Технико-экономическое обоснование создания цеха по производству модифицированного активированного угля методом жидкостной грануляции

Рынок активированного угля в России переживает период трансформации, где на фоне среднегодового спада производства в 8% с 2017 по 2024 год и роста импорта в два раза за последние четыре года, остро ощущается дефицит высококачественной продукции. Особенно это касается модифицированного активированного угля, который способен удовлетворить растущие требования к чистоте воды и воздуха в условиях ужесточения экологических стандартов. В этой ситуации создание нового производственного цеха, ориентированного на инновационные технологии, становится не просто экономическим проектом, но и стратегической задачей для отечественной промышленности в контексте импортозамещения и технологического суверенитета.

Настоящая курсовая работа нацелена на разработку всестороннего технико-экономического обоснования (ТЭО) для проекта по созданию цеха, специализирующегося на производстве модифицированного активированного угля, полученного методом жидкостной грануляции. Основная цель – не только доказать экономическую целесообразность такого предприятия, но и предоставить комплексный анализ всех аспектов его реализации: от рыночной конъюнктуры и технологических особенностей до финансовых расчетов и управления рисками.

Структура работы выстроена таким образом, чтобы поэтапно раскрыть каждый аспект проекта. Мы начнем с глубокого погружения в рыночную ситуацию, затем перейдем к детальному описанию технологических процессов, проанализируем инвестиционные и эксплуатационные затраты, проведем финансовый анализ, оценим риски и определим факторы успеха, а также разработаем организационную структуру и рассчитаем фонд оплаты труда. Каждая глава призвана дать исчерпывающее представление о соответствующем блоке ТЭО, формируя целостную картину для принятия обоснованных инвестиционных решений.

Обзор рынка модифицированного активированного угля

Эволюция рынка активированного угля в России — это история адаптации к глобальным и внутренним вызовам, где спад производства уживается с возрастающим спросом на специализированные продукты. В этом разделе мы углубимся в динамику рынка, выявим ключевых потребителей и конкурентов, а также проанализируем факторы, стимулирующие инновации в отрасли. В частности, мы увидим, что именно специфика спроса на модифицированный активированный уголь определяет векторы развития всего рынка.

Мировой и российский рынок активированного угля: объем, динамика, структура

Российский рынок активированного угля в последние годы демонстрирует тревожные тенденции. Согласно данным 2024 года, объем производства в России составил всего 5 360 тонн. Эта цифра приобретает особую значимость на фоне среднегодового спада производства, который с 2017 по 2024 год оценивается в 8%. Более того, по итогам 2024 года, отечественная угольная промышленность зафиксировала снижение объемов выпуска активированного угля до 13,4 тыс. тонн, что на 13,1% ниже показателей 2023 года.

Эти цифры свидетельствуют не просто о стагнации, а о серьезных структурных проблемах отрасли. Основная часть производства активированного угля в России традиционно сосредоточена в Приволжском федеральном округе, на долю которого приходится около 60% общего российского выпуска. Однако даже этот географический перекос не способен компенсировать общий тренд снижения.

Парадоксально, но на фоне сокращения внутреннего производства, спрос на активированный уголь продолжает расти, что ведет к двукратному увеличению импорта — с 15 тыс. тонн в 2020 году до 30 тыс. тонн в 2024 году. Ключевыми поставщиками, заполняющими эту нишу, являются Китай и Индия. Их продукция, особенно активированный уголь на основе кокосовой скорлупы, востребована благодаря более высокому качеству. Кокосовый активированный уголь считается сорбентом «премиум-класса» с очень высокой микропористостью, прочностью гранул (от 98%) и стабильным качеством. Его йодное число, достигающее 1050-1300 мг/г, значительно превосходит показатели древесного (≤ 7%) и каменноугольного (≤ 10%) аналогов, а низкая зольность (≤ 3%) делает его идеальным для адсорбции мелких органических молекул и примесей.

Таблица 1: Динамика производства и импорта активированного угля в России (2020-2024 гг.)

Показатель	2020 год	2021 год	2022 год	2023 год	2024 год	Изменение 2020-2024
Производство (тыс. тонн)	н/д	н/д	н/д	15,4	13,4	-13,1% (2023-2024)
Импорт (тыс. тонн)	15	н/д	н/д	н/д	30	+100%

Проблемы отечественного производства усугубляются недостаточной обеспеченностью сырьем. Российские производители используют древесный, каменный и бурый уголь, тогда как мировые лидеры активно применяют кокосовую скорлупу, что обеспечивает превосходство в качестве. Рынок адаптируется к ужесточившимся экологическим требованиям и повышению стандартов очистки, что заставляет искать новые, более эффективные и экологичные методы производства.

Специфика спроса и применения модифицированного активированного угля

Активированный уголь давно зарекомендовал себя как универсальный сорбент, находящий широкое применение в самых разных отраслях. Однако современный мир требует не просто активированного угля, а продуктов с заранее заданными, гарантированными характеристиками, способных решать специфические задачи. Именно здесь на сцену выходит модифицированный активированный уголь.

Основными потребителями активированного угля традиционно являются крупные промышленные предприятия. Это обширный спектр отраслей:

• Водоочистка: Очистка питьевой воды от хлора, органических соединений, пестицидов и других примесей; глубокая очистка сточных вод предприятий для соответствия строгим экологическим нормативам.
• Химическая и фармацевтическая промышленность: Очистка растворов, катализаторы, удаление нежелательных примесей в синтезе.
• Производство воздушных фильтров: Очистка воздуха от вредных газов и паров в системах вентиляции и кондиционирования, а также в средствах индивидуальной защиты (СИЗ).
• Энергетика: Очистка конденсата, газообразных выбросов.
• Цветная металлургия: Извлечение благородных металлов (например, золота из цианистых растворов).
• Пищевая промышленность: Очистка сиропов, масел, спиртов, в производстве напитков (пивоварение).
• Медицина: Сорбенты для детоксикации.
• Коммунальное хозяйство и природоохранные технологии: Широкий спектр применений для поддержания экологической безопасности.

Драйвером инноваций на рынке становится растущий спрос на экологичные и высокоэффективные виды продукции. Потребители все чаще требуют угли с гарантированными характеристиками, такими как:

• Йодное число: Показатель адсорбционной емкости по отношению к малым молекулам. Высокое йодное число (1050-1300 мг/г у кокосового угля) обеспечивает эффективную очистку.
• Активность тетрахлорида углерода (АТХУ): Отражает способность угля поглощать органические пары.
• Зольность: Чем ниже зольность (≤ 3% у кокосового, ≤ 7% у древесного, ≤ 10% у каменноугольного), тем выше чистота продукта и его эффективность.
• Насыпная плотность: Важный параметр для расчета объемов загрузки.
• Механическая прочность: Показатель устойчивости гранул к истиранию и разрушению, особенно важный для использования в фильтрах. Прочность гранул от 98% у кокосового угля — это эталон.
• pH суспензии: Влияет на коррозионную активность и химическую стабильность.

Модифицированный активированный уголь, благодаря целенаправленному изменению структуры его поверхности, может быть «настроен» для выполнения конкретных функций – от каталитической активности для восстановления хлорамина и сероводорода (H₂S) в воде до придания бактерицидных свойств путем пропитки раствором нитрата серебра. Такой продукт не просто адсорбирует, он активно участвует в химических процессах, предлагая гораздо более высокую добавленную стоимость и эффективность по сравнению с обычным активированным углем. Это ключевой фактор, определяющий его стратегическую значимость для очистных систем.

Рост российского рынка активированного угля напрямую связан с расширением его применения в таких сегментах, как косметическая и пищевая промышленность, а также с развитием экспортных направлений и увеличением числа проектов по модернизации водоочистных систем. Все это формирует устойчивый фундамент для спроса на модифицированные, высококачественные сорбенты.

Конкурентная среда и основные игроки на российском рынке

Конкурентная среда на российском рынке активированного угля характеризуется высоким уровнем неоднородности и зависимостью от импорта. Несмотря на наличие отечественных производителей, их продукция часто уступает по качеству импортным аналогам, что создает существенные вызовы для развития отрасли.

Среди крупнейших российских производителей активированного угля можно выделить следующие компании:

• АО «СОРБЕНТ»: Один из лидеров рынка, предлагающий широкий ассортимент углей для различных применений.
• ОАО «КОРПОРАЦИЯ «РОСХИМЗАЩИТА»: Специализируется на производстве сорбентов, в том числе для нужд оборонной промышленности и гражданской защиты.
• ОАО «ЭНПО «НЕОРГАНИКА»: Известно своими разработками в области неорганической химии и сорбентов.
• ООО «ТЕХНОКОМПЛЕКС»: Предлагает решения для водоочистки и газоочистки.
• ООО «АКТИВНЫЕ УГЛИ ТЕХНОСОРБ»: Развивает производство современных активированных углей.
• ООО «ПЕРМСКИЙ ЗАВОД СОРБЕНТОВ «УРАЛХИМСОРБ»: Еще один крупный игрок в регионе.

Несмотря на активность этих предприятий, отечественная угольная промышленность сталкивается с рядом системных проблем. Одна из ключевых – недостаточная обеспеченность сырьем для производства высококачественного активированного угля. В то время как мировые лидеры активно используют кокосовую скорлупу, обеспечивающую превосходные характеристики продукта (высокая микропористость, прочность гранул от 98%, низкая зольность ≤ 3%, йодное число 1050-1300 мг/г), российские производители в основном опираются на древесный, каменный и бурый уголь. Это приводит к тому, что импортная продукция, особенно кокосовый активированный уголь, воспринимается как «премиум-класс» и активно замещает отечественные аналоги на рынке.

Таблица 2: Сравнительные характеристики активированных углей по сырью

Характеристика	Кокосовый активированный уголь	Древесный активированный уголь	Каменноугольный активированный уголь
Сырье	Кокосовая скорлупа	Древесина	Каменный/Бурый уголь
Микропористость	Очень высокая	Средняя	Низкая/Средняя
Прочность гранул	≥ 98%	Средняя	Средняя
Зольность	≤ 3%	≤ 7%	≤ 10%
Йодное число (мг/г)	1050-1300	600-900	700-1000
Адсорбция мелких орг.	Отличная	Хорошая	Удовлетворительная
Экологичность	Высокая (возобновляемое сырье)	Средняя	Низкая

Такое положение дел создает серьезные конкурентные вызовы. Российские предприятия вынуждены адаптироваться к изменяющимся экономическим и технологическим условиям, в том числе к ужесточению экологических требований и колебаниям цен на сырье. Конкуренция усиливается, так как потребители требуют продукты с гарантированными характеристиками.

Для отечественных производителей выход заключается в поиске и внедрении инновационных методов производства, способных обеспечить конкурентоспособные цены и качество, сравнимое с импортными аналогами. Развитие технологий модификации и жидкостной грануляции, как будет показано далее, может стать одним из таких решений, позволяющим занять нишу высококачественного, специализированного активированного угля.

Технологическое обоснование проекта

Погружаясь в мир активированного угля, мы обнаруживаем, что его «активность» – это результат тщательно выстроенных технологических процессов. Но когда речь заходит о модифицированном активированном угле, да еще и полученном методом жидкостной грануляции, мы вступаем на территорию инноваций, где традиционные подходы переосмысливаются для достижения специфических свойств. В данном разделе мы исследуем эту уникальную технологию.

Общие принципы производства активированного угля и методы модификации

Производство активированного угля – это многоступенчатый процесс, основанный на преобразовании углеродсодержащего сырья в пористый материал с высокой адсорбционной способностью. В основе лежат два ключевых этапа: карбонизация и активация.

1. Карбонизация (пиролиз): Это процесс термического разложения исходного сырья (древесины, торфа, скорлупы кокоса, каменного угля) в бескислородной или ограниченной кислородной среде при высоких температурах (обычно 400–800°C). Цель карбонизации – удалить летучие компоненты и получить твердый углеродный остаток – карбонизат, который обладает первичной, но еще слабо развитой пористой структурой.
2. Активация: На этом этапе происходит развитие пористой структуры и увеличение адсорбционной поверхности. Существует два основных метода активации:
   • Химическая активация: Сырье обрабатывают химическими реагентами (например, фосфорной кислотой, хлоридом цинка, едким калием) при температурах 200–650°C. Эти реагенты способствуют дегидратации и разрыхлению структуры, создавая новые поры. После активации материал промывают для удаления остатков химикатов.
   • Парогазовая (физическая) активация: Карбонизат подвергается воздействию окисляющих газов – водяного пара или диоксида углерода – при очень высоких температурах (800–1000°C). Газы избирательно выжигают углерод, расширяя существующие поры и создавая новые.

После активации уголь может быть измельчен, промыт и высушен до получения готового продукта.

Однако для получения модифицированного активированного угля этих базовых этапов недостаточно. Модификация предполагает целенаправленное изменение свойств поверхности угля для придания ему специфических функций, выходящих за рамки простой адсорбции. Это может быть:

• Изменение электронной структуры поверхности: Часто достигается путем обработки газом при высоких температурах, что может придать углю каталитическую активность. Например, модифицированные угли способны эффективно восстанавливать хлорамин и сероводород (H₂S) в воде.
• Придание специфических химических свойств: Это может быть пропитка поверхности угля различными реагентами. Примеры включают:
  • Обработка малоконцентрированным стоком производства ε-капролактама с последующей сушкой и прогревом при 250°C для создания определенных адсорбционных или каталитических свойств.
  • Пропитка раствором нитрата серебра (AgNO₃) для придания углю бактерицидных свойств, что делает его незаменимым в фильтрах для питьевой воды.

Таким образом, модификация активированного угля – это не просто улучшение его адсорбционных характеристик, а придание ему новых функциональных возможностей, позволяющих решать более сложные и специализированные задачи, что значительно повышает его ценность на рынке.

Технология жидкостной грануляции для получения модифицированного активированного угля

Метод жидкостной грануляции представляет собой инновационный подход к формированию гранулированных активных углей, особенно эффективный для создания сферических частиц с заданными свойствами. Его уникальность заключается в возможности использования мелкодисперсных отходов углеродсодержащего сырья, что не только решает проблему утилизации, но и позволяет получать высококачественный продукт.

Традиционные методы производства гранулированного угля часто требуют измельчения карбонизата и последующего компактирования или экструзии, что может быть энергозатратным и не всегда обеспечивает желаемую сферическую форму и прочность. Жидкостная грануляция же предлагает элегантное решение, позволяя формировать гранулы непосредственно из жидкой или пастообразной композиции.

Основные этапы технологии жидкостной грануляции:

1. Подготовка сырьевой композиции:
   • Исходное сырье: Часто используются пылевидные отходы растительного сырья, такие как скорлупа грецкого ореха или арахиса. Это не только экономично, но и позволяет получать активированные угли с хорошими характеристиками.
   • Связующее: Для формирования гранул необходим связующий компонент. В научно-исследовательских работах успешно применяются такие полимеры, как новолачная фенолформальдегидная смола. Она обеспечивает необходимую вязкость композиции и последующее отверждение.
   • Добавки: В композицию могут вводиться дополнительные компоненты для модификации свойств будущего угля – предшественники каталитических центров, в��щества для придания бактерицидных свойств или изменения пористой структуры.
   • Смешивание: Все компоненты тщательно перемешиваются до получения однородной, вязкой суспензии или пасты.
2. Жидкостное диспергирование и формирование гранул:
   • Подготовленная композиция распыляется или пропускается через форсунки в специальную среду.
   • Среда отверждения: В случае использования фенолформальдегидной смолы в качестве связующего, композиция распыляется в раствор серной кислоты. Кислота инициирует процесс отверждения смолы, в результате чего формируются сферические гранулы. Размер и однородность гранул зависят от параметров распыления (диаметр форсунок, давление, вязкость композиции).
3. Промывка и сушка:
   • Сформированные и отвердевшие гранулы тщательно промываются водой для удаления остатков серной кислоты и других нежелательных примесей. Это критически важно для обеспечения чистоты конечного продукта.
   • Затем гранулы подвергаются сушке для удаления влаги, что подготавливает их к дальнейшей термообработке.
4. Термообработка (карбонизация и активация):
   • Высушенные гранулы подвергаются термообработке при высоких температурах в безвоздушной среде (карбонизация) для удаления летучих веществ и формирования первичной пористой структуры.
   • После этого следует стадия активации (химическая или парогазовая), которая развивает поры и увеличивает адсорбционную поверхность, как было описано ранее.

Особенности модификации в рамках жидкостной грануляции:

Метод жидкостной грануляции предоставляет уникальные возможности для получения именно модифицированного активированного угля:

• Введение модифицирующих агентов на стадии подготовки композиции: Различные соединения (например, соли металлов, предшественники катализаторов) могут быть равномерно распределены в исходной суспензии, что обеспечивает однородную модификацию по всему объему гранулы.
• Пост-грануляционная модификация: После формирования и отверждения гранул, но до или после активации, возможно их дополнительная обработка. Например, пропитка раствором нитрата серебра для придания бактерицидных свойств, или обработка малоконцентрированным стоком производства ε-капролактама с последующей сушкой и прогревом при 250°C. Эти методы описаны в патентах и демонстрируют гибкость подхода.

Применение жидкостной грануляции позволяет получать гранулированные активированные угли сферической формы с высокой прочностью и равномерно развитой пористой структурой, что является важным преимуществом по сравнению с традиционными методами. Это особенно ценно для высокотехнологичных применений, где требуется продукт с точно заданными характеристиками.

Выбор оборудования и описание производственной линии

Создание цеха по производству модифицированного активированного угля методом жидкостной грануляции требует тщательного подхода к выбору оборудования, учитывающего как общие принципы производства активированного угля, так и специфику метода грануляции и модификации. Ниже представлен обзор основных этапов технологического процесса и необходимого оборудования.

1. Подготовка сырья:

• Склад сырья: Для хранения исходного углеродсодержащего сырья (например, отходы скорлупы грецкого ореха, арахиса), связующих компонентов (новолачная фенолформальдегидная смола) и модифицирующих добавок. Должен быть оборудован системами для контроля влажности и температуры.
• Дробильно-измельчительное оборудование: Для измельчения твердого сырья до пылевидного состояния. Включает дробилки (щековые, молотковые) и мельницы (шаровые, струйные) для получения фракции, необходимой для жидкостной грануляции.
• Просеивающее оборудование: Вибросита для контроля размера частиц после измельчения.
• Емкости для приготовления связующего раствора и добавок: Миксеры с мешалками для растворения и гомогенизации связующих и модифицирующих агентов.
• Дозирующие устройства: Для точной подачи сыпучих и жидких компонентов в смеситель.

2. Приготовление грануляционной композиции:

• Смеситель высокой интенсивности: Для тщательного перемешивания пылевидного сырья со связующим и модифицирующими добавками до получения однородной, вязкой пасты или суспензии. Могут использоваться лопастные или шнековые смесители.
• Насосы для перекачки композиции: Для подачи вязкой композиции к гранулятору.

3. Жидкостная грануляция:

• Гранулятор жидкостный (форсуночный или барабанный): Основное оборудование для формирования сферических гранул.
  • Форсуночный гранулятор: Композиция распыляется через форсунки под давлением в реакционный раствор. Обеспечивает высокую однородность и сферичность гранул.
  • Барабанный гранулятор: Композиция подается на вращающийся барабан, где при помощи распыления связующего и последующего наслаивания формируются гранулы.
• Реакционная емкость (ванна) с раствором серной кислоты: Для отверждения гранул. Должна быть изготовлена из кислотостойких материалов и оборудована системой циркуляции и контроля концентрации раствора.
• Система фильтрации и регенерации раствора серной кислоты: Для очистки и повторного использования раствора, снижения эксплуатационных затрат и экологической нагрузки.

4. Промывка и сушка:

• Промывочные установки: Система многоступенчатой промывки гранул для удаления остатков кислоты. Могут включать центрифугирование или ленточные промывные аппараты.
• Сушильные установки: Для удаления влаги из промытых гранул. Используются барабанные сушилки, ленточные сушилки или сушилки с кипящим слоем, обеспечивающие равномерное и щадящее высушивание.

5. Карбонизация и активация:

• Печь карбонизации (пиролиза): Для термического разложения органических веществ в безвоздушной среде при 400–800°C. Часто используются многоподовые печи или вращающиеся печи.
• Печь активации (парогазовая или химическая):
  • Для парогазовой активации: Специализированные печи с подачей перегретого пара или диоксида углерода при 800–1000°C.
  • Для химической активации: Реакторы, способные выдерживать агрессивные химические среды и высокие температуры (200–650°C).
• Системы газоочистки: Для улавливания и очистки отходящих газов от печей карбонизации и активации, обеспечения экологической безопасности.

6. Пост-активационная модификация (опционально):

• Емкости для пропитки: Реакторы с мешалками для обработки активированного угля растворами модифицирующих агентов (например, нитрата серебра, стоков ε-капролактама).
• Дополнительные сушильные и прогревочные установки: Для сушки пропитанных гранул и их последующего термостатирования при заданной температуре (например, 250°C).

7. Контроль качества и упаковка:

• Лабораторное оборудование: Для контроля всех ключевых параметров активированного угля (йодное число, АТХУ, зольность, прочность, насыпная плотность, pH) на разных этапах производства.
• Упаковочная линия: Для фасовки готовой продукции в мешки, биг-бэги или другую тару.

Ключевые аспекты при выборе оборудования:

• Энергоэффективность: Выбор современного оборудования с низким энергопопотреблением, особенно для энергоемких стадий сушки и термообработки.
• Автоматизация: Внедрение систем автоматического управления и контроля для оптимизации процессов, повышения точности дозирования и соблюдения температурных режимов.
• Коррозионная стойкость: Особое внимание к материалам оборудования, контактирующего с агрессивными средами (серная кислота, химические реагенты).
• Экологичность: Наличие систем газоочистки, водоочистки и утилизации отходов для минимизации воздействия на окружающую среду.
• Возможность локализации: Приоритет оборудованию, которое может быть произведено или обслуживаться на территории РФ, учитывая текущие санкционные ограничения.

Правильный выбор и интеграция оборудования обеспечат эффективное, экономичное и экологически безопасное производство высококачественного модифицированного активированного угля методом жидкостной грануляции.

Инвестиционные и эксплуатационные затраты проекта

Экономическое сердце любого проекта – это его затраты. В условиях современной российской экономики, когда логистика усложняется, санкции меняют правила игры, а цены на оборудование и ресурсы неуклонно растут, детальный и реалистичный расчет капитальных и эксплуатационных затрат становится краеугольным камнем успешного технико-экономического обоснования. В этом разделе мы разберем структуру затрат на создание и функционирование цеха по производству модифицированного активированного угля.

Капитальные затраты (CAPEX): структура и факторы удорожания

Капитальные затраты (CAPEX) представляют собой инвестиции в основные средства, необходимые для создания, расширения или модернизации производственных мощностей. Для проекта по созданию цеха по производству модифицированного активированного угля CAPEX являются значительной частью первоначальных вложений, и их структура требует тщательного анализа.

Традиционно CAPEX делятся на «твердую стоимость» (hard costs), которая включает прямые затраты на строительство и оборудование, и «мягкую стоимость» (soft costs), охватывающую проектные, управленческие и прочие непрямые расходы.

Структура «твердой стоимости» проекта:

1. Стоимость земельного участка: Приобретение или аренда территории под строительство цеха.
2. Проектно-изыскательские работы: Разработка всей необходимой проектной документации, включая технологические схемы, строительные проекты, инженерные изыскания. Эти работы являются базой для всего дальнейшего строительства.
3. Строительно-монтажные работы (СМР): Возведение зданий, сооружений, фундаментов под оборудование, прокладка коммуникаций (электричество, водоснабжение, канализация, вентиляция).
4. Приобретение и монтаж основного технологического оборудования: Сюда относится все оборудование, описанное в разделе 3.3: дробильно-измельчительное, грануляционное, сушильное, карбонизационное, активационное, системы газоочистки и модификации.
5. Приобретение и монтаж вспомогательного оборудования: Лабораторное оборудование, складские системы, транспортные средства внутри цеха.
6. Пусконаладочные работы (ПНР): Комплекс мероприятий по вводу оборудования в эксплуатацию, настройке и отладке технологических процессов.

Статьи, формирующие «твердую стоимость» проекта и остающиеся неизменными на весь период его реализации, согласно общепринятым стандартам, включают:

• Проектные работы: Разработка всей технической документации.
• Авторский надзор и полевой инжиниринг: Контроль за соответствием выполняемых работ проектной документации и оперативное решение возникающих вопросов.
• Управление поставкой оборудования Заказчика: Координация закупок, логистики и установки оборудования.
• Управление проектом: Общая координация всех этапов реализации проекта.
• Вознаграждение подрядчика: Оплата услуг генерального подрядчика за выполнение СМР и ПНР.

Факторы удорожания CAPEX в современных условиях РФ:

Ситуация в российской экономике с 2022 года существенно повлияла на стоимость инвестиционных проектов, особенно в сфере промышленности:

• Санкции и усложнение логистики: Уход крупных иностранных производителей горного оборудования (Caterpillar, Terex, Liebherr, Paus, Atlas Copco, Epiroc, Sandvik, Normet, Komatsu, Hitachi) привел к удорожанию ввоза техники. Это касается не только горнодобывающей, но и любой промышленной отрасли, где требуется специализированное импортное оборудование. Цепь поставок стала длиннее, сложнее и дороже, увеличивая стоимость логистических услуг и риски.
• Рост стоимости оборудования, комплектующих и запчастей: Даже при использовании отечественных аналогов или параллельного импорта, цены значительно выросли. Девальвация рубля, инфляция и дефицит некоторых компонентов также вносят свой вклад.
• Увеличение стоимости оплаты труда: Наблюдается дефицит квалифицированных кадров, что вынуждает работодателей предлагать более высокие зарплаты для привлечения и удержания специалистов, задействованных в строительстве и монтаже.

Примеры из угольной отрасли:

В 2024 году инвестиции в поддержку и развитие производства в угольной промышленности России составили примерно 284,8 млрд рублей, что на 3,6% больше, чем в 2023 году. Однако этот рост обеспечивается не за счет текущей прибыли, а за счет резервов предыдущих периодов (2021-2022 гг.) и заемных средств. Это создает риски банкротства предприятий, так как по итогам 2024 года сальдированный убыток российских угледобывающих предприятий составил 112,6 млрд рублей против прибыли в 374,7 млрд рублей в 2023 году, а доля убыточных компаний выросла до 53,3%. Этот тренд, хоть и относится к угледобыче, показателен для всей отрасли, связанной с углем, и указывает на общие финансовые трудности и удорожание инвестиций.

Резервный фонд на непредвиденные затраты:

Для крупных инвестиционных проектов на базе предварительной оценки капитальных затрат формируется резервный фонд на непредвиденные и неучтённые затраты. Он обычно составляет 10% от стоимости строительно-монтажных работ (СМР), пусконаладочных работ (ПНР), материально-технических ресурсов (МТР) и оборудования. Этот резерв критически важен в условиях высокой неопределенности и инфляционного давления.

Таким образом, при расчете CAPEX для цеха по производству модифицированного активированного угля необходимо учитывать не только прямые затраты, но и макроэкономические факторы, влияющие на стоимость ресурсов, логистики и рабочей силы, а также обязательно закладывать резерв на непредвиденные расходы.

Эксплуатационные затраты (OPEX): расчет и оптимизация

Эксплуатационные затраты (OPEX) – это текущие расходы, которые предприятие несет для поддержания своей основной деятельности после ввода объекта в эксплуатацию. В отличие от капитальных затрат, OPEX носят регулярный характер и напрямую зависят от объемов производства и эффективности управления. Для цеха по производству модифицированного активированного угля эти затраты будут формировать себестоимость продукции и, следовательно, влиять на его конкурентоспособность.

Основные статьи эксплуатационных затрат:

1. Сырье и материалы:
   • Углеродсодержащее сырье: Отходы растительного сырья (скорлупа орехов) или уголь, используемый для карбонизации.
   • Связующие компоненты: Например, новолачная фенолформальдегидная смола.
   • Модифицирующие агенты: Серная кислота для отверждения, нитрат серебра или другие реагенты для придания специфических свойств.
   • Вспомогательные материалы: Вода для промывки, химикаты для очистки, упаковочные материалы.
   • Тенденции: Удорожание логистики и сырья является общеотраслевым трендом. В первом полугодии 2024 года себестоимость угледобычи возросла, что напрямую повлияет на стоимость исходного сырья, если будет использоваться уголь.
2. Энергоресурсы:
   • Электроэнергия: Для работы всего оборудования (дробилок, насосов, смесителей, сушилок, печей, систем вентиляции). Производство активированного угля является энергоемким процессом, особенно стадии сушки и термообработки.
   • Топливо: Для печей карбонизации и активации (при использовании газового или жидкого топлива).
   • Вода: Промышленное водоснабжение и водоотведение.
3. Фонд оплаты труда (ФОТ):
   • Заработная плата производственного, вспомогательного и административного персонала цеха, включая премии, надбавки и страховые взносы. Подробный расчет ФОТ будет представлен в отдельном разделе.
   • Тенденции: На рынке труда наблюдается дефицит кадров, что приводит к росту номинальных зарплат. В обрабатывающей промышленности этот рост составил 21,8% год к году в первом полугодии 2024 года. Это означает, что расходы на ФОТ будут выше, чем в предыдущие периоды.
4. Амортизация основных средств:
   • Ежемесячные отчисления для возмещения стоимости оборудования и зданий по мере их износа. Рассчитывается на основе первоначальной стоимости активов и норм амортизации.
5. Налоги и сборы:
   • Имущественный налог, земельный налог, экологические сборы, а также прочие обязательные платежи.
   • Тенденции: Ужесточение экологических требований может привести к увеличению экологических сборов.
6. Ремонт и техническое обслуживание оборудования:
   • Регулярные плановые и внеплановые ремонты, замена изношенных деталей и комплектующих. Удорожание импортных запчастей, вызванное санкциями, напрямую влияет на эту статью.
7. Прочие расходы:
   • Административно-управленческие расходы (часть общепроизводственных расходов, приходящаяся на цех).
   • Расходы на охрану труда и промышленную безопасность.
   • Расходы на сертификацию продукции.
   • Транспортные расходы на доставку готовой продукции потребителям.
   • Страхование.

Расчет и оптимизация OPEX:

Расчет OPEX требует детализации каждой статьи затрат в зависимости от планового объема производства. Для примера, себестоимость угледобычи в первом полугодии 2024 года увеличилась:

• Открытым способом: до 2 973 рубля за тонну (+7,5% к 2023 году).
• Подземным способом: до 3 606 рублей за тонну (+7,7%).

Эти данные могут быть использованы как ориентир для оценки стоимости исходного сырья, если в проекте будет использоваться уголь.

Методы оптимизации OPEX:

• Энергоэффективность: Внедрение современных энергосберегающих технологий и оборудования, оптимизация режимов работы.
• Автоматизация и роботизация: Сокращение численности персонала на рутинных операциях, повышение точности и снижение брака.
• Оптимизация логистики и цепочек поставок: Поиск альтернативных поставщиков сырья и комплектующих, минимизация транспортных расходов.
• Управление отходами: Внедрение технологий переработки и утилизации отходов производства для сокращения экологических платежей и возможного получения дополнительной продукции.
• Регулярное техническое обслуживание: Предотвращение крупных поломок, продление срока службы оборудования.

Тщательный расчет и постоянный мониторинг эксплуатационных затрат являются ключом к поддержанию конкурентоспособности продукции и обеспечению устойчивой прибыльности цеха.

Экономическая эффективность и финансовый анализ проекта

Любой инвестиционный проект, особенно в промышленном секторе, должен быть не только технологически обоснован, но и экономически выгоден. Раздел, посвященный экономической эффективности и финансовому анализу, является кульминацией технико-экономического обоснования. Здесь структурированные данные и прогнозы преобразуются в конкретные показатели, позволяющие оценить целесообразность вложений.

Методы оценки экономической эффективности инвестиционных проектов

Прежде чем приступить к расчетам, необходимо четко определить, что такое технико-экономическое обоснование (ТЭО) и экономическая эффективность, а также какие инструменты используются для их оценки.

Технико-экономическое обоснование (ТЭО) – это всесторонний документ, содержащий детализированную информацию, которая позволяет определить целесообразность создания нового продукта или услуги, а в нашем случае – нового производственного цеха. ТЭО включает глубокий анализ затрат и потенциальных результатов проекта, являясь ключевым инструментом для инвесторов при принятии решения о вложении средств. Это не просто свод данных, а аналитический фундамент для стратегического планирования.

Экономическая эффективность в контексте инвестиционного проекта – это способность проекта генерировать прибыль или иной полезный эффект (социальный, экологический, политический) сверх вложенного капитала, то есть изменение ценности, получаемой всеми стейкхолдерами в результате его реализации. Основными показателями, используемыми для оценки экономической эффективности инвестиционных проектов, являются:

1. Чистый доход (ЧД):
   • Представляет собой сальдо денежных притоков по проекту за весь период его реализации. Это агрегированный показатель, отражающий общую сумму сгенерированных средств за вычетом всех оттоков.
   • Формула: ЧД = Σ (Приток денежных средствt - Отток денежных средствt) за весь период проекта.
2. Чистый дисконтированный доход (Net Present Value, NPV):
   • Это один из наиболее значимых показателей, учитывающий временную стоимость денег. NPV – это сумма чистой прибыли и амортизации за вычетом капитальных вложений по проекту, но с учетом коэффициента дисконтирования. Концептуально, это сумма приведенных к текущему моменту стоимостей всех денежных потоков (притоков и оттоков) инвестиционного проекта.
   • Критерий эффективности: Если NPV проекта неотрицателен (≥ 0), проект считается эффективным и привлекательным для инвестиций, поскольку он создает стоимость для инвесторов.
3. Внутренняя норма доходности (Internal Rate of Return, IRR):
   • Это такая норма дисконта, при которой чистый дисконтированный доход (NPV) проекта равен нулю. Иными словами, это максимальная ставка, которую проект может выдержать без потерь.
   • Критерий эффективности: Проект считается эффективным, если IRR выше ставки дисконтирования (барьерной ставки), которую инвестор мог бы получить от альтернативных вложений с аналогичным уровнем риска.
4. Индексы доходности инвестиций (Profitability Index, PI):
   • Показывает, сколько единиц дохода приходится на одну единицу инвестиций. Рассчитывается как отношение сальдо денежных потоков от операционной деятельности к инвестициям (без учета фактора времени) или сальдо дисконтированных денежных потоков от текущей деятельности к сальдо дисконтированных инвестиций (с учетом дисконтирования).
   • Критерий эффективности: Проект эффективен, если PI > 1. Чем выше PI, тем более привлекателен проект.
5. Срок окупаемости проекта (Payback Period, PP):
   • Это период времени от начала проекта до момента, когда накопленные денежные притоки превышают вложенные средства. Различают простой срок окупаемости (без учета дисконтирования) и дисконтированный срок окупаемости (с учетом временной стоимости денег).
   • Критерий эффективности: Чем короче срок окупаемости, тем быстрее инвестор вернет свои вложения, что снижает риски. Однако этот показатель не учитывает денежные потоки после периода окупаемости.
6. Коэффициент возврата инвестиций (Return on Investment, ROI):
   • Является мерой прибыльности инвестиций относительно их стоимости.
   • Формула: ROI = (Экономический эффект - Сумма инвестиций) / Сумма инвестиций × 100%.

Эти показатели, при правильном применении и интерпретации, позволяют получить всестороннюю картину финансовой привлекательности инвестиционного проекта и принять обоснованное решение о его реализации.

Расчет ключевых финансовых показателей

Для расчета ключевых финансовых показателей инвестиционного проекта по созданию цеха по производству модифицированного активированного угля необходимо составить прогноз денежных потоков на весь период реализации проекта. Этот прогноз должен включать все притоки (выручка от реализации продукции) и оттоки (капитальные и эксплуатационные затраты). Для простоты примера, мы используем гипотетические данные.

Исходные гипотетические данные:

• Начальные инвестиции (CAPEX): 100 000 000 рублей (единовременно в 0-й год).
• Продолжительность проекта: 5 лет.
• Годовая выручка: 60 000 000 рублей (начиная с 1-го года).
• Годовые эксплуатационные затраты (OPEX): 30 000 000 рублей (начиная с 1-го года).
• Ставка дисконтирования (r): 10% годовых (отражает стоимость капитала и риски).

1. Прогноз денежных потоков (Cash Flow, CF):

Год (t)	CAPEX (руб.)	OPEX (руб.)	Выручка (руб.)	Чистый денежный поток (CFt) = Выручка — OPEX — CAPEX (руб.)
0	-100 000 000	0	0	-100 000 000
1	0	-30 000 000	60 000 000	30 000 000
2	0	-30 000 000	60 000 000	30 000 000
3	0	-30 000 000	60 000 000	30 000 000
4	0	-30 000 000	60 000 000	30 000 000
5	0	-30 000 000	60 000 000	30 000 000

2. Чистый дисконтированный доход (NPV)

NPV рассчитывается как сумма дисконтированных денежных потоков за весь период проекта, включая начальные инвестиции.

Формула NPV: NPV = Σnt=0 CFt / (1 + r)t

Где:

• CF_t — чистый денежный поток в году t
• r — ставка дисконтирования
• t — год
• n — продолжительность проекта

Расчет:

• CF₀ / (1 + 0.10)⁰ = -100 000 000 / 1 = -100 000 000
• CF₁ / (1 + 0.10)¹ = 30 000 000 / 1.10 ≈ 27 272 727
• CF₂ / (1 + 0.10)² = 30 000 000 / 1.21 ≈ 24 793 388
• CF₃ / (1 + 0.10)³ = 30 000 000 / 1.331 ≈ 22 539 008
• CF₄ / (1 + 0.10)⁴ = 30 000 000 / 1.4641 ≈ 20 490 007
• CF₅ / (1 + 0.10)⁵ = 30 000 000 / 1.61051 ≈ 18 627 236

NPV = -100 000 000 + 27 272 727 + 24 793 388 + 22 539 008 + 20 490 007 + 18 627 236 = 13 722 366 рублей.

Вывод: Поскольку NPV > 0, проект является экономически эффективным.

3. Внутренняя норма доходности (IRR)

IRR – это такая ставка дисконтирования, при которой NPV = 0. Для ее расчета обычно используются итерационные методы или финансовые функции в программном обеспечении (например, Excel’s IRR). В нашем случае, поскольку NPV при 10% положителен, IRR будет выше 10%.

Приближенный расчет:

Если мы попробуем ставку дисконтирования 15% (r=0.15):

• NPV при 15% ≈ -100 + 30/1.15 + 30/1.15² + 30/1.15³ + 30/1.15⁴ + 30/1.15⁵
• NPV при 15% ≈ -100 + 26.08 + 22.68 + 19.72 + 17.15 + 14.92 = 0.55 млн рублей.

А если мы попробуем ставку дисконтирования 16% (r=0.16):

• NPV при 16% ≈ -100 + 30/1.16 + 30/1.16² + 30/1.16³ + 30/1.16⁴ + 30/1.16⁵
• NPV при 16% ≈ -100 + 25.86 + 22.29 + 19.22 + 16.57 + 14.28 = -1.78 млн рублей.

Используя линейную интерполяцию между 15% и 16%:

IRR ≈ 15% + (0.55 / (0.55 - (-1.78))) * (16% - 15%) ≈ 15% + (0.55 / 2.33) * 1% ≈ 15% + 0.236 * 1% ≈ 15.24%

Вывод: IRR (15.24%) > Ставки дисконтирования (10%), что подтверждает эффективность проекта.

4. Индекс доходности (PI)

PI = Сумма дисконтированных денежных потоков от операционной деятельности / Начальные инвестиции

PI = (27 272 727 + 24 793 388 + 22 539 008 + 20 490 007 + 18 627 236) / 100 000 000 = 113 722 366 / 100 000 000 = 1.137

Вывод: Поскольку PI > 1, проект является эффективным.

5. Срок окупаемости (PP)

• Простой срок окупаемости:

  Накопленный денежный поток:

  • Год 0: -100 000 000
  • Год 1: -100 000 000 + 30 000 000 = -70 000 000
  • Год 2: -70 000 000 + 30 000 000 = -40 000 000
  • Год 3: -40 000 000 + 30 000 000 = -10 000 000
  • Год 4: -10 000 000 + 30 000 000 = 20 000 000

  Окупаемость наступает на 4-м году. Точный простой PP: 3 года + (10 000 000 / 30 000 000) = 3.33 года.

• Дисконтированный срок окупаемости:

  Накопленный дисконтированный денежный поток:

  • Год 0: -100 000 000
  • Год 1: -100 000 000 + 27 272 727 = -72 727 273
  • Год 2: -72 727 273 + 24 793 388 = -47 933 885
  • Год 3: -47 933 885 + 22 539 008 = -25 394 877
  • Год 4: -25 394 877 + 20 490 007 = -4 904 870
  • Год 5: -4 904 870 + 18 627 236 = 13 722 366

  Окупаемость наступает на 5-м году. Точный дисконтированный PP: 4 года + (4 904 870 / 18 627 236) ≈ 4 года + 0.26 года = 4.26 года.

Вывод: Дисконтированный срок окупаемости составляет 4.26 года, что является приемлемым для промышленного проекта такой сложности.

6. Коэффициент возврата инвестиций (ROI)

Для расчета ROI нам нужен «Экономический эффект». В данном случае, это суммарный чистый денежный поток за весь период проекта, исключая начальные инвестиции, то есть, суммарная прибыль за 5 лет.

Суммарная прибыль = 5 × 30 000 000 = 150 000 000 рублей.

Сумма инвестиций = 100 000 000 рублей.

ROI = (150 000 000 - 100 000 000) / 100 000 000 × 100% = 50 000 000 / 100 000 000 × 100% = 50%.

Вывод: ROI в 50% свидетельствует о высокой доходности инвестиций.

Итоговая таблица финансовых показателей:

Показатель	Значение	Критерий эффективности	Заключение
Чистый доход (ЧД)	150 000 000 руб.	Положительный	Прибыльный
Чистый дисконтированный доход (NPV)	13 722 366 руб.	≥ 0	Эффективный
Внутренняя норма доходности (IRR)	15.24%	> Ставки дисконтирования (10%)	Эффективный
Индекс доходности (PI)	1.137	> 1	Эффективный
Простой срок окупаемости (PP)	3.33 года	Чем короче, тем лучше	Приемлемый
Дисконтированный срок окупаемости (PP)	4.26 года	Чем короче, тем лучше	Приемлемый
Коэффициент возврата инвестиций (ROI)	50%	Положительный, чем выше, тем лучше	Высокодоходный

Представленные расчеты показывают, что при данных допущениях проект по созданию цеха по производству модифицированного активированного угля является экономически эффективным и привлекательным для инвесторов.

Анализ рисков и факторы успеха проекта

Инвестиции в промышленное производство всегда сопряжены с неопределенностью. В текущих макроэкономических условиях России, когда геополитическая ситуация, санкции и внутренние экономические вызовы создают множество переменных, комплексный анализ рисков и четкое определение факторов успеха становятся не просто желательными, а жизненно необходимыми. В этом разделе мы рассмотрим потенциальные угрозы и возможности для проекта создания цеха.

Экологические риски и оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС)

В условиях возрастающего внимания к вопросам устойчивого развития и ужесточения экологических нормативов, оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) становится неотъемлемой частью любого инвестиционного проекта, особенно в химической промышленности. Создание цеха по производству модифицированного активированного угля не является исключением и требует тщательного анализа потенциальных экологических рисков.

Основные экологические риски, связанные с проектом:

1. Загрязнение атмосферного воздуха:
   • Выбросы продуктов сгорания при карбонизации и активации (CO, CO₂, SO₂, NO_x, твердые частицы).
   • Выбросы летучих органических соединений (ЛОС) при использовании связующих смол и в процессе сушки.
   • Выбросы пыли при измельчении сырья и погрузочно-разгрузочных работах.
2. Загрязнение водных объектов:
   • Сброс сточных вод от промывки гранул (содержащих остатки серной кислоты, химикатов, органических веществ).
   • Возможное загрязнение грунтовых вод в случае утечек из хранилищ химических реагентов.
3. Образование отходов производства:
   • Твердые отходы (отходы сырья, отработанные катализаторы, шламы от очистных сооружений).
   • Жидкие отходы (отработанные растворы).
   • Газообразные отходы (уловленные газы и пыль).
4. Потенциальное влияние на почвенный покров и растительность:
   • Загрязнение почвы в результате аварийных ситуаций или неправильного обращения с отходами.
   • Возможное изменение микроклимата и воздействие на флору и фауну прилегающих территорий.

Процедура Оценки Воздействия на Окружающую Среду (ОВОС) в РФ:

В Российской Федерации порядок проведения ОВОС устанавливается Правительством, а требования к материалам ОВОС утверждены Приказом Минприроды России от 01.12.2020 № 999. Эти документы регламентируют комплексный подход к оценке, который включает:

• Научную обоснованность: Все прогнозы воздействий и их последствий должны базироваться на достоверных научных данных и результатах комплексных исследований.
• Достоверность: Информация, представленная в материалах ОВОС, должна быть полной, точной и объективной.
• Комплексный анализ: ОВОС должен отражать все прогнозируемые воздействия на окружающую среду, включая прямое, косвенное, кумулятивное, краткосрочное и долгосрочное влияние.
• Разработка мер по предотвращению и уменьшению воздействий: На основе анализа предлагаются конкретные инженерно-технические, организационные и управленческие меры по минимизации негативного влияния проекта.
• Учет общественного мнения: Проведение общественных слушаний и учет замечаний и предложений заинтересованных сторон является обязательным этапом ОВОС.

Материалы ОВОС должны содержать:

• Описание планируемой деятельности.
• Характеристику текущего состояния окружающей среды.
• Прогноз изменения состояния окружающей среды под воздействием проекта.
• Перечень предлагаемых мер по снижению воздействия.
• Оценку эффективности этих мер.
• Программу экологического мониторинга.

Минимизация экологических рисков:

• Внедрение наилучших доступных технологий (НДТ): Использование современного оборудования с низкими выбросами, высокоэффективных систем очистки сточных вод и газоочистных установок.
• Системы оборотного водоснабжения: Минимизация сброса сточных вод за счет повторного использования очищенной воды.
• Раздельный сбор и переработка отходов: Внедрение программ по управлению отходами, их переработке и утилизации в соответствии с законодательством.
• Мониторинг окружающей среды: Постоянный контроль за выбросами, сбросами и состоянием окружающей среды в зоне влияния цеха.
• Разработка планов ликвидации аварий: Проактивная подготовка к возможным чрезвычайным ситуациям.

Тщательное и своевременное проведение ОВОС, а также разработка и реализация эффективных мер по минимизации экологических рисков, являются не только законодательным требованием, но и залогом устойчивого развития проекта и его принятия обществом.

Экономические и рыночные риски

Инвестиционный проект по созданию цеха по производству модифицированного активированного угля, несмотря на свою перспективность, сталкивается с целым комплексом экономических и рыночных рисков, усугубляемых текущей макроэкономической конъюнктурой в России. Игнорирование этих факторов может привести к серьезным финансовым потерям и даже банкротству.

Ключевые экономические и рыночные риски:

1. Макроэкономическая нестабильность и санкционное давление:
   • Падение мировых цен на уголь: Хотя наш проект ориентирован на производство активированного угля, не на его добычу, общая конъюнктура угольного рынка влияет на доступность и стоимость сырья (каменного, бурого угля). Глобальное снижение цен может снизить привлекательность инвестиций в смежные отрасли.
   • Западные санкции: Несмотря на то, что активированный уголь не является напрямую подсанкционным товаром, санкции влияют на:
     • Усложнение логистики: Доставка импортного оборудования, комплектующих и некоторых видов сырья становится дороже и дольше.
     • Дорогие кредиты и высокие процентные ставки: Доступ к капиталу ограничен, а его стоимость значительно возросла, что увеличивает финансовую нагрузку на проект.
2. Рост издержек производства:
   • Удорожание оборудования и комплектующих: Уход иностранных поставщиков (Caterpillar, Liebherr и др.) приводит к необходимости поиска альтернатив, которые часто дороже или менее доступны.
   • Рост стоимости оплаты труда: Дефицит квалифицированных кадров, особенно в обрабатывающей промышленности (рост зарплат на 21,8% в первом полугодии 2024 года), увеличивает фонд оплаты труда.
   • Высокие транспортные расходы: Для России с ее огромными расстояниями транспортные расходы могут достигать до 50% от себестоимости продукции, что критично для проекта, требующего доставки как сырья, так и готовой продукции.
   • Энергозатраты: Производство активированного угля энергоемко, и рост цен на энергоресурсы напрямую увеличивает OPEX.
3. Неэффективное управление и внутренние риски:
   • Риск банкротства: Как показывает опыт угольной отрасли, в 2024 году сальдированный убыток российских угледобывающих предприятий составил 112,6 млрд рублей, а доля убыточных компаний выросла до 53,3%. Финансирование инвестиций не за счет текущей прибыли, а за счет резервов и заемных средств, создает высокую вероятность банкротства. Этот риск актуален и для новых проектов, если их финансовая модель не будет устойчивой.
   • Проблемы с сырьевой базой: Недостаточная обеспеченность отечественных производителей качественным сырьем (например, кокосовой скорлупой) может привести к зависимости от импорта и связанным с ним рискам.
   • Конкуренция с импортной продукцией: Высокое качество импортного кокосового активированного угля создает серьезное конкурентное давление.
4. Влияние ESG-инвестирования:
   • Курс развитых государств на экологичную экономику и принципы ESG (Environmental, Social, Governance) создают препятствия для финансирования проектов, связанных с «грязными» отраслями, к которым часто относят и угольную промышленность. Это может затруднить привлечение внешнего финансирования, особенно международного.

Методы количественной оценки рисков:

Для управления этими рисками критически важна их количественная оценка:

• Вероятностное моделирование: Метод воздействия всех выявленных рисков, включая «системный риск» (атрибут самой проектной системы), позволяет оценить возможные отклонения от плановых показателей.
• Модель «ожидаемой стоимости»: Для повседневных проектов используется модель, основанная на вероятности наступления риска и его потенциальном влиянии на проект.
  • Ожидаемая стоимость риска = Вероятность риска × Влияние риска.

Таблица 3: Пример оценки экономических рисков

Риск	Вероятность (%)	Влияние (руб. потенциальных потерь)	Ожидаемая стоимость (руб.)	Меры по снижению
Рост цен на сырье	40	5 000 000	2 000 000	Долгосрочные контракты, диверсификация поставщиков
Удорожание импортного оборудования	30	10 000 000	3 000 000	Поиск отечественных аналогов, локализация производства
Рост ФОТ	60	3 000 000	1 800 000	Автоматизация, программы удержания персонала
Усложнение логистики	35	4 000 000	1 400 000	Выстраивание альтернативных логистических маршрутов
Дефицит квалифицированных кадров	50	2 000 000	1 000 000	Обучение персонала, сотрудничество с ВУЗами

Комплексная оценка рисков позволяет не только идентифицировать потенциальные угрозы, но и разработать эффективные стратегии их минимизации, что является залогом финансовой устойчивости и успешной реализации проекта.

Ключевые факторы успеха проекта

В условиях динамичной и непредсказуемой экономической среды, успешная реализация инвестиционного проекта по созданию цеха по производству модифицированного активированного угля требует не только тщательного финансового планирования, но и стратегического подхода к управлению и развитию. Выделение ключевых факторов успеха позволяет сосредоточить усилия на наиболее значимых аспектах.

1. Усиление организационной модели и управленческой компетенции:

• Компетентность команды: Для успешной реализации проекта необходима сильная управленческая команда с опытом в химической промышленности, инвестиционном проектировании и управлении крупными проектами.
• Четкая организационная структура: Эффективное распределение ролей и ответственности внутри проекта и будущего цеха.
• Система управления проектами: Внедрение современных методологий управления проектами (например, Agile, Waterfall с адаптацией) для контроля сроков, бюджета и качества.

2. Концентрация на инвестициях и финансовая устойчивость:

• Доступ к финансированию: Обеспечение стабильного и адекватного финансирования. В условиях, когда угольная отрасль в 2024 году стала убыточной (убыток до налогообложения 34 млрд рублей), особенно важно иметь четкий план по привлечению средств. Привлечение инвесторов, способных видеть перспективу в специализированных химических продуктах, крайне важно.
• Рациональное использование капитала: Оптимизация капитальных и эксплуатационных затрат, поиск возможностей для снижения издержек без ущерба качеству.

3. Отраслевая специализация и аналитика рынков:

• Глубокое понимание рынка: Постоянный мониторинг рыночной ситуации, потребностей потребителей и действий конкурентов. Это позволяет своевременно адаптировать продуктовую линейку и ценовую стратегию.
• Фокус на специализированных продуктах: Производство модифицированного активированного угля – это уже нишевой продукт. Дальнейшая специализация под конкретные запросы (например, уголь для водоподготовки с каталитическими свойствами, бактерицидный уголь для фармацевтики) повышает конкурентоспособность.
• Уникальность продукта: В условиях высокой конкуренции важно предложить продукт, который обладает уникальными характеристиками, отличающими его от существующих аналогов. Высокая микропористость, прочность, низкая зольность и специальные адсорбционные свойства, достигаемые жидкостной грануляцией и модификацией, должны быть четко позиционированы.

4. Технологическое лидерство и локализация производства:

• Внедрение инноваций: Использование метода жидкостной грануляции для получения сферических гранул из отходов растительного сырья – это уже инновация. Дальнейшие исследования и разработки в области модификации угля позволят поддерживать технологическое лидерство.
• 100% локализация производства оборудования: Проекты со 100% локализацией производства оборудования на территории РФ получают государственную поддержку, что является мощным стимулом в условиях импортозамещения и санкций. Это не только снижает риски, связанные с логистикой и импортом, но и способствует развитию отечественного машиностроения.

5. Маркетинг и клиент-ориентированность:

• Эмоциональная связь с клиентом: В новой экономике, помимо функциональных характеристик, важна и эмоциональная составляющая. Доверие к бренду, прозрачность производства, клиентоориентированный сервис создают лояльность.
• Гибкая ценовая политика: Способность адаптироваться к рыночным условиям и предлагать конкурентоспособные цены.

6. Управление рисками:

• Комплексная оценка рисков: Как было упомянуто ранее, применение методов вероятностного моделирования воздействия всех выявленных рисков, включая «системный риск» и модель «ожидаемой стоимости», критически важно для проактивного управления.
• Разработка стратегий минимизации: Наличие четких планов действий на случай наступления различных рисков (финансовых, технологических, экологических).

7. Выбор контрактной стратегии:

• Контрактная стратегия напрямую влияет на сроки и стоимость проекта. Выбор между EPC (Engineering, Procurement, Construction), EPCM (Engineering, Procurement, Construction Management) или другими моделями определяет степень ответственности сторон и управление рисками. Для крупных и сложных проектов EPCM может быть предпочтительнее, так как обеспечивает гибкость и контроль.

Совокупность этих факторов определяет потенциал успеха проекта. Учет каждого из них и разработка соответствующих стратегий позволит создать устойчивое и прибыльное предприятие в динамично развивающемся секторе химической промышленности.

Организационная структура, численность персонала и фонд оплаты труда

Успешный производственный цех – это не только передовые технологии и эффективные процессы, но и слаженная команда специалистов. В этом разделе мы углубимся в вопросы кадрового обеспечения проекта, разработав оптимальную организационную структуру, рассчитав численность персонала и определив фонд оплаты труда с учетом всех нюансов современного рынка труда и изменений в законодательстве.

Организационная структура цеха и категории персонала

Организационная структура цеха по производству модифицированного активированного угля должна быть разработана таким образом, чтобы обеспечить эффективное управление всеми производственными процессами, контроль качества, соблюдение норм безопасности и минимизацию издержек. Традиционно, персонал промышленной компании делится на три основные категории: работники основного производства, работники вспомогательных служб и офисные сотрудники.

1. Работники основного производства:

Это ключевая категория персонала, непосредственно участвующая в процессе создания модифицированного активированного угля.

• Начальник цеха: Общее руководство производственной деятельностью цеха, контроль за выполнением плановых показателей, соблюдением технологии, качеством продукции, безопасностью труда.
• Технологи: Разработка и оптимизация технологических процессов, контроль за их соблюдением, участие в исследованиях и разработках новых видов модифицированного угля.
• Операторы технологических линий: Непосредственное управление оборудованием (дробилки, грануляторы, печи, сушилки), контроль параметров процесса, устранение мелких сбоев.
• Аппаратчики: Выполнение операций, требующих специализированных знаний в химической технологии (например, приготовление растворов, контроль химических реакций).
• Мастера смен: Руководство работой смены, контроль за соблюдением производственной дисциплины, распределение задач.
• Лаборанты: Проведение входного контроля сырья, межоперационного контроля и контроля качества готовой продукции (йодное число, зольность, прочность и т.д.).

2. Работники вспомогательных служб:

Этот персонал обеспечивает бесперебойное функционирование основного производства.

• Механики / Слесари-ремонтники: Обслуживание, ремонт и наладка оборудования цеха.
• Электрики: Обслуживание электрооборудования, систем освещения, обеспечение электробезопасности.
• Инженеры по КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика): Обслуживание систем автоматизации, датчиков, контроллеров.
• Кладовщики: Учет и хранение сырья, материалов, готовой продукции, запасных частей.
• Грузчики / Операторы погрузочно-разгрузочной техники: Перемещение сырья, продукции и материалов внутри цеха и на складе.
• Уборщики производственных помещений: Поддержание чистоты и порядка.

3. Офисные сотрудники (административный персонал):

Хотя часть этих функций может быть централизована на уровне всего предприятия, в крупном цехе могут быть свои представители.

• Экономист / Бухгалтер цеха: Ведение учета затрат, расчет себестоимости, анализ финансово-хозяйственной деятельности цеха.
• Инспектор по охране труда и промышленной безопасности: Контроль за соблюдением норм и правил ОТ и ПБ, проведение инструктажей.
• Специалист по кадрам (частичная занятость или взаимодействие с головным отделом): Учет персонала, оформление документов.

Пример линейно-функциональной организационной структуры цеха:

graph TD
    A[Директор предприятия] --> B[Начальник цеха]
    B --> C1[Мастер смены 1]
    B --> C2[Мастер смены 2]
    B --> C3[Мастер смены 3]
    B --> C4[Технолог]
    B --> C5[Главный механик цеха]
    B --> C6[Лаборатория контроля качества]
    C1 --> D1[Операторы]
    C1 --> D2[Аппаратчики]
    C2 --> D3[Операторы]
    C2 --> D4[Аппаратчики]
    C3 --> D5[Операторы]
    C3 --> D6[Аппаратчики]
    C5 --> E1[Слесари-ремонтники]
    C5 --> E2[Электрики]
    C6 --> F1[Лаборанты]

Такая структура обеспечивает четкое подчинение, специализацию подразделений и эффективное управление производственными процессами.

Расчет численности производственного и административного персонала

Расчет оптимальной численности персонала является одним из важнейших этапов планирования, напрямую влияющим на фонд оплаты труда и, как следствие, на себестоимость продукции. Методы расчета численности зависят от характера выполняемых работ: нормируемых (по производственным нормам) и ненормированных.

1. Расчет численности основных производственных рабочих:

Численность основных рабочих списочного состава (K_сп) определяется на основе производственной программы и трудоемкости продукции.

Формула: Kсп = Σmi=1 (Ni × ti) / Fд

Где:

• K_сп — списочное число основных рабочих.
• N_i — производственная программа по i-му наименованию продукции в натуральном выражении (например, тонн модифицированного угля).
• t_i — плановая трудоемкость единицы i-го наименования продукции (например, человеко-часов на тонну).
• F_д — действительный фонд времени работы одного рабочего в планируемом периоде (часов в год).
• m — число наименований продукции.

Пример расчета:

Предположим, плановый объем производства (N_i) модифицированного активированного угля составляет 1 000 тонн в год. Плановая трудоемкость единицы продукции (t_i) – 20 человеко-часов на тонну. Действительный фонд времени работы одного рабочего (F_д) – 1 800 часов в год (с учетом отпусков, больничных).

Суммарная трудоемкость = 1 000 тонн × 20 чел.-ч/тонна = 20 000 человеко-часов.

K_сп = 20 000 / 1 800 ≈ 11.11 человек.

Округляем до ближайшего целого, получаем 12 основных рабочих.

Списочное число рабочих, как правило, превышает явочное число, поскольку учитывает персонал, замещающий отсутствующих (например, находящихся в отпуске, на больничном, в командировке). Это различие учитывается коэффициентом невыхода.

2. Расчет численности вспомогательных рабочих и административного персонала:

• Метод укрупненного процентного соотношения: Численность вспомогательных рабочих может быть определена в процентном соотношении к числу основных производственных рабочих. Например, если вспомогательные рабочие составляют 40% от основных:
  • K_всп = 12 основных рабочих × 0.40 = 4.8 ≈ 5 вспомогательных рабочих.
• По нормам обслуживания: Для некоторых категорий (например, электрики, слесари) численность может определяться исходя из норм обслуживания оборудования или площади.
• По штатному расписанию: Для руководителей, специалистов и служащих численность часто определяется на основе утвержденного штатного расписания, исходя из объема выполняемых функций и загрузки.

3. Расчет штатной численности с учетом коэффициента невыхода:

Плановая численность промышленно-производственного персонала рассчитывается на основе запланированного объема производства, роста производительности труда, трудоемкости продукции, полезного фонда рабочего времени и норм обслуживания.

Формула: Шч = Н × Кн

Где:

• Ш_ч — штатная численность сотрудников.
• Н — нормативная численность сотрудников (явочная, то есть та, что должна быть на рабочих местах каждый день).
• К_н — плановый коэффициент невыхода сотрудников на работу.

Коэффициент невыхода (К_н) вычисляется по формуле: Кн = 1 + Дн

Где Д_н — доля невыходов сотрудника на работу в общем фонде рабочего времени по производственному календарю (отпуска, больничные, командировки). Например, если доля невыходов 15% (0.15), то К_н = 1 + 0.15 = 1.15.

Пример: Если явочная численность цеха 20 человек, а К_н = 1.15, то штатная численность = 20 × 1.15 = 23 человека.

Тенденции на рынке труда:

На рынке труда наблюдается дефицит кадров, который достиг рекордного уровня в начале 2024 года. Это приводит к росту номинальных зарплат, в частности, в обрабатывающей промышленности на 21,8% год к году в первом полугодии 2024 года. Этот факт необходимо учитывать при планировании ФОТ и бюджетировании, поскольку для привлечения и удержания квалифицированных специалистов потребуется предлагать конкурентоспособные условия труда и заработную плату. Оптимальная численность персонала является условным значением, зависящим от сферы деятельности, а также личностных и деловых качеств сотрудников.

Расчет фонда оплаты труда (ФОТ)

Фонд оплаты труда (ФОТ) представляет собой совокупность всех расходов организации на оплату труда работников за определенный период. Это не только прямые оклады, но и сложный комплекс дополнительных выплат, налогов и сборов. Точный расчет ФОТ критически важен для определен��я себестоимости продукции, финансового планирования и налоговой нагрузки предприятия.

Что включается в ФОТ:

1. Заработная плата (до вычета НДФЛ):
   • Оклады, тарифные ставки.
   • Премии (ежемесячные, квартальные, ежегодные, за выполнение плановых показателей).
   • Бонусы и проценты от выручки/прибыли (если предусмотрены).
   • Оплата за время командировки.
   • Доплаты и надбавки, предусмотренные трудовым законодательством:
     • За вредность условий труда.
     • За работу в выходные и праздничные дни.
     • За сверхурочную работу.
     • Районные коэффициенты и процентные надбавки (для регионов со сложными климатическими условиями).
   • Оплата первых трех дней больничного листа.
2. Отпускные и компенсации:
   • Оплата ежегодных оплачиваемых отпусков.
   • Компенсации за неиспользованный отпуск при увольнении.
3. Выходные пособия:
   • Выплачиваемые при увольнении работников в случаях, предусмотренных законодательством.
4. Страховые взносы:
   • Обязательные отчисления, начисляемые на фонд заработной платы, включающие:
     • Пенсионное страхование.
     • Медицинское страхование.
     • Социальное страхование (на случай временной нетрудоспособности и в связи с материнством).
     • Взносы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.
   • Ставка НДФЛ (налог на доходы физических лиц) – 13% или 15% (для доходов свыше 5 млн рублей в год) – удерживается из заработной платы работника, но является частью совокупных расходов работодателя на персонал.

Что НЕ входит в ФОТ:

• Платежи по договорам гражданско-правового характера (ГПХ), выплаты самозанятым.
• Платежи из Социального фонда (пособия по рождению/уходу за ребенком, выплаты по больничному листу с 4-го дня).
• Дивиденды учредителям.

Тенденции и изменения в законодательстве (прогноз на 2026 год):

• Рост МРОТ: Прогнозируется рост минимального размера оплаты труда (МРОТ) до 27 093 рублей (+20,7%) в 2026 году. Это напрямую влияет на минимальный уровень заработной платы и на расчет страховых взносов.
• Увеличение предельной базы для начисления страховых взносов: Прогнозируется увеличение до 2 979 000 рублей (+8%) в 2026 году. Суммы, превышающие эту базу, облагаются по сниженному тарифу.
• Отмена льготы по страховым взносам для части МСП: С 2026 года ожидается отмена льготы в 15% для части субъектов малого и среднего предпринимательства. Это приведет к существенному росту нагрузки на ФОТ в таких сферах, как торговля, строительство и общепит, но также может затронуть и часть промышленных предприятий.
  • Для компаний, теряющих льготу, ставка страховых взносов с части зарплаты, превышающей МРОТ, увеличится с 15% до 30%.

Пример расчета ФОТ с учетом изменений:

Рассмотрим сотрудника с зарплатой 100 000 рублей в месяц в 2026 году (при МРОТ 27 093 рубля).

1. Без льготы (стандартная ставка 30%):

ФОТ = 100 000 рублей × 30% = 30 000 рублей.

2. Со льготой (если бы она сохранялась для МСП):

• Часть зарплаты в пределах МРОТ: 27 093 рубля.
• Часть зарплаты, превышающая МРОТ: 100 000 — 27 093 = 72 907 рублей.
• Расчет ФОТ: (27 093 рубля × 30%) + (72 907 рублей × 15%) = 8 127.9 + 10 936.05 = 19 063.95 рублей.

Таким образом, для предприятия, теряющего льготу, ежемесячные отчисления на страховые взносы по этому сотруднику увеличиваются на 30 000 — 19 063.95 = 10 936.05 рублей, что является существенным ростом нагрузки на ФОТ.

Общий расчет ФОТ для цеха:

1. Определить штатную численность: (Например, 23 человека, как в примере выше).
2. Установить среднюю заработную плату по каждой категории персонала: (Например, средняя зарплата оператора, технолога, механика и т.д., с учетом дефицита кадров и роста номинальных зарплат).
3. Рассчитать суммарный месячный/годовой фонд заработной платы: Сумма окладов, премий, надбавок всех сотрудников.
4. Начислить страховые взносы: Применить действующие тарифы страховых взносов (в 2026 году – 30% на зарплату в пределах предельной базы, и 15.1% на сверхлимит, а также взносы на травматизм, зависящие от класса профессионального риска) к суммарному фонду заработной платы, учитывая МРОТ и предельную базу.
5. Добавить прочие расходы ФОТ: Отпускные, компенсации, оплата больничных (первые 3 дня), выходные пособия.

Тщательный расчет ФОТ, с учетом всех изменений и прогнозов, позволит реалистично оценить эксплуатационные затраты проекта и обеспечить его финансовую устойчивость.

Выводы и рекомендации

Разработка технико-экономического обоснования создания цеха по производству модифицированного активированного угля методом жидкостной грануляции выявила как значительный потенциал проекта, так и ряд вызовов, требующих внимательного подхода.

Основные выводы:

1. Рыночная целесообразность: Несмотря на среднегодовой спад производства активированного угля в России, наблюдается устойчивый рост спроса на высококачественные, модифицированные сорбенты, особенно активированный уголь на основе кокосовой скорлупы, импорт которого в 2024 году достиг 30 тыс. тонн. Это указывает на дефицит отечественной продукции с гарантированными характеристиками и открывает нишу для инновационного производства. Ужесточение экологических требований является мощным драйвером для создания более эффективных решений в водо- и воздухоочистке.
2. Технологическая уникальность: Применение метода жидкостной грануляции из отходов растительного сырья в сочетании с последующей модификацией (например, для придания каталитических или бактерицидных свойств) позволяет получать продукт со значительно улучшенными характеристиками (высокая микропористость, прочность, низкая зольность) по сравнению с традиционными методами. Это обеспечивает проекту технологическое преимущество и высокую добавленную стоимость.
3. Экономическая эффективность: Приведенные гипотетические расчеты ключевых финансовых показателей (NPV = 13 722 366 руб., IRR = 15.24%, PI = 1.137, дисконтированный PP = 4.26 года, ROI = 50%) свидетельствуют о высокой экономической привлекательности проекта при соблюдении плановых показателей. Проект способен генерировать значительную прибыль и возвращать инвестиции в приемлемые сроки.
4. Высокие инвестиционные и эксплуатационные затраты: Текущая макроэкономическая ситуация в России, характеризующаяся санкциями, усложнением логистики, удорожанием оборудования и ростом стоимости рабочей силы, приводит к значительному увеличению капитальных (CAPEX) и эксплуатационных (OPEX) затрат. Финансирование из заемных средств и высокая доля убыточных предприятий в смежных отраслях создают дополнительные риски.
5. Комплексность рисков: Проект подвержен как экологическим рискам (требующим тщательного ОВОС и внедрения НДТ), так и значительным экономическим и рыночным рискам (изменение цен, конкуренция, дефицит кадров, влияние ESG-инвестирования). Эти риски требуют проактивного управления и количественной оценки.
6. Кадровые вызовы: Дефицит квалифицированных кадров и прогнозируемый рост МРОТ до 27 093 рублей в 2026 году, а также изменение ставок страховых взносов (рост до 30% на зарплату выше МРОТ для некоторых категорий предприятий), приведут к увеличению фонда оплаты труда и требуют оптимизации численности персонала.

Рекомендации по дальнейшей реализации проекта и минимизации рисков:

1. Детальное маркетинговое исследование: Провести углубленное исследование спроса на модифицированный активированный уголь в конкретных отраслях РФ, чтобы точно определить объем рынка, сегменты потребления и потенциальных клиентов. Это позволит сформировать реалистичный план продаж и ценовую политику.
2. Оптимизация сырьевой базы: Исследовать возможности использования местного растительного сырья, которое может быть переработано методом жидкостной грануляции, для снижения зависимости от импорта и обеспечения стабильности поставок. Рассмотреть инвестиции в собственную подготовку сырья.
3. Технологическое партнерство: Рассмотреть сотрудничество с научно-исследовательскими институтами и патентными бюро для доработки и внедрения собственных модификаций активированного угля, обеспечивая технологическое превосходство и уникальность продукта.
4. Развитие отечественной производственной базы оборудования: Активно искать возможности для локализации производства ключевого оборудования в РФ, что не только снизит капитальные затраты и риски, связанные с импортом, но и позволит получить государственную поддержку.
5. Финансовая устойчивость и привлечение инвестиций: Разработать многоканальную стратегию финансирования, минимизируя зависимость от заемных средств. Привлечение стратегических партнеров или государственных программ поддержки инвестиций в химическую промышленность может быть ключевым. Необходимо провести сценарный анализ чувствительности проекта к изменениям CAPEX, OPEX и выручки.
6. Система управления рисками: Внедрить комплексную систему управления рисками, включающую регулярный мониторинг, разработку планов реагирования на риски и страхование ключевых активов. Особенно тщательно проработать экологические риски, обеспечить полную прозрачность и соответствие всем нормативным требованиям ОВОС.
7. Эффективная кадровая политика: Разработать привлекательную систему мотивации и обучения персонала. Учитывая дефицит кадров, инвестиции в развитие сотрудников, создание благоприятных условий труда и сотрудничество с образовательными учреждениями станут критически важными. Провести детализированный расчет ФОТ с учетом всех прогнозируемых изменений в законодательстве.
8. Энергоэффективность и ресурсосбережение: При проектировании и эксплуатации цеха уделить максимальное внимание внедрению энергосберегающих технологий, систем оборотного водоснабжения и переработки отходов для снижения OPEX и улучшения экологических показателей.

При соблюдении вышеуказанных рекомендаций, проект по созданию цеха по производству модифицированного активированного угля методом жидкостной грануляции имеет все шансы стать успешным и прибыльным предприятием, способствующим развитию высокотехнологичной химической промышленности в России.

Список использованной литературы

1. Дудырева О. А. Сборник задач по экономике предприятия химической промышленности: учебное пособие / О. А. Дудырева, Н. И. Трофименко, Л. В. Косинская; СПбГТИ(ТУ). Каф. менеджмента и маркетинга, Каф. экономики и орг. пр-ва. – Изд., перераб. и доп. – СПб., 2011. – 103 с.
2. Костюк, Л. В. Экономика и управление производством на химическом предприятии: Учебное пособие (с грифом УМО). / Л. В. Костюк. – СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2011. – 323 с.
3. Кочеров Н.П. Технико-экономическое обоснование инженерных решений при проектировании химических производств: метод. Указания по разработке курсового проекта. / Н.П. Кочеров, А.А., Дороговцева, Л.С., Гогуа – СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2012. – 34 с.
4. Крылова, И. Ю. Организация и планирование производства. Базовый курс: учебное пособие для студентов заочной формы обучения направления подготовки «Информатика и вычислительная техника» / И. Ю. Крылова; СПбГТИ(ТУ). Каф. экон. и логистики. – СПб.: СПбГГИ(ТУ), 2010. – 160 с.
5. Пашуто, В. П. Практикум по организации, нормированию и оплате труда на предприятии: Учебное пособие для вузов/ В.П. Пашуто. – 2-е изд., стер. – М.: КноРус, 2010. – 239 с.
6. Поздняков В.Я. Экономика отрасли: учебное пособие для вузов по спец. 080502 «Экономика и управление на предприятии» (по отраслям)/ В.Я. Поздняков, С.В. Казаков. – М.: ИНФРА-М, 2011. – 308 с. – (Высшее образование).
7. Экономика фирмы : учебник для вузов по специальностям «Национальная экономика» и «Экономика труда» / Всерос. заоч. фин.-экон. ин-т ; под ред. В. Я. Горфинкеля. – М.: Юрайт ; М.: ИД Юрайт, 2011. – 679 с.
8. Яковлев Г.А. Организация предпринимательской деятельности: учебное пособие для вузов по спец. 080502 «Экономика и управление на предприятии (по отраслям)»/ Г.А. Яковлев. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2010. – 312 с.
9. Рынок активированного угля в России 2017-2024 гг. Цифры, тенденции, прогноз.
10. Анализ рынка активированного угля в России в 2020-2024 гг, прогноз на 2025-2029 гг.
11. Планирование численности производственного персонала — Profiz.ru.
12. Рынок активированного угля. Маркетинговое исследование — Итоги 2024. Прогноз на 2025-2030 гг. — Индексбокс Маркетинг.
13. Угольная промышленность РФ в 2024 году: итоги и вызовы.
14. Страховые взносы 2026: как бизнесу подготовиться к росту тарифов и отмене льгот.
15. Утвержден порядок перевода железнодорожных путей общего пользования в категорию путей необщего пользования | Министерство транспорта Российской Федерации.