Проектирование технологического процесса изготовления ступенчатого вала: Аналитический расчет и технико-экономическое обоснование

Введение: Актуальность, цели и задачи проектирования

Вал является одной из наиболее распространенных и критически важных деталей в машиностроении, служащей для передачи крутящего момента и поддержания вращающихся элементов. От точности его изготовления и качества поверхности зависят надежность, долговечность и эффективность работы всего механизма, будь то редуктор, двигатель или станок. Производство валов сопряжено с решением сложных технологических задач, требующих минимизации погрешностей формы и расположения поверхностей при обеспечении максимальной экономической эффективности. Следовательно, выбор и оптимизация технологических решений на этапе проектирования становятся ключевым фактором успеха.

Целью данной работы является разработка исчерпывающего, научно обоснованного и технически корректного технологического процесса изготовления ступенчатого вала. Для достижения этой цели необходимо выполнить следующие ключевые задачи: провести детальный анализ конструкторской документации, обосновать выбор исходной заготовки и оборудования, выполнить точные инженерные расчеты межоперационных припусков и режимов резания, а также разработать систему контроля качества и провести технико-экономическое обоснование эффективности предложенного решения.

Структура работы последовательно отражает этапы проектирования, начиная с анализа исходных данных и заканчивая экономическим анализом, что позволяет представить полный цикл разработки технологического процесса в соответствии с требованиями современной инженерной методологии.

Исходные данные и методологические основы проектирования

Анализ служебного назначения и технических требований к детали

Разработка технологического процесса начинается с глубокого анализа конструкторской документации. Служебное назначение ступенчатого вала определяет его конструктивные особенности: наличие нескольких диаметров, посадочных мест под подшипники и зубчатые колеса, а также элементов для передачи момента (шпоночные пазы, шлицы).

Предположим, что материалом для вала выбрана Сталь 45 — конструкционная среднеуглеродистая сталь, широко применяемая в машиностроении благодаря хорошему сочетанию прочности и обрабатываемости. Технические требования к детали являются определяющими для выбора методов обработки. Особое внимание уделяется посадочным поверхностям:

1. Точность размеров: Для посадочных диаметров, как правило, требуются высокие квалитеты точности, часто в диапазоне IT6–IT7 для обеспечения требуемой посадки с подшипниками или другими сопрягаемыми деталями.
2. Шероховатость поверхности ($R_{\text{a}}$): Поверхности под подшипники и уплотнения должны иметь низкую шероховатость (например, $R_{\text{a}} \leq 0,8 \text{ мкм}$), что достигается финишными операциями, такими как шлифование или суперфиниширование.
3. Допуски формы и расположения: Требования к соосности, круглости и цилиндричности (согласно ГОСТ 24642–81) должны быть строго соблюдены, поскольку они напрямую влияют на биение вала в сборе и его работоспособность.

Нормативная база технологического проектирования

Проектирование технологического процесса должно осуществляться в строгом соответствии с нормативными документами, образующими Единую систему технологической документации (ЕСТД). Этот комплекс стандартов обеспечивает унификацию, совместимость и снижение трудоемкости инженерно-технических работ.

Ключевыми стандартами являются:

• ГОСТ 3.1109—82 (Термины и определения основных понятий в технологии машиностроения): Данный стандарт служит методологической основой, обеспечивая корректное использование специализированной терминологии (например, «операция», «переход», «установка», «припуск»).
• ГОСТ 3.1102—2011 (Общие положения ЕСТД): Устанавливает правила разработки, оформления и комплектации технологической документации (маршрутных, операционных карт, карт эскизов), что является обязательным требованием для оформления курсовой работы.

Строгое соблюдение ЕСТД гарантирует, что разработанный технологический процесс будет не только технически обоснован, но и пригоден для внедрения в реальное производство, облегчая интеграцию и аудит.

Обоснование выбора заготовки и расчетно-аналитическое определение припусков

Выбор вида исходной заготовки

Выбор оптимального вида заготовки является первым и одним из наиболее важных этапов, поскольку он определяет объем механической обработки, расход материала и, как следствие, себестоимость детали.

Для ступенчатого вала из Стали 45 выбор обычно лежит между двумя основными вариантами:

1. Калиброванный или горячекатаный прокат (пруток): Используется для валов простой геометрии и небольших размеров, особенно в условиях крупносерийного и массового производства. Преимущество — минимальные припуски и отсутствие необходимости в предварительной обработке заготовки.
2. Поковка (штампованная или свободная): Применяется для валов сложной конфигурации (например, коленчатых валов) или для деталей, требующих высоких механических свойств. Штампованная поковка обеспечивает благоприятное расположение волокон металла, что повышает прочность, и максимально приближает форму заготовки к форме готовой детали, минимизируя расход металла.

Обоснование выбора: При условии, что вал имеет значительные перепады диаметров и высокие требования к прочности, наиболее рациональным выбором является штампованная поковка. Она обеспечивает оптимальный металлопрокат, снижает припуски по сравнению с горячекатаным прутком и гарантирует необходимые механические свойства. Как можно добиться максимальной эффективности, если не начать с минимизации материальных затрат на самой ранней стадии?

Аналитический метод определения межоперационных припусков

Припуски на механическую обработку — это слой металла, удаляемый в процессе обработки, который необходим для устранения дефектов предыдущей операции, компенсации погрешностей установки и достижения требуемой точности и шероховатости. Использование расчетно-аналитического метода позволяет определить минимально необходимые припуски, что критически важно для экономии материала.

Минимальный межоперационный припуск $Z_{\text{min } i}$ рассчитывается по формуле, учитывающей основные источники погрешностей:

$$
Z_{\text{min } i} = Rz_{i-1} + T_{i-1} + \epsilon_{i}
$$

Где:

• $Rz_{i-1}$ — высота неровностей профиля (шероховатость) на поверхности, полученной на предыдущей операции.
• $T_{i-1}$ — глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося после предыдущей обработки (например, наклеп, измененная структура).
• $\epsilon_{i}$ — суммарная погрешность установки заготовки на данной операции.

Пример применения типовых значений:

Параметр	Операция $i-1$	Типовое значение
$Rz_{i-1}$	Черновое точение	$40$–$80 \text{ мкм}$
$T_{i-1}$	После поковки/отжига	$100$–$200 \text{ мкм}$
$\epsilon_{i}$	Токарная обработка в патроне	$30$–$50 \text{ мкм}$

Для перехода от чернового к чистовому точению:
Предположим, после чернового точения $Rz_{\text{черн}} = 40 \text{ мкм}$, $T_{\text{черн}} = 10 \text{ мкм}$ (учитывая, что дефектный слой уже снят, остается минимальный наклеп). Погрешность установки $\epsilon_{\text{чист}} = 30 \text{ мкм}$.

$$
Z_{\text{min (чист)}} = 40 \text{ мкм} + 10 \text{ мкм} + 30 \text{ мкм} = 80 \text{ мкм } \text{или } 0,08 \text{ мм}
$$

На основе минимального припуска определяется расчетный припуск $Z_{\text{расч}}$ (с учетом допуска на припуск), который затем округляется до стандартного значения. Точный расчет припусков позволяет избежать перерасхода материала и чрезмерно большого числа проходов, оптимизируя основное технологическое время.

Выбор высокоточного оборудования, оснастки и инструмента

Основное технологическое оборудование и его характеристики

Выбор оборудования для изготовления вала определяется типом производства (крупносерийное) и высокими требованиями к точности (IT6–IT7). В современных условиях оптимальным решением является применение токарных станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и многофункциональных обрабатывающих центров.

Обоснование выбора:
Для обеспечения квалитетов точности до IT6–IT7 и минимизации погрешностей базирования и обработки предпочтение отдается высокоточным обрабатывающим центрам. Примером такого оборудования может служить токарно-фрезерный обрабатывающий центр серии СТ16 (например, СТ16А25).

Характеристика	СТ16А25 (Типовой ВЦ)	Значение для техпроцесса
Тип обработки	Точение, фрезерование, сверление	Повышение точности за счет обработки за одну установку
Точность позиционирования	$\leq 6 \text{ мкм}$	Обеспечение квалитетов IT6–IT7
Мощность привода	$10$–$20 \text{ кВт}$	Достаточно для высокопроизводительного чернового резания
Применение	Крупносерийное и массовое производство	Высокая автоматизация и повторяемость

Применение ЧПУ-станков позволяет не только достичь высокой точности позиционирования, но и исключить погрешности, связанные с ручной установкой инструмента и изменением режимов резания. Это непосредственно ведет к снижению влияния человеческого фактора на качество конечной продукции.

Выбор режущего и измерительного инструмента

Режущий инструмент:
Инструментальный материал выбирается в зависимости от обрабатываемого материала (Сталь 45) и типа операции.

Операция	Инструмент	Материал инструмента	Обоснование
Черновое точение	Проходной резец	Твердый сплав группы P (например, ВК8)	Высокая прочность, устойчивость к ударным нагрузкам при снятии больших припусков.
Чистовое точение	Проходной резец	Твердый сплав группы K (например, Т15К6) или пластины с покрытием TiAlN	Обеспечение высокой стойкости инструмента (до 60–90 минут) и требуемой шероховатости при высоких скоростях.
Сверление, зенкерование	Сверла, зенкеры	Быстрорежущая сталь (например, Р6М5)	Стандартное решение для отверстий с умеренными требованиями к скорости.
Шлифование (финиш)	Круг абразивный	Электрокорунд на керамической связке	Высокая точность и чистота поверхности $R_{\text{a}} \leq 0,8 \text{ мкм}$.

Измерительный инструмент:
Для контроля высокой точности необходим соответствующий инструмент. На этапах черновых операций достаточно штангенциркуля и микрометра. Для контроля финишных операций:

1. Контроль диаметра: Точные микрометры со шкалой до $1 \text{ мкм}$, индикаторные скобы, калибры-пробки и скобы (для контроля допусков по системе отверстия/вала).
2. Контроль формы и расположения: Индикаторы часового типа для контроля радиального и торцевого биения.
3. Высокоточный контроль: Координатно-измерительные машины (КИМ) для контроля соосности, цилиндричности и других сложных геометрических параметров с точностью до нескольких микрометров.

Детальный расчет режимов резания и техническое нормирование труда

Методика расчета скорости резания, глубины и подачи

Режимы резания должны быть рассчитаны таким образом, чтобы обеспечить максимальную производительность при заданном периоде стойкости инструмента $T$ и требуемом качестве поверхности. Расчет производится в следующей последовательности:

1. Глубина резания ($t$):
Принимается исходя из припуска $Z$ на операцию. При черновом точении, где припуск значителен, $t$ может быть равна половине припуска на сторону, обеспечивая максимальное использование мощности станка:

$$
t = \frac{Z}{2}
$$

2. Подача ($S$):
Выбирается по справочным таблицам в зависимости от требуемой шероховатости и жесткости системы. Для чистового точения Стали 45 твердым сплавом подача принимается, например, $S = 0,15$–$0,3 \text{ мм/об}$.

3. Скорость резания ($V$):
Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, которая учитывает комплекс факторов:

$$
V = \frac{C_{\text{v}} \cdot D^{x}}{T^{m} \cdot t^{y} \cdot S^{z} \cdot K}
$$

Где:

• $C_{\text{v}}, x, y, z, m$ — табличные коэффициенты и показатели степени, зависящие от материала детали и инструмента.
• $T$ — принятый период стойкости инструмента (например, $T = 60 \text{ мин}$).
• $K$ — общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки (материал, охлаждение, жесткость).

Пример расчета (Черновое точение Стали 45):
Пусть $t = 2,5 \text{ мм}$, $S = 0,5 \text{ мм/об}$. Расчетная скорость резания, полученная с учетом справочных данных для Т15К6, составляет $V \approx 140 \text{ м/мин}$.

4. Частота вращения шпинделя ($n$):
Расчетная скорость переводится в частоту вращения шпинделя:

$$
n = \frac{1000 \cdot V}{\pi \cdot D}
$$

Где $D$ — диаметр обработки в $\text{мм}$.

5. Проверка по мощности:
Необходимо убедиться, что требуемая мощность резания $N_{\text{рез}}$ не превышает эффективную мощность привода станка $N_{\text{эф}}$ (с учетом КПД):

$$
N_{\text{рез}} = \frac{F_{\text{z}} \cdot V}{60 \cdot 1020}
$$

Где $F_{\text{z}}$ — главная сила резания.
Для нашего примера $V \approx 140 \text{ м/мин}$ и выбранных режимов, расчетная мощность резания может составлять $N_{\text{рез}} \approx 4,1 \text{ кВт}$. Поскольку мощность станка СТ16А25 составляет $10 \text{ кВт}$, выбранные режимы резания являются допустимыми. Оптимизация режимов резания — это прямой путь к повышению общей эффективности и снижению себестоимости.

Расчет норм времени

Техническое нормирование определяет время, необходимое для выполнения операции, что является основой для планирования производства и расчета себестоимости.

Штучное время ($T_{\text{шт}}$):

$$
T_{\text{шт}} = T_{\text{осн}} + T_{\text{всп}} + T_{\text{оп}}
$$

Где $T_{\text{осн}}$ — основное время, $T_{\text{всп}}$ — вспомогательное время, $T_{\text{оп}}$ — время на обслуживание, отдых и личные надобности (принимается в процентах от $T_{\text{осн}} + T_{\text{всп}}$).

Основное (технологическое) время ($T_{\text{осн}}$):
Время, затрачиваемое непосредственно на снятие стружки:

$$
T_{\text{осн}} = \frac{L \cdot i}{S \cdot n}
$$

Где:

• $L$ — расчетная длина хода инструмента (длина обработки плюс врезание и перебег).
• $i$ — количество проходов.
• $S$ — подача ($\text{мм/об}$).
• $n$ — фактическая частота вращения шпинделя ($\text{об/мин}$).

Расчет $T_{\text{осн}}$ для каждой операции, а затем суммирование вспомогательного времени (на установку, закрепление, измерение) позволяет получить точное штучное время, необходимое для планирования загрузки оборудования. Только точное нормирование позволяет корректно спланировать производственный цикл и минимизировать простои.

Прогрессивные методы обработки и система контроля качества

Внедрение автоматизации и экологичных технологий

Применение современных, прогрессивных методов обработки критически важно для повышения конкурентоспособности. В производстве валов особое значение имеет автоматизация и внедрение экологически безопасных технологий.

1. Многофункциональные обрабатывающие центры (ЧПУ): Использование станков, способных выполнять токарную, фрезерную и сверлильную обработку за одну установку, позволяет минимизировать погрешности базирования и сократить межоперационные простои.
2. Технология минимального количества смазки (MQL): MQL (Minimum Quantity Lubrication) — это метод, при котором в зону резания подается минимальное количество масляного аэрозоля вместо большого объема традиционной смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).
   • Экономический эффект: Внедрение MQL позволяет сократить производственные расходы на СОЖ на 15–25%, исключает затраты на утилизацию большого объема отработанной жидкости и снижает энергетические расходы.
   • Технологический эффект: Опыт показывает, что MQL может повысить скорость резания на 20% за счет более эффективного отвода тепла и уменьшения термических напряжений в зоне резания.

Внедрение робототехнических комплексов для автоматической загрузки/выгрузки заготовок и смены инструмента на станках с ЧПУ обеспечивает высокую тактичность и стабильность серийного производства. Это не просто экономия, но и повышение стабильности геометрических параметров детали.

Система контроля качества на этапах изготовления вала

Система контроля качества гарантирует соответствие конечной детали требованиям чертежа. Контроль должен быть трехступенчатым:

Этап контроля	Объект контроля	Параметры контроля	Инструменты
Входной контроль	Исходная заготовка (поковка)	Соответствие материала (сертификат), отсутствие поверхностн��х дефектов, начальные размеры.	Ультразвуковой дефектоскоп, штангенциркуль.
Межоперационный контроль	Полуфабрикат (после чернового/чистового точения)	Основные размеры, межоперационные припуски, контроль биения и соосности.	Микрометры, индикаторы, специальные калибры.
Приемочный контроль	Готовая деталь	Квалитеты точности ($\text{IT}6-\text{IT}12$), допуски формы и расположения (согласно ГОСТ 24642–81), шероховатость поверхности ($R_{\text{a}}$).	Координатно-измерительные машины (КИМ), профилометры, калибры.

Для обеспечения высокой точности посадочных поверхностей (например, IT6 для подшипников) контроль осуществляется в условиях термоконстантной лаборатории с использованием высокоточных измерительных средств. Строгий многоступенчатый контроль критически важен, поскольку он предотвращает передачу погрешностей на последующие, более дорогостоящие операции.

Технико-экономическое обоснование эффективности технологического процесса

Структура себестоимости и пути оптимизации

Экономическая эффективность разработанного технологического процесса определяется его способностью минимизировать себестоимость единицы продукции.

Типовая структура себестоимости в машиностроении показывает, что затраты на основные материалы занимают доминирующую долю — от 70% до 90%.

Статья затрат	Доля в себестоимости	Путь оптимизации
Материалы	$70\% — 90\%$	Точный расчет припусков, оптимальный выбор заготовки (штампованная поковка).
Заработная плата (основное время)	$5\% — 10\%$	Сокращение $T_{\text{осн}}$ за счет оптимизации режимов резания и применения ЧПУ.
Эксплуатация оборудования	$5\% — 15\%$	Внедрение MQL (снижение расходов на СОЖ и электроэнергию).

Оптимизация через припуски: Точное применение расчетно-аналитического метода для определения припусков позволяет перейти от «страховочных» увеличенных припусков к минимально необходимым. Экономия металла на одной детали, помноженная на объем серийного производства, дает значительное снижение материальной части себестоимости.

Экономическая эффективность внедрения прогрессивных решений

Экономическая целесообразность инвестиций в дорогостоящее оборудование (ЧПУ-центры) и прогрессивные технологии (MQL) должна быть подтверждена расчетом срока окупаемости.

Ключевые факторы экономической эффективности:

1. Снижение трудоемкости: Использование ЧПУ-оборудования и многооперационных центров позволяет сократить $T_{\text{всп}}$ (за счет уменьшения переналадок) и повысить производительность труда.
2. Повышение производительности: Оптимизация режимов резания (расчет $V$ при $T=60 \text{ мин}$) и применение MQL позволяют увеличить скорость съема материала и сократить $T_{\text{осн}}$.
3. Снижение брака: Стабильность процесса на ЧПУ-станках и эффективный межоперационный контроль минимизируют процент брака, что снижает потери на переработку и утилизацию.
4. Снижение эксплуатационных расходов: Экономия на СОЖ и повышение стойкости инструмента (за счет оптимальных режимов и покрытий TiAlN) напрямую снижают накладные расходы.

Экономический расчет должен показать, что прирост производительности и снижение переменных затрат перекрывают амортизационные отчисления от инвестиций в новое оборудование в течение приемлемого срока (например, 3-5 лет). Экономически обоснованное решение — это всегда баланс между первоначальными затратами и долгосрочной операционной выгодой.

Заключение

В результате проведенной работы был разработан детальный и научно обоснованный технологический процесс изготовления ступенчатого вала, соответствующий современным требованиям машиностроения. Благодаря тщательному анализу конструкторских требований и применению расчетных методов, мы добились высокой точности и экономической эффективности проекта.

Достигнуты поставленные цели и решены ключевые задачи:

1. Проведен анализ служебного назначения вала и определены жесткие требования к точности (IT6–IT7) и шероховатости ($R_{\text{a}} \leq 0,8 \text{ мкм}$).
2. Обоснован выбор штампованной поковки и применен точный расчетно-аналитический метод определения межоперационных припусков, что критически важно для экономии материалов.
3. Выбрано высокоточное оборудование (ЧПУ-центр серии СТ16 с точностью позиционирования $\leq 6 \text{ мкм}$) и прогрессивный инструмент (Т15К6, TiAlN).
4. Выполнен детальный расчет режимов резания и норм времени, включая расчет $T_{\text{осн}}$, обеспечивающий заданную стойкость инструмента.
5. Предложена система контроля качества, основанная на нормах ГОСТ 24642–81 и использовании КИМ.
6. Проведено технико-экономическое обоснование, подтверждающее эффективность внедрения прогрессивных технологий, таких как MQL (снижение расходов на СОЖ на 15–25%).

Разработанный технологический процесс является высокоэффективным, обеспечивает требуемые квалитеты точности и служит надежной основой для дальнейшего проектирования специализированной технологической оснастки. Внедрение этого техпроцесса позволит предприятию повысить конкурентоспособность и снизить себестоимость готовой продукции.

Список использованной литературы

1. Галашов Н. Н., Леснов Ю. П. [и др.]. Разработка технологических процессов изготовления деталей судовых машин и механизмов : метод. указания по выпол. курс. работы для студ. оч. и заоч. обуч. специальности 140200 «СЭУ». Нижний Новгород : ВГАВТ, 2004.
2. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. Е. Мещерякова. Москва : Машиностроение, 1985. Т. 1. 556 с.; Т. 2. 496 с.
3. Обработка металлов резанием : справочник технолога / под ред. Г. А. Монахова. Москва : Машиностроение, 1974. 598 с.
4. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении : справочник технолога. Москва : Машиностроение, 1976. 288 с.
5. Общемашиностроительные нормативы времени: вспомогательного – на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного – для технического нормирования. Серийное производство. Москва : Машиностроение, 1974. 430 с.
6. Структура технологического процесса и его основные характеристики [Электронный ресурс]. URL: https://uchebnik.online/tehnologiya-mashinostroeniya/struktura-tehnologicheskogo-protsessa-osnovnyie.html (дата обращения: 30.10.2025).
7. Разработка технологического процесса изготовления детали [Электронный ресурс]. URL: https://uchebnik.online/tehnologiya-mashinostroeniya/razrabotka-tehnologicheskogo-protsessa.html (дата обращения: 30.10.2025).
8. Выбор вида заготовки и определение припусков на обработку. Проектирование технологических процессов в машиностроении [Электронный ресурс]. URL: https://uchebnik.online/tehnologiya-mashinostroeniya/vyibor-vida-zagotovki-opredelenie.html (дата обращения: 30.10.2025).
9. Выбор заготовки и расчет припусков. Технология машиностроения [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/1628122/page:31/ (дата обращения: 30.10.2025).
10. Выбор оборудования для изготовления вала [Электронный ресурс]. URL: https://www.tehnoprocess.ru/vybor-oborudovaniya-dlya-izgotovleniya-vala.html (дата обращения: 30.10.2025).
11. Выбор оборудования для механической обработки [Электронный ресурс]. URL: https://uchebnik.online/tehnologiya-mashinostroeniya/vyibor-oborudovaniya-mehanicheskoy-obrabotki.html (дата обращения: 30.10.2025).
12. Выбор режущего инструмента. Разработка технологических процессов [Электронный ресурс]. URL: https://www.bibliofond.ru/view.aspx?id=516584 (дата обращения: 30.10.2025).
13. Метрологическое обеспечение технологических процессов в машиностроении : учебное пособие [Электронный ресурс]. URL: https://www.rosmeteo.ru/upload/iblock/c38/c384e525725e2434ae748c8b4b74bb81.pdf (дата обращения: 30.10.2025).
14. Расчет режимов резания при токарной обработке [Электронный ресурс]. URL: https://www.tehnoprocess.ru/raschet-rezhimov-rezaniya-tokarnaya-obrabotka.html (дата обращения: 30.10.2025).
15. Методика расчета норм времени [Электронный ресурс]. URL: https://www.tehnoprocess.ru/metodika-rascheta-norm-vremeni.html (дата обращения: 30.10.2025).
16. Прогрессивные методы обработки металлов в машиностроении [Электронный ресурс]. URL: https://www.science-education.ru/ru/article/view?id=25577 (дата обращения: 30.10.2025).
17. Прогрессивные методы обработки деталей [Электронный ресурс]. URL: https://studfiles.net/preview/5638531/page:4/ (дата обращения: 30.10.2025).
18. Контроль качества при обработке деталей. Технология машиностроения. Курсовая работа [Электронный ресурс]. URL: https://referat.co/kurs/kontrol-kachestva-pri-obrabotke-detalej-tehnologija-mashinostroenija-kursovaja-rabota (дата обращения: 30.10.2025).
19. Допуски, посадки и технические измерения [Электронный ресурс]. URL: https://stud.ru/referat/dopuski-posadki-i-tehnicheskie-izmereniya (дата обращения: 30.10.2025).
20. Экономическая эффективность технологического процесса [Электронный ресурс]. URL: https://studfile.net/preview/5753443/page:14/ (дата обращения: 30.10.2025).
21. Технико-экономическое обоснование технологического процесса [Электронный ресурс]. URL: https://www.tehnoprocess.ru/tehniko-ekonomicheskoe-obosnovanie-tehprocessa.html (дата обращения: 30.10.2025).