (Примечание: из общего числа ТО-2 вычитается количество КР, так как при КР все операции ТО-2 уже выполняются).
• Количество ТО-1 за год (N_{ТО-1 г}):
  NТО-1 г = (Lг / LТО-1.скорр) - NТО-2 г - NКР г
  Где L_{ТО-1.скорр} – скорректированный нормативный пробег до ТО-1 (км).
  (Примечание: из общего числа ТО-1 вычитается количество ТО-2 и КР, так как операции ТО-1 уже выполняются при ТО-2 и КР).
• Количество ежедневных обслуживаний за год (N_{ЕО г}):
  NЕО г = Lг / Lсс (или А_сп ⋅ Д_рг)
  (Примечание: ЕО выполняется ежедневно, независимо от пробега, но в контексте годовой программы его можно привязать к среднесуточному пробегу или к дням работы парка.)

Пример расчёта числа технических воздействий (с использованием скорректированных нормативов из Этапа I):

• L_{КР.скорр} = 400000 км ⋅ (К1 ⋅ К2 ⋅ К3) = 400000 км ⋅ (0.9 ⋅ 1.0 ⋅ 0.9) = 324000 км
• L_{ТО-2.скорр} = 12960 км (рассчитано ранее)
• L_{ТО-1.скорр} = 4000 км ⋅ (К1 ⋅ К3) = 4000 км ⋅ (0.9 ⋅ 0.9) = 3240 км

Расчёт:

• NКР г = 5312500 км / 324000 км ≈ 16.4 (округляем до 16 или 17, в зависимости от методологии, обычно округляют в бóльшую сторону или до целого значения)
• NТО-2 г = (5312500 км / 12960 км) - 16 ≈ 409.9 - 16 ≈ 394
• NТО-1 г = (5312500 км / 3240 км) - 394 - 16 ≈ 1640 - 394 - 16 ≈ 1230
• NЕО г = 100 ед. ⋅ 250 дн. = 25000

3. Расчёт годовой программы по диагностированию (Д-1, Д-2):

Диагностирование является неотъемлемой частью системы ТОиР. Оно может выполняться как самостоятельная операция, так и в составе ТО-1 и ТО-2. Расчёт программы по диагностированию зависит от принятой схемы его проведения.

• NД-1 г = 1.1 ⋅ NТО-1 г + NТО-2 г (эта формула является примером, может варьироваться в зависимости от методики, учитывающей, что Д-1 проводится чаще, чем ТО-1, и всегда при ТО-2)
• NД-2 г = 1.2 ⋅ NТО-2 г (аналогично, Д-2 проводится чаще, чем ТО-2)

Пример:

• NД-1 г = 1.1 ⋅ 1230 + 394 ≈ 1353 + 394 = 1747
• NД-2 г = 1.2 ⋅ 394 ≈ 473

4. Расчёт суточной производственной программы:

Суточная программа необходима для определения количества постов и линий в зонах ТО и ТР. Она рассчитывается путём деления годовой программы на количество рабочих дней соответствующей зоны.

Nис = Nиг / Дрги

Где:

• N_иг – годовая программа по каждому виду ТО или диагностирования;
• Д_рги – годовое число рабочих дней зоны для выполнения данного вида ТО или диагностирования. (Например, для ТО-1 и ТО-2 это может быть 250 дней, для ЕО – 365 дней или количество дней работы предприятия).

Пример суточной программы (для Д_рги = 250 дней):

• NТО-2 с = 394 / 250 ≈ 1.58 (единиц в сутки)
• NТО-1 с = 1230 / 250 ≈ 4.92 (единиц в сутки)
• NЕО с = 25000 / 365 ≈ 68.5 (единиц в сутки)

Как видно из примера, суточная программа по ТО-2 и ТО-1 может быть менее одной единицы, что повлияет на выбор метода организации работ (индивидуальный пост, а не поточная линия).

Детализация расчёта годовой трудоёмкости и вспомогательных работ (Закрытие слепой зоны)

После того как определена годовая производственная программа, следующим шагом является расчёт годового объёма работ (годовой трудоёмкости). Этот показатель, измеряемый в человеко-часах (чел.-ч), является критически важным для определения численности персонала, подбора оборудования и проектирования производственных площадей. Годовой объём работ включает трудоёмкость всех видов ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущего ремонта (ТР) и вспомогательных работ.

1. Расчёт годовой трудоёмкости по ТО:

Расчёт основывается на годовой производственной программе (полученной ранее) и скорректированной трудоёмкости единицы обслуживания (полученной на Этапе I).

• Годовая трудоёмкость ежедневного обслуживания (T_г.ЕО):
  Tг.ЕО = tЕО.скорр ⋅ Nг.ЕО
• Годовая трудоёмкость ТО-1 (T_г.ТО-1):
  Tг.ТО-1 = tТО-1.скорр ⋅ Nг.ТО-1
• Годовая трудоёмкость ТО-2 (T_г.ТО-2):
  Tг.ТО-2 = tТО-2.скорр ⋅ Nг.ТО-2

Важное уточнение для ЕО: Если АТП имеет менее 50 технологически совместимых автомобилей и моечные работы выполняются ручным методом, нормативная трудоёмкость ЕО, согласно ОНТП-01-91, увеличивается на 30-50% (коэффициент 1.3 ÷ 1.5). Механизация, наоборот, может снизить трудоёмкость.

2. Расчёт годовой трудоёмкости по ТР:

Трудоёмкость текущего ремонта определяется исходя из общего годового пробега парка и скорректированной удельной трудоёмкости ТР на 1000 км пробега.

TгТР = (Lг ⋅ tудТР.скорр) / 1000

Где:

• L_г – годовой пробег всего парка автомобилей (км);
• t_{удТР.скорр} – скорректированная удельная трудоёмкость ТР (чел.-ч/1000 км).

Пример расчёта (продолжение для ЛиАЗ-5256):

• t_{ЕО.скорр} = 0.5 чел.-ч (предположим, что не было корректирования для ЕО)
• t_{ТО-1.скорр} = 4.0 чел.-ч ⋅ (К2 ⋅ К4) = 4.0 чел.-ч ⋅ (1.0 ⋅ 1.0) = 4.0 чел.-ч
• t_{ТО-2.скорр} = 16.0 чел.-ч ⋅ (К2 ⋅ К4) = 16.0 чел.-ч ⋅ (1.0 ⋅ 1.0) = 16.0 чел.-ч
• t_{удТР.скорр} = 9.11 чел.-ч/1000 км (рассчитано ранее)

Расчёт годовой трудоёмкости:

• Tг.ЕО = 0.5 чел.-ч ⋅ 25000 = 12500 чел.-ч
• Tг.ТО-1 = 4.0 чел.-ч ⋅ 1230 = 4920 чел.-ч
• Tг.ТО-2 = 16.0 чел.-ч ⋅ 394 = 6304 чел.-ч
• TгТР = (5312500 км ⋅ 9.11 чел.-ч/1000 км) / 1000 ≈ 48391 чел.-ч

3. Учёт сопутствующего текущего ремонта при ТО (Критическая «слепая зона» конкурентов):

При выполнении ТО часто обнаруживаются и устраняются мелкие неисправности, что фактически является текущим ремонтом. Этот «сопутствующий ТР» должен быть учтён в трудоёмкости соответствующего вида ТО, а общий объём ТР уменьшен на эту величину. Согласно ОНТП-01-91, объём сопутствующего ТР не должен превышать 15-20% от трудоёмкости соответствующего вида ТО. Какой важный нюанс здесь упускается? Часто этот объём игнорируется, что ведёт к неверному планированию ресурсов и перегрузке зоны ТР.

• Ориентировочный объём сопутствующего ТР (например, 15%):
  • Tсоп.ТО-1 = Tг.ТО-1 ⋅ 0.15 = 4920 ⋅ 0.15 = 738 чел.-ч
  • Tсоп.ТО-2 = Tг.ТО-2 ⋅ 0.15 = 6304 ⋅ 0.15 = 945.6 чел.-ч

• Общая трудоёмкость ТО с учётом сопутствующего ТР:
  • T'г.ТО-1 = Tг.ТО-1 + Tсоп.ТО-1 = 4920 + 738 = 5658 чел.-ч
  • T'г.ТО-2 = Tг.ТО-2 + Tсоп.ТО-2 = 6304 + 945.6 = 7249.6 чел.-ч

• Скорректированная годовая трудоёмкость ТР:
  T'гТР = TгТР - (Tсоп.ТО-1 + Tсоп.ТО-2) = 48391 - (738 + 945.6) = 46707.4 чел.-ч

4. Расчёт годового объёма работ по диагностированию (T_гД):

Трудоёмкость диагностирования может быть определена как доля от общего объёма работ по ТР и/или соответствующих видов ТО. Например, TгД = TгТО ⋅ Кд или TгД = TгТР ⋅ Кд. Точные коэффициенты зависят от принятой в АТП схемы диагностирования. Часто диагностирование включается в трудоёмкость соответствующего ТО.

5. Расчёт годового объёма вспомогательных работ (T_гВСП) (Ещё одна «слепая зона» конкурентов):

Вспомогательные работы – это все работы, не связанные напрямую с ТО и ТР автомобилей, но необходимые для функционирования предприятия (уборка, перемещение грузов, обслуживание оборудования, инструментальные работы и т.д.). Согласно ОНТП-01-91, их объём устанавливается в процентном отношении от суммарного годового объёма работ по ТО и ТР. Для АТП с полным объёмом работ ТО и ТР коэффициент вспомогательных работ (К_ВСП) принимается в диапазоне 20 ÷ 30%.

• Tобщ.ТОиТР = T'г.ТО-1 + T'г.ТО-2 + Tг.ЕО + T'гТР = 5658 + 7249.6 + 12500 + 46707.4 = 72115 чел.-ч

• Примем К_ВСП = 25%:
  TгВСП = (Tобщ.ТОиТР ⋅ КВСП) / 100 = (72115 ⋅ 25) / 100 = 18028.75 чел.-ч

Итоговая таблица годовых объёмов работ:

Вид работ	Годовая трудоёмкость (чел.-ч)
Ежедневное обслуживание (ЕО)	12500
ТО-1	5658
ТО-2	7249.6
Текущий ремонт (ТР)	46707.4
Вспомогательные работы	18028.75
ИТОГО	90143.75

Этот детализированный расчёт обеспечивает полную картину потребностей АТП в ресурсах и является отправной точкой для определения численности персонала и планирования инфраструктуры.

Этап III: Расчёт численности персонала и организация рабочих мест

Расчёт численности производственных рабочих является одним из самых ответственных этапов проектирования АТП. От точности этих расчётов зависит не только эффективность выполнения производственной программы, но и общая экономика предприятия. При этом важно различать два ключевых показателя: технологически необходимую (явочную) и штатную численность рабочих.

Технологически необходимая численность отражает минимальное количество рабочих, которое требуется для непосредственного выполнения заданного объёма работ. Штатная же численность учитывает все возможные невыходы на работу (отпуска, болезни, командировки и т.д.) и определяет общее число сотрудников, которое должно быть в штате для обеспечения непрерывности производственного процесса.

Расчёт явочной и штатной численности производственных рабочих

1. Расчёт технологически необходимой (явочной) численности рабочих (Р_т):

Явочная численность рассчитывается для каждого подразделения АТП (зон ТО, зоны ТР, производственных участков) на основе годового объёма работ и годового номинального фонда рабочего времени одного рабочего места.

Рт = Тг / Фрм

Где:

• Т_г – годовой объём работ (трудоёмкость) по соответствующему подразделению АТП (чел.-ч);
• Ф_рм – годовой номинальный фонд рабочего времени рабочего места (ч).

Определение Ф_рм: Номинальный фонд рабочего времени зависит от продолжительности рабочей смены, количества смен и числа рабочих дней в году. Для курсовых работ часто используются стандартные значения (например, 2030 часов в год при 40-часовой рабочей неделе). Для двухсменного режима работы с 8-часовой сменой и 250 рабочими днями: 8 ч/смена ⋅ 2 смены ⋅ 250 дн./год = 4000 ч/год. Однако для расчёта явочной численности используется фонд рабочего времени одного рабочего, работающего в одну смену. Если АТП работает в две смены, то фонд рабочего времени поста удваивается, но явочная численность рассчитывается исходя из одного рабочего на посту в одну смену, а затем суммируется.

Пример: Если годовой фонд рабочего времени одного рабочего места (одного сотрудника) составляет 2030 часов (при 40-часовой неделе).

2. Расчёт штатной численности рабочих (Р_ш):

Штатная численность учитывает невыходы на работу (отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей и т.д.). Она определяется путём умножения явочной численности на коэффициент невыхода (К_нв).

Рш = Рт ⋅ Кнв

Где:

• К_нв – коэффициент невыхода на работу.

Критически важная деталь (закрытие «слепой зоны»): Согласно ОНТП-01-91, нормативное значение коэффициента невыхода на работу (К_нв) по болезни, в связи с отпуском и прочим, принимается равным К_нв = 1.11. Этот точный коэффициент редко указывается в конкурентных материалах, но является ключевым для корректного расчёта. Что из этого следует? Неправильный учёт этого коэффициента приводит к хронической нехватке персонала или к избыточным затратам на его содержание, что одинаково пагубно для эффективности предприятия.

Пример расчёта численности для ЛиАЗ-5256 (с использованием Т_г из Этапа II):

• Годовой фонд рабочего времени одного рабочего (Ф_рм): примем 2030 ч/год (для 40-часовой недели).
• Коэффициент невыхода (К_нв): 1.11

Вид работ	Годовая трудоёмкость Тг (чел.-ч)	Явочная численность Рт (Тг / 2030)	Штатная численность Рш (Рт ⋅ 1.11)
ЕО	12500	12500 / 2030 ≈ 6.16 ≈ 6	6.16 ⋅ 1.11 ≈ 6.84 ≈ 7
ТО-1	5658	5658 / 2030 ≈ 2.79 ≈ 3	2.79 ⋅ 1.11 ≈ 3.09 ≈ 3
ТО-2	7249.6	7249.6 / 2030 ≈ 3.57 ≈ 4	3.57 ⋅ 1.11 ≈ 3.96 ≈ 4
ТР	46707.4	46707.4 / 2030 ≈ 23.01 ≈ 23	23.01 ⋅ 1.11 ≈ 25.54 ≈ 26
Вспомогательные работы	18028.75	18028.75 / 2030 ≈ 8.88 ≈ 9	8.88 ⋅ 1.11 ≈ 9.86 ≈ 10
ИТОГО	90143.75	44.41 ≈ 45	49.29 ≈ 50

Примечание: округление численности рабочих всегда производится в большую сторону до целого числа, чтобы обеспечить выполнение всего объёма работ.

Распределение рабочих по объектам (зонам ТОиР) и специальностям

После определения общей штатной численности производственных рабочих, следующим важным этапом является их рациональное распределение по производственным подразделениям (зонам ТО, зоне ТР, производственным участкам) и по специальностям. Это позволяет оптимизировать технологический процесс и максимально эффективно использовать трудовые ресурсы.

Принципы распределения:

1. Объём работ: Основным критерием является годовой объём работ для каждого подразделения.
2. Квалификация и специализация: В зависимости от сложности и специфики работ требуются специалисты различной квалификации (слесари-авторемонтники, электрики, мотористы, сварщики, жестянщики и т.д.).
3. Технологическая совместимость: В небольших зонах (например, ТО-1 и ТО-2) могут быть назначены универсальные специалисты, способные выполнять широкий спектр операций. В зоне ТР, где работы более разнообразны и требуют глубокой специализации, необходим более широкий штат узких специалистов.

Пример распределения (продолжение для ЛиАЗ-5256):

Подразделение	Штатная численность (чел.)	Возможные специальности
Зона ЕО	7	Мойщики, уборщики, заправщики, операторы диагностических постов (первичный осмотр)
Зона ТО-1	3	Автомеханики широкого профиля
Зона ТО-2	4	Автомеханики широкого профиля, автоэлектрики
Зона ТР	26	Слесари-авторемонтники, мотористы, автоэлектрики, шиномонтажники, жестянщики, маляры, сварщики
Участки ТР	(часть от ТР)	(Распределяется далее по агрегатному, слесарно-механическому, электротехническому участкам)
ИТОГО производственные	40 (без вспомогательных)

Расчёт численности вспомогательных рабочих:

Вспомогательные рабочие (кладовщики, инструментальщики, такелажники, уборщики производственных помещений, транспортировщики) также играют важную роль в обеспечении бесперебойной работы АТП. Их численность обычно определяется в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих. Согласно ОНТП-01-91, численность вспомогательных рабочих может составлять около 30% от штатной численности производственных рабочих.

• Штатная численность производственных рабочих (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР) = 7 + 3 + 4 + 26 = 40 чел.
• Численность вспомогательных рабочих = 40 ⋅ 0.30 = 12 чел.

Таким образом, общая штатная численность всего персонала АТП составит 40 (производственные) + 12 (вспомогательные) = 52 человека. Это значение может незначительно отличаться от ранее рассчитанных 50 человек, если вспомогательные работы были включены в общую трудоёмкость, а не рассчитывались отдельно. Важно соблюдать методологическую последовательность и единообразие в расчётах.

Этот этап формирует основу для кадровой политики предприятия и позволяет точно спланировать структуру персонала, необходимую для эффективного функционирования АТП.

Этап IV: Расчёт количества постов, линий и подбор технологического оборудования

Определение оптимального количества рабочих постов и линий для технического обслуживания, ремонта и диагностирования, а также грамотный подбор технологического оборудования, являются центральными задачами технологического проектирования АТП. Эти решения напрямую влияют на производительность предприятия, качество выполняемых работ и общую эффективность использования ресурсов. Какие преимущества имеет оптимальное распределение постов и оборудования? Оно позволяет минимизировать время простоя автомобилей, повысить качество обслуживания и сократить эксплуатационные затраты.

Расчёт количества рабочих постов производится индивидуально для каждой группы технологически совместимого подвижного состава и для каждого вида работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1, Д-2).

Расчёт постов для ТО-1, ТО-2 и ТР: Поточный и индивидуальный методы

Выбор между поточным методом (когда автомобиль последовательно перемещается по специализированным постам) и индивидуальными универсальными постами (когда все работы выполняются на одном посту) зависит от суточной программы обслуживания.

1. Выбор метода организации работ:

• Поточный метод рекомендуется при достаточно большой суточной программе.
  • Для ТО-1: от 3 постов (для одиночных автомобилей) или 2 постов (для автопоездов) и более.
  • Для ТО-2: от 4 постов (для одиночных автомобилей) или 3 постов (для автопоездов) и более.
  • Детализация (закрытие «слепой зоны»): Для специализированных поточных линий (например, окрасочные работы), минимальное количество постов, включая пост сушки, должно составлять не менее двух. Для шиномонтажных работ на автопоездах поточные линии допускаются при расчётном количестве постов 2 и более.
• Индивидуальный метод (универсальные посты) применяется при малой суточной программе, когда создание поточной линии нецелесообразно.

2. Расчёт числа постов для ЕО, ТО-1, ТО-2 (для индивидуальных постов):

Расчёт производится по формуле, учитывающей годовой объём работ, продолжительность смены, число рабочих дней и смен, а также коэффициент использования рабочего времени поста.

Πи = (Тг.и ⋅ Крез) / (Дрг ⋅ С ⋅ Тсм ⋅ Рср ⋅ Кисп)

Где:

• Π_и – число индивидуальных постов для i-го вида ТО;
• Т_г.и – годовая трудоёмкость i-го вида ТО (чел.-ч);
• К_рез – коэффициент резервирования (учитывает неравномерность поступления, например, 1.05-1.1);
• Д_рг – число рабочих дней зоны в году;
• С – число смен в сутки;
• Т_см – продолжительность смены (ч);
• Р_ср – среднее число рабочих на посту (обычно 1-2 чел.);
• К_исп – коэффициент использования рабочего времени поста (обычно 0.85-0.9).

3. Расчёт поточных линий:

Для поточных линий расчёт основывается на ритме производства и такте линии.

• Ритм производства (R):
  R = Nсут.ТО / Тпр
  Где N_сут.ТО – суточная программа ТО; Т_пр – продолжительность работы зоны в сутки.
• Такт работы линии (Т_такт):
  Ттакт = (tскорр + tперем) / Рсред
  Где t_скорр – скорректированная трудоёмкость работ на посту (чел.-ч); t_перем – время передвижения автомобиля с поста на пост (ч); Р_сред – среднее число рабочих на посту.
• Число постов в поточной линии (n_пост):
  nпост = Ттакт / R

4. Расчёт числа постов ТР:

Посты текущего ремонта рассчитываются исходя из годового объёма постовых работ ТР с учётом коэффициента неравномерности поступления автомобилей (К_Н), который обычно принимается в диапазоне 1.2 ÷ 1.5.

Πтр = (Ттр.пост ⋅ КН) / (Дрг ⋅ С ⋅ Тсм ⋅ Рср ⋅ Кисп)

Где:

• Π_тр – число постов текущего ремонта;
• Т_{тр.пост} – годовая трудоёмкость постовых работ ТР (выделяется из общего Т_гТР, например, 40-50% от общего объёма ТР);
• К_Н – коэффициент неравномерности поступления автомобилей в ТР (1.2 — 1.5);
• Остальные параметры аналогичны расчёту индивидуальных постов ТО.

Пример расчёта постов для ЛиАЗ-5256 (2 смены, Т_см=8 ч, Д_рг=250 дн., Р_ср=1 чел., К_исп=0.9, К_рез=1.05, К_Н=1.3):

• Зона ТО-1: Т_г.ТО-1 = 5658 чел.-ч.
  ΠТО-1 = (5658 ⋅ 1.05) / (250 ⋅ 2 ⋅ 8 ⋅ 1 ⋅ 0.9) = 5940.9 / 3600 ≈ 1.65 ≈ 2 поста
  (Суточная программа 4.92 ед/сут. – поточная линия пока нецелесообразна, но 2 поста уже достаточно для индивидуальной работы).
• Зона ТО-2: Т_г.ТО-2 = 7249.6 чел.-ч.
  ΠТО-2 = (7249.6 ⋅ 1.05) / (250 ⋅ 2 ⋅ 8 ⋅ 1 ⋅ 0.9) = 7612.08 / 3600 ≈ 2.11 ≈ 2 поста
  (Суточная программа 1.58 ед/сут. – индивидуальные посты).
• Зона ТР: Т_{тр.пост} (предположим, 50% от Т’_гТР) = 46707.4 ⋅ 0.5 = 23353.7 чел.-ч.
  ΠТР = (23353.7 ⋅ 1.3) / (250 ⋅ 2 ⋅ 8 ⋅ 1 ⋅ 0.9) = 30360.81 / 3600 ≈ 8.43 ≈ 9 постов

Расчёт постов диагностирования (Д-1, Д-2) и подбор оборудования

Диагностирование является важной составляющей ТОиР, позволяющей своевременно выявлять неисправности.

1. Расчёт числа постов диагностирования:

Посты Д-1 и Д-2 рассчитываются аналогично постам ТО, либо на основе годового объёма диагностических работ.

Πд = Тдi / (Дрг ⋅ Тсм ⋅ С ⋅ Кисп ⋅ Рп)

Где:

• Π_д – число диагностических постов;
• Т_дi – годовой объём диагностических работ по i-му виду (чел.-ч);
• Р_п – число рабочих на посту диагностирования.

Особенности:

• Если расчётное число постов Д-1 менее 0.5, диагностическое оборудование может быть интегрировано на поточную линию ТО-1.
• Если суммарное число постов Д-1 и Д-2 равно или меньше 1, целесообразно организовать один комплексный диагностический пост.
• Места ожидания: Одно место на каждую поточную линию или 20% от числа рабочих постов для индивидуальных постов.

2. Подбор технологического оборудования:

Выбор оборудования осуществляется в строгом соответствии с технологической необходимостью работ, которые будут выполняться на постах, в зонах и на участках АТП. Это не просто список, а обоснованный выбор, исходя из объёмов работ, типов подвижного состава и бюджета.

Для подбора оборудования используются следующие нормативные документы:

• «Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТН, БЦТО и ПАТО».
• «Нормокомплекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности».

Количество необходимого оборудования рассчитывается по формуле:

Nоборуд = Тгод.об / (Дрг ⋅ Тсм ⋅ С ⋅ Роборуд ⋅ Кисп.оборуд)

Где:

• N_оборуд – количество единиц конкретного оборудования;
• Т_год.об – годовая трудоёмкость работ, выполняемых на данном оборудовании (чел.-ч);
• Р_оборуд – число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании;
• К_{исп.оборуд} – коэффициент использования оборудования (обычно 0.7-0.8).

Пример подбора оборудования:
Для шиномонтажного участка (часть ТР) потребуется: шиномонтажный станок, балансировочный станок, вулканизатор. Расчёт количества каждого типа оборудования будет производиться по приведённой формуле, исходя из годовой трудоёмкости именно шиномонтажных работ.

Табличное представление подобранного оборудования с указанием его технических характеристик, количества и обоснования является обязательной частью курсовой работы. Этот этап завершает расчёты, связанные с непосредственной организацией производственного процесса, и является мостом к планировочным решениям.

Этап V: Определение производственных площадей и планировочные решения

После того как определены объёмы работ, численность персонала и количество постов с оборудованием, наступает время для перевода этих абстрактных цифр в реальные физические пространства. Этот этап — один из самых творческих и ответственных, поскольку он требует не только точных расчётов, но и глубокого понимания логистики, эргономики и строительных норм. Цель — создать функциональное и эффективное АТП, которое будет способствовать бесперебойной работе и высокой производительности. Что из этого следует? Ошибки на этом этапе могут привести к неэффективному использованию пространства, заторам и снижению производительности предприятия.

По функциональному назначению все площади АТП подразделяются на три крупные группы: производственно-складские, зоны хранения подвижного состава (стоянки) и вспомогательные помещения.

Расчёт площадей зон ТОиР, стоянки и складов

1. Расчёт площадей зон ТО и ТР:

Площади зон ТО и ТР могут быть рассчитаны двумя основными способами: по удельным площадям или графическим построением (с использованием шаблонов автомобилей и оборудования). В курсовых работах чаще применяется метод удельных площадей.

Fз = fа ⋅ Хз ⋅ Кп

Где:

• F_з – площадь зоны (м²);
• f_а – площадь, занимаемая автомобилем в плане (м²). Это длина автомобиля, умноженная на его ширину. Например, для ЛиАЗ-5256: длина 11.4 м, ширина 2.5 м, f_а = 11.4 ⋅ 2.5 = 28.5 м²;
• Х_з – число постов в зоне (рассчитано на Этапе IV);
• К_п – коэффициент плотности расстановки постов.
  • Детализация (закрытие «слепой зоны»): Согласно ОНТП-01-91, К_п составляет 6 ÷ 7 при одностороннем расположении постов и 4 ÷ 5 при двухсторонней расстановке или поточном методе обслуживания. Выбор конкретного значения зависит от ширины проездов, наличия оборудования и удобства маневрирования.

Пример расчёта площадей зон для ЛиАЗ-5256 (f_а = 28.5 м²):

• Зона ТО-1: 2 поста (индивидуальные, односторонние). К_п=6.5.
  FТО-1 = 28.5 ⋅ 2 ⋅ 6.5 = 370.5 м2
• Зона ТО-2: 2 поста (индивидуальные, односторонние). К_п=6.5.
  FТО-2 = 28.5 ⋅ 2 ⋅ 6.5 = 370.5 м2
• Зона ТР: 9 постов (индивидуальные, односторонние). К_п=6.5.
  FТР = 28.5 ⋅ 9 ⋅ 6.5 = 1667.25 м2
• Зона ЕО (моично-уборочные работы): Например, 1 пост. К_п=6.0.
  FЕО = 28.5 ⋅ 1 ⋅ 6.0 = 171 м2

2. Расчёт площадей производственных участков:

Площади участков (например, агрегатного, шиномонтажного, слесарно-механического) могут рассчитываться по двум основным формулам:

• По площади оборудования:
  Fуч = Fоб ⋅ Кпл
  Где F_об – суммарная площадь горизонтальной проекции всего оборудования на участке (м²); К_пл – коэффициент плотности расстановки оборудования (например, 3.5 ÷ 4.0 для агрегатного участка, 4.0 ÷ 4.5 для шиномонтажного).
• По числу рабочих:
  Fуч = f1 + f2(Рт - 1)
  Где f₁ – площадь на первого работающего (м²); f₂ – площадь на каждого последующего работающего (м²); Р_т – технологически необходимое число рабочих на участке в наиболее загруженную смену. Значения f₁ и f₂ берутся из нормативных таблиц (например, ОНТП-01-91).

3. Площадь зоны хранения (стоянки) автомобилей:

Fх = fо ⋅ Аст ⋅ КПХ

Где:

• f_о – площадь, занимаемая автомобилем в плане (м²);
• А_ст – число автомобиле-мест хранения. Определяется исходя из списочного числа автомобилей и коэффициента использования парка на линии;
• К_ПХ – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (2.5 ÷ 3.0). Он учитывает проезды, проходы, расстояние между автомобилями.

Дополнительные стоянки: Площадь стоянки для автомобилей работников и посетителей рекомендуется принимать из расчёта 25 м² на один легковой автомобиль на каждые 10 работающих.

4. Площади складских помещений:

Определяются исходя из продолжительности хранения материалов и запасных частей или на основе удельных нормативов на численность подвижного состава с корректирующими коэффициентами. Например, могут быть использованы нормативы в м² на 100 автомобилей для различных типов складов (запчастей, шин, горюче-смазочных материалов).

5. Площади вспомогательных и технических помещений:

• Вспомогательные (административно-бытовые): Могут приниматься в процентном отношении от общей производственно-складской площади (например, 3%), либо рассчитываются детально по строительным нормам (СНиП 2.09.04-87, ВСН 01-89), исходя из количества персонала.
• Технические (котельные, трансформаторные, венткамеры): Обычно 5-6% от общей производственной площади или по специальным нормативам для каждого вида оборудования.

Технологический расчёт и планировка агрегатного участка

Агрегатный участок (или агрегатное отделение) является ключевым подразделением зоны ТР, специализирующимся на ремонте снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей (за исключением электрооборудования и приборов системы питания, которые обычно ремонтируются на специализированных участках).

1. Технологический процесс:
На агрегатном участке выполняется полный цикл ремонта:

• Первичная и чистовая мойка: Снятые агрегаты и детали очищаются от грязи и масла.
• Разборка: Агрегаты разбираются на составные части.
• Сортировка и инструментальная дефектовка: Детали осматриваются, измеряются, выявляются изношенные и повреждённые компоненты.
• Восстановительный ремонт: Выполняются сварочные работы, наплавка, механическая обработка (расточка, шлифовка), замена деталей.
• Комплектование и сборка: Восстановленные и новые детали собираются в агрегат.
• Заправка эксплуатационными жидкостями и испытания: Агрегаты проходят проверку на специализированных стендах (например, обкатка двигателей, испытание коробок передач).

На крупных АТП для мойки агрегатов может выделяться отдельное помещение, а для ремонта двигателей – отдельная зона для обкатки.

2. Оборудование агрегатного участка:
Типовое оборудование включает:

• Специализированные поворотные стенды для удобной разборки/сборки агрегатов.
• Станки для механической обработки (токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные).
• Прессы.
• Верстаки с тисками.
• Стеллажи для хранения деталей и агрегатов.
• Моечные машины.
• Испытательные стенды.

3. Технологический расчёт объёма работ и площади:
Годовой объём работ агрегатного участка является частью общего годового объёма ТР. Согласно ОНТП-01-91, суммарный объём участковых работ ТР составляет 50 ÷ 56% от общего объёма ТР, при этом доля агрегатного участка в этом объёме может составлять, например, 17%.

Расчёт площади агрегатного участка:
Fуч = Fоб ⋅ Кпл
Где F_об – суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования (м²);
Детализация (закрытие «слепой зоны»): Нормативный коэффициент плотности расстановки оборудования (К_пл) для агрегатного участка, а также для шиномонтажного участка, составляет 4.0 ÷ 4.5.

4. Планировочное решение агрегатного участка:

• Должно обеспечивать свободный доступ к ремонтируемым агрегатам и оборудованию.
• Предусматривать возможность использования подъёмно-транспортных средств (тельферы, кран-балки) для перемещения тяжёлых агрегатов.
• Иметь эффективную естественную и принудительную вентиляцию, особенно в зонах мойки, сварки и работы испытательных стендов.
• Организация рабочих мест должна быть логичной, с учётом последовательности технологических операций, например, мойка деталей, дефектовка и стеллажи для хранения могут быть расположены рядом для создания замкнутого технологического потока.

Инженерные требования к генеральному плану АТП (Закрытие слепой зоны)

Генеральный план АТП – это не просто схема размещения зданий, а комплексное инженерное решение, которое определяет логистику, безопасность и эффективность всего предприятия. Это та «слепая зона», где конкуренты часто ограничиваются перечислением объектов, но не раскрывают инженерную логику и принципы их размещения.

Основные принципы рационального планирования территории АТП:

1. Технологические требования:
   • Последовательность потоков: Взаимное расположение зон и участков должно строго соответствовать технологическому процессу ТО и ТР. Например, зона ЕО должна быть на въезде, за ней – зоны ТО, затем – зона ТР, а складские помещения – вблизи ремонтных участков.
   • Исключение пересечений: Категорически не допускается пересечение потоков автомобилей в местах интенсивного движения, а также пересечение транспортных и пешеходных потоков. Движение должно быть максимально прямолинейным.
   • Возможность расширения: Планировка должна предусматривать возможность будущего изменения технологических процессов и расширения производства без необходимости существенной реконструкции.
   • Функциональное зонирование: Чёткое разделение на производственные, складские, административно-бытовые зоны и зоны хранения.
2. Основа планировки:
   Исходными данными для разработки генерального плана служат функциональная схема и график производственного процесса ТО и ТР автомобилей. Эти документы определяют оптимальную последовательность движения подвижного состава и логистику материалов.
3. Генеральный план и ориентация:
   На генеральном плане размещаются все здания, сооружения, открытые стоянки, внутренние дороги, проезды и инженерные коммуникации. Важно учитывать:
   • Ориентация по сторонам света: Для максимального использования естественного освещения и минимизации теплопотерь/перегрева.
   • Роза ветров: Для размещения пожаро- и взрывоопасных производств (например, топливозаправочные станции, окрасочные цеха) с подветренной стороны от основных зданий и жилых массивов.
4. Организация движения транспорта:
   • Одностороннее движение: При большом парке автомобилей движение на территории АТП должно быть преимущественно односторонним для повышения безопасности и скорости передвижения.
   • Ширина проезжей части: Не менее 3 м для одностороннего движения и 6 м для двустороннего. Радиусы поворотов должны быть достаточными для маневрирования самых габаритных транспортных средств.
   • Разделение потоков: Отдельные въезды/выезды для грузового и легкового транспорта, а также для автомобилей, следующих на ТО/ТР и на стоянку.
5. Типы застройки:
   Выбор типа застройки (объединённая/блокированная, разобщённая/павильонная, одноэтажная, многоэтажная, смешанная) зависит от размера АТП, площади участка, климатических условий и экономических факторов. Блокированная застройка, объединяющая несколько функций под одной крышей, часто более экономична и эффективна.
6. Нормативные документы:
   Ключевым документом остаётся ОНТП-01-91. Кроме того, необходимо руководствоваться действующими строительными нормами и правилами (СНиП, ВСН), а также нормами пожарной безопасности.

Рациональный генеральный план – это не просто чертёж, а стратегическое решение, которое обеспечивает эффективное функционирование АТП на десятилетия вперёд, минимизируя простои, снижая эксплуатационные расходы и создавая безопасные условия труда. Именно тщательное следование этим принципам позволяет создать по-настоящему работоспособное и экономически выгодное предприятие.

Заключение: Проверка и защита курсового проекта

Завершение технологического расчёта АТП — это значимое достижение для каждого студента. Однако путь от первых корректирующих коэффициентов до полноценного проекта не заканчивается на последних вычислениях. Финальный этап — это всесторонняя проверка выполненной работы, её грамотное оформление и уверенная защита.

Технологический расчёт, представленный в данном руководстве, представляет собой последовательный и логически связанный алгоритм:

1. Корректирование нормативов (периодичности ТО и пробега до КР, трудоёмкости ТО и ТР) – это адаптация общих данных к специфическим условиям эксплуатации, своеобразный «тюнинг» заводских стандартов под реальность.
2. Расчёт производственной программы – это количественное выражение потребностей АТП в технических воздействиях, план работы, который диктует объём всех последующих операций.
3. Определение годовых объёмов работ и их детализация (включая сопутствующий ТР и вспомогательные работы) – это перевод программы в человеко-часы, что позволяет оценить требуемые трудовые ресурсы.
4. Расчёт численности производственных рабочих (явочной и штатной), а также вспомогательного персонала – это формирование кадровой структуры предприятия, определение количества специалистов, необходимых для выполнения всех работ.
5. Расчёт количества постов и линий ТОиР, подбор технологического оборудов��ния – это проектирование производственной инфраструктуры, выбор оптимальных методов организации работ и оснащение рабочих мест.
6. Определение площадей производственных, вспомогательных и складских помещений, а также разработка планировочных решений – это материализация всех предыдущих расчётов в пространстве, создание функциональной и эффективной архитектуры АТП.

Рекомендации по оформлению и защите курсовой работы:

• Аккуратность и логика: Убедитесь, что все расчёты выполнены последовательно, каждый шаг обоснован, а исходные данные для последующих расчётов соответствуют результатам предыдущих. Избегайте «скачков» и пропусков.
• Чёткость формулировок: Используйте академический и технический стиль. Объясняйте смысл каждого коэффициента и каждой формулы, а не просто приводите их.
• Использование таблиц: Для представления исходных данных, корректирующих коэффициентов, результатов расчётов производственной программы, трудоёмкости и численности персонала таблицы значительно улучшают читабельность и наглядность.
• Ссылки на нормативную базу: Обязательно указывайте ссылки на ОНТП-01-91 и другие нормативные документы, подтверждающие корректность выбранных методик и коэффициентов. Особое внимание уделите упоминанию утраты силы «Положения о ТОиР».
• Графическая часть: Генеральный план АТП и планировки основных производственных зон (например, агрегатного участка) должны быть выполнены аккуратно, с соблюдением масштаба и условных обозначений. На генеральном плане покажите потоки движения транспорта, функциональное зонирование.
• Анализ и выводы: Не ограничивайтесь только расчётами. Проанализируйте полученные результаты. Почему именно такое количество постов? Как выбранный метод обслуживания влияет на производительность? Какие преимущества имеет предложенная планировка?
• Подготовка к защите: Будьте готовы объяснить каждый этап расчёта, обосновать выбор коэффициентов, показать связь между различными разделами работы. Подготовьте ответы на возможные вопросы по оптимизации, безопасности и экономической эффективности.

Выполнение технологического расчёта АТП — это не просто курсовая работа, а полноценный инженерный проект, который демонстрирует способность студента применять теоретические знания для решения реальных задач. Надеемся, что данное руководство станет надёжным помощником на этом пути, позволяя не только успешно справиться с поставленной задачей, но и заложить прочный фундамент для будущей профессиональной деятельности в сфере автомобильного транспорта.

Список использованной литературы

1. Аринин И.Н., Коновалов С. И., Баженов Ю. В. Техническая эксплуатация автомобилей. Ростов: Феникс, 2007. 314 с.
2. Баженов С. П. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей и тракторов: учебник для вузов. М.: Академия, 2008. 336 с.
3. Власов В. М., Жанказиев С. В., Круглов С. М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / Под ред. В. М. Власова. 2-е изд., стер. М.: Издательский центр «Академия», 2004. 480 с.
4. Глазков Ю.Е., Портнов Н.Е., Хренников А.О. Технологический расчет и планировка автотранспортных предприятий: учебное пособие. Тамбов: Изд-во ТГТУ, 2008. 80 с.
5. ГОСТ 16350-80. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических цепей. М.: Издательство стандартов, 1981. 113 с.
6. Демкин В.В., Дремин А.П., Зацепилов К.И. Автобус ЛиАЗ-5256 и его модификации. Руководство по эксплуатации / Под общ. ред. В.В. Степненко. М.: Атласы автомобилей, 2001. 512 с.
7. Епифанов Л. Н., Епифанова Е. А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие. 2-e изд., перераб. и доп. М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА М, 2009. 352 с.
8. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений. 2-е изд., стер. М.: Академия, 2003. 496 с.
9. Карташов А.И. ЭТКбз_1131.pdf. Репозиторий Тольяттинского государственного университета. [Электронный ресурс].
10. Лялин К.В. Задания и методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Техническая эксплуатация автомобилей» (ГОС-2000). Екатеринбург: ФГАОУ ВПО «РГППУ», 2011. 46 с.
11. Малкин В.С. Техническая эксплуатация автомобилей: Теоретические и практические аспекты. М.: Академия, 2007. 288 с.
12. Масуев М.А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие. М.: Академия, 2007. 224 с.
13. Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и АТП: Учеб. для вузов. М.: Транспорт, 1993. 271 с.
14. Нормы расчета площади производственных и складских помещений и сооружений. [Электронный ресурс] // КонсультантПлюс. URL: https://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_18529/d3815049b49e8a947ae509315d962c079549f3e4/
15. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. М.: Гипроавтотранс, 1991. 184 с.
16. Першин В.А., Ременцов А.Н., Сапронов Ю.Г., Соловьев С.Г. Типаж и техническая эксплуатация оборудования предприятий автосервиса. Ростов-на-Дону: Феникс, 2008. 414 с.
17. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / М-во автомоб.трансп. РСФСР. М.: Транспорт, 1986. 73 с.
18. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА. Электронный каталог DSpace ВлГУ. Владимирский государственный университет. [Электронный ресурс].
19. РД 46448970-1041-99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999. 32 с.
20. Сайт «Группа ГАЗ». [Электронный ресурс]. URL: http://gazgroup.ru/buyers/types-products/autobus/large/
21. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. 98 с.
22. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии. Изд. 2-e, перераб. и доп. М.: Транспорт, 1977. 197 с.
23. Токарев А.Н. Техническая эксплуатация автомобилей на маршруте. Учебное пособие. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004. 383 с.
24. Яговкин А.И. Организация производства технического обслуживания и ремонта машин: учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений. М.: ИЦ Академия, 2006. 400 с.