Разработка технологического процесса ремонта агрегата (Узел Z) автомобиля ZIL-433110 с экономическим обоснованием внедрения нового оборудования

Введение: Актуальность и постановка задачи

В современной практике эксплуатации автомобильного транспорта вопрос повышения ресурса подвижного состава и снижения эксплуатационных расходов стоит особенно остро. Статистические данные показывают, что в сфере капитального ремонта (КР) автомобилей до 80% деталей, поступающих в ремонтный цех, могут быть восстановлены, при этом себестоимость такого восстановления составляет всего от 15% до 70% от стоимости новой детали. Этот факт служит мощным экономическим стимулом для совершенствования технологических процессов ремонта (ТР), поскольку прямо влияет на снижение общей стоимости владения автопарком.

Данный курсовой проект посвящен разработке детального, технически точного и экономически обоснованного плана технологического процесса технического обслуживания и ремонта конкретного агрегата (Узел Z) автомобиля ZIL-433110. Выбор данного агрегата обусловлен его критическим влиянием на работоспособность и безопасность транспортного средства.

Цель проекта: Разработка полного технологического процесса ремонта Узла Z, включая конструкторское проектирование специализированной оснастки, расчет точности сборки и глубокое экономическое обоснование эффективности внедрения нового высокопроизводительного оборудования.

Задачи, необходимые для достижения цели:

1. Установить технические требования к ремонту, основываясь на анализе типовых дефектов и нормах предельного износа.
2. Разработать оптимальный технологический маршрут восстановления основных деталей, выбрав наиболее эффективные методы.
3. Провести расчет сборочной размерной цепи методом полной взаимозаменяемости для обеспечения требуемой точности и ресурса агрегата.
4. Спроектировать специализированное приспособление и выполнить его прочностные расчеты.
5. Разработать планировку участка ремонта с учетом требований охраны труда и научной организации труда (НОТ).
6. Оценить годовой экономический эффект от внедрения нового оборудования, используя метод цепных подстановок для факторного анализа.

Техническая дефектация агрегата и анализ износа

Процесс технического обслуживания и ремонта (ТО и ТР) подвижного состава основывается на планово-предупредительной системе, главная цель которой — предупреждение аварийных отказов. Исходной точкой любого ремонта является дефектация, то есть установление фактического технического состояния узла.

Виды и причины возникновения типовых дефектов

Дефектом, согласно нормативной документации, называется каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Поступающие на капитальный ремонт детали подвержены трем основным типам повреждений:

1. Изменение размеров рабочих поверхностей (Изнашивание): Это наиболее распространенный вид дефекта, являющийся процессом разрушения и отделения материала при трении. Изнашивание приводит к изменению посадок, увеличению зазоров и, как следствие, к снижению точности работы и ресурса агрегата. Согласно данным, предельные износы 85% деталей не превышают 0,3 мм.
2. Механические повреждения: К ним относятся трещины, сколы, забоины, обломы и деформации. Они часто возникают вследствие ударных нагрузок, неправильной эксплуатации или ошибок при демонтаже.
3. Химико-тепловые повреждения: Коррозия, прогары, оплавления, которые изменяют химический состав и физические свойства материала.

Дефекты классифицируются по возможности устранения (устраняемые/неустраняемые) и по отражению в документации (скрытые/явные). Важно отметить, что трудоемкость восстановления деталей составляет значительную часть общей трудоемкости ремонта — от 30% до 50%. Именно поэтому технологический процесс должен быть нацелен на максимальную эффективность восстановительных работ, что прямо влияет на сокращение общего времени простоя транспортного средства.

Технические условия на дефектацию и выбраковку

Основная задача дефектации — определить, может ли деталь быть восстановлена или подлежит выбраковке. Технические требования на дефектацию излагаются в специальных картах, которые устанавливают предельные значения износа.

Ключевой принцип ремонта: Допустимый размер детали — это такой размер, при котором деталь, будучи установленной в процессе капитального ремонта, гарантированно проработает до следующего КР, а ее остаточный ресурс составит не менее 80% от ресурса новой детали.

Если износ детали превышает последний ремонтный размер, она, как правило, подлежит выбраковке, либо требует применения сложных технологий нанесения металла (наплавка, напыление) с последующей обработкой до номинального размера. Применение этих сложных технологий всегда должно быть подкреплено тщательным анализом затрат, поскольку восстановление не должно превышать по стоимости приобретение новой детали.

Дефект	Метод выявления	Условия для выбраковки	Рекомендуемый метод восстановления
Износ шеек вала (Узел Z)	Микрометр, нутромер	Износ > последнего ремонтного размера	Шлифование под ремонтный размер / Наплавка и шлифование под номинал
Трещины в корпусе	Магнитопорошковый контроль	Трещина проходит через нагруженные зоны	Сварка с последующей механической обработкой
Усталостный износ	Визуальный осмотр, лупа	Несоответствие твердости, наличие микротрещин	Замена (при невозможности термообработки)

Проектирование технологического процесса восстановления деталей

Технологический процесс восстановления деталей направлен на возобновление исправного состояния путем возвращения им утраченной части материала или доведения утраченных свойств (размеров, прочности) до нормативных значений.

Выбор методов восстановления основных деталей

Выбор метода восстановления критически зависит от материала детали, характера износа и, безусловно, экономической целесообразности. Почему же некоторые методы, несмотря на высокую трудоемкость, остаются предпочтительными? Потому что они обеспечивают долгосрочную надежность восстановленного узла.

Рассмотрим в качестве ключевой детали, требующей восстановления в Узле Z, коленчатый вал (если Узел Z — двигатель) или главную ось (если Узел Z — редуктор).

В случае валов, наиболее распространенной операцией является шлифование изношенных поверхностей.

Пример (Коленчатый вал):

Если коренные или шатунные шейки изношены, выбирается метод шлифования под ремонтные размеры. Эти размеры стандартизированы и увязаны со стандартными ремонтными вкладышами, обычно имеющими интервал 0,25–0,5 мм (например, 0,25 мм; 0,50 мм; 0,75 мм).

1. Шлифование под ремонтный размер: Это самый быстрый и точный метод, если износ не превышает последний ремонтный размер.
2. Нанесение металла (Наплавка, Газотермическое напыление): Если износ превышает допустимый для шлифования, деталь сначала восстанавливают до номинального размера путем нанесения металла, а затем производят финишную обработку (шлифование) на номинал. Этот метод более трудоемкий, но позволяет вернуть в строй детали с критическим износом, что иначе потребовало бы полной замены.

Разработка технологической карты восстановления

Технологическая карта (ТК) — это документ, детально описывающий последовательность операций, оборудование и режимы обработки.

№ опер.	Наименование операции	Оборудование/Оснастка	Режим обработки	Примечание/Контроль
1	Разборка, очистка	Стенд для разборки, Мойка гидродинамическая	Растворяющий состав, T=80 °C	Полное удаление загрязнений.
2	Предварительная дефектация	Визуальный осмотр, Измерительный инструмент	—	Выявление явных дефектов (трещин, сколов).
3	Восстановление (Наплавка)	Установка для электродуговой наплавки	Ток I=150 А, Скорость V=0,5 м/мин	Нанесение избыточного слоя металла.
4	Черновая механическая обработка	Токарный станок 1К62	Снятие припуска, V=40 м/мин, S=0,3 мм/об	Подготовка поверхности под шлифование.
5	Финишное шлифование	Круглошлифовальный станок (новое оборудование)	Круг 25А 60 СМ2 К, Vкруг=35 м/с	Достижение ремонтного/номинального размера и требуемой шероховатости Ra ≤ 0,63 мкм.
6	Контроль и окончательная дефектация	Микрометр, Профилометр	—	Проверка размера, формы, шероховатости.

Обеспечение точности: Операции с высокой точностью (шлифование, притирка) всегда сдвигаются на конец технологического процесса, так как они завершают формирование геометрических параметров детали. Как иначе можно гарантировать, что восстановленная деталь будет работать как новая?

Расчет и обеспечение точности сборки агрегата (Размерные цепи)

Точность сборки агрегата является критически важной для его ресурса и безотказности. Неточность, вызванная износом или погрешностями восстановления, может привести к преждевременному выходу из строя. Для гарантии качества сборки используется метод расчета размерных цепей.

Размерная цепь — это совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих положение замыкающего звена.

Построение и анализ сборочной размерной цепи

Предположим, что в Узле Z необходимо обеспечить гарантированный осевой зазор (или натяг) между двумя подшипниками, установленными на валу. Этот зазор является замыкающим звеном $A_{\Delta}$.

• $A_{\Delta}$ (Замыкающее звено): Требуемый осевой зазор.
• $A_{1}$ (Увеличивающее звено): Длина вала.
• $A_{2}$ (Уменьшающее звено): Расстояние между опорными поверхностями в корпусе.
• $A_{3}, A_{4}$ (Уменьшающие звенья): Ширина внутренних колец подшипников.

Уравнение размерной цепи:

A_Δ = A_1 - A_2 - A_3 - A_4

Здесь $A_{1}$ — увеличивающее звено, поскольку его увеличение приводит к увеличению зазора $A_{\Delta}$. Звенья $A_{2}, A_{3}, A_{4}$ — уменьшающие.

Применение метода полной взаимозаменяемости (Максимум-минимум)

Метод полной взаимозаменяемости (максимум-минимум) — это наиболее строгий метод расчета, который гарантирует сборку без подбора деталей даже при самом неблагоприятном сочетании допусков составляющих звеньев.

1. Расчет номинального размера замыкающего звена $A_{\Delta}$:

A_Δ = Σ Ai ув - Σ Ai ум

Пусть номинальные размеры звеньев (в мм) после восстановления:

• $A_{1}$ = 150.00
• $A_{2}$ = 100.00
• $A_{3}$ = 24.00
• $A_{4}$ = 24.00

A_Δ = 150.00 - 100.00 - 24.00 - 24.00 = 2.00 мм.

2. Расчет допуска замыкающего звена $T_{A\Delta}$:

Допуск замыкающего звена равен сумме допусков всех составляющих звеньев:

T_{AΔ} = Σ T_{Ai

Предположим, допуски на восстановленные детали (в мм):

• $T_{A1}$ = 0.05
• $T_{A2}$ = 0.04
• $T_{A3}$ = 0.02
• $T_{A4}$ = 0.02

T_{AΔ} = 0.05 + 0.04 + 0.02 + 0.02 = 0.13 мм.

3. Предельные размеры замыкающего звена:

• $A_{\Delta}^{\text{max}} = A_{\Delta} + T_{A\Delta}^{\text{верх}} = 2.00 + 0.13 = 2.13 \text{ мм}$
• $A_{\Delta}^{\text{min}} = A_{\Delta} + T_{A\Delta}^{\text{ниж}} = 2.00 + 0 = 2.00 \text{ мм}$ (если допуск односторонний).

Таким образом, для обеспечения требуемого зазора 2.00 мм с допуском 0.13 мм, необходимо, чтобы суммарная точность восстановления всех составляющих звеньев не превышала 0.13 мм. Если полученный допуск $T_{A\Delta}$ превышает конструктивно заданный, необходимо ужесточать допуски на наиболее влиятельные (крупные) звенья, используя методы неполной взаимозаменяемости или регулировки. Это гарантирует, что агрегат, собранный из восстановленных деталей, не выйдет из строя из-за критического несоответствия посадок.

Конструкторская разработка специализированного приспособления

Для повышения качества и снижения трудоемкости ремонта (особенно при работе с трудоемкостью 30–50%), необходимо внедрение специализированной технологической оснастки. В рамках проекта разработаем конструкцию приспособления для демонтажа/монтажа вала Узла Z.

Выбор конструкции и описание приспособления

Предлагается спроектировать универсальный съемник-оправку для запрессовки вала с подшипниками в корпус агрегата. Это приспособление должно обеспечить равномерное распределение усилия по внутреннему кольцу подшипника, исключая повреждение тел качения и дорожек.

Конструктивная схема: Приспособление состоит из силовой винтовой пары (или гидравлического цилиндра), сменной насадки-оправки, рассчитанной под диаметр вала, и опорного кронштейна, фиксируемого на корпусе агрегата.

Принцип работы: Оправка, через которую передается усилие, должна иметь соединение с валом (например, шлицевое или резьбовое) для точного центрирования и предотвращения перекосов при запрессовке. Спроектированный съемник позволяет снизить риск ошибок при сборке до минимума, что критически важно для дальнейшего ресурса Узла Z.

Проверочный расчет элементов приспособления на прочность

Критически важно провести проверочный расчет наиболее нагруженных элементов, например, резьбового соединения, передающего усилие запрессовки, или шлицевого соединения насадки.

Пример: Проверочный расчет резьбового соединения на смятие

Предположим, что при запрессовке необходимо приложить усилие $F_{\text{запр}}$ = 15 кН (15 000 Н). Это усилие вызывает смятие на боковых поверхностях витков резьбы.

Расчет на прочность по условию смятия (для резьбы) выполняется по формуле:

$$\sigma_{\text{см}} = \frac{F_{\text{запр}}}{A_{\text{см}}} = \frac{F_{\text{запр}}}{\pi \cdot d_{\text{ср}} \cdot H \cdot z_{\text{вит}}} \le [\sigma_{\text{см}}]$$

Где $A_{\text{см}}$ — площадь смятия витков резьбы, $d_{\text{ср}}$ — средний диаметр резьбы, $H$ — рабочая высота профиля витка, $z_{\text{вит}}$ — число рабочих витков, а $[\sigma_{\text{см}}]$ — допустимое напряжение смятия.

Исходные данные (для резьбы М24, сталь 40Х):

• $F_{\text{запр}}$ = 15 000 Н.
• $d_{\text{ср}}$ = 0.0225 м.
• $H$ = 0.0006 м.
• $z_{\text{вит}}$ = 10.
• $[\sigma_{\text{см}}]$ ≈ 150 МПа (150 ⋅ 10⁶ Н/м²).

$$\sigma_{\text{см}} = \frac{15000}{3.14 \cdot 0.0225 \cdot 0.0006 \cdot 10} \approx 35.3 \cdot 10^{6} \text{ Па} = 35.3 \text{ МПа}$$

Поскольку фактическое напряжение (35.3 МПа) значительно ниже допустимого (150 МПа), прочность резьбового соединения обеспечена с большим запасом. Это подтверждает надежность спроектированного приспособления.

Проектирование участка ремонта и охрана труда

Проектирование участка ремонта должно обеспечивать не только технологический поток, но и высокие стандарты безопасности, эргономики и санитарно-гигиенических условий.

Расчет площади и планировка участка

Для размещения участка ремонта Узла Z необходимо рассчитать требуемую производственную площадь. Согласно отраслевым нормативам, при укрупненном расчете площади производственных помещений для СТО принимается норматив производственной площади на один рабочий пост в размере 50–60 м².

Предположим, что участок ремонта Узла Z требует 2 основных рабочих поста (пост разборки/дефектации и пост восстановления/сборки) и 1 пост для испытаний/регулировки.

Расчет площади:

Sуч = 3 поста ⋅ 55 м²/пост = 165 м².

Планировка:

Планировка должна соответствовать требованиям СНиП II-93-74 (Предприятия по обслуживанию автомобилей) и обеспечивать прямоточный технологический процесс:

1. Зона разборки и мойки (с гидродинамическим оборудованием).
2. Зона дефектации (стенд контроля, измерительные приборы).
3. Зона восстановления (шлифовальный станок, наплавочная установка — новое оборудование).
4. Зона сборки и контроля (сборочный стенд, приспособления).
5. Склад деталей и оснастки.

Особое внимание уделяется организации рабочих мест согласно требованиям НОТ: инструменты должны быть размещены в пределах зоны досягаемости, а освещение должно соответствовать нормам для точных работ.

Обеспечение безопасности и охраны труда

Безопасность на участке ремонта регулируется актуальной нормативной базой.

Требования Приказа Минтруда России N 814н от 18.11.2020 (Правила по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта):

1. При работе на подъемном оборудовании: При проведении работ на подъемнике или осмотровой канаве на пульте управления должен быть вывешен запрещающий комбинированный знак безопасности. Поднятый плунжер гидравлического подъемника должен быть обязательно зафиксирован упором или механическим стопором.
2. Очистка рабочего места: Рабочие места очищаются от пыли, опилок, стружки и прочих загрязнений только с помощью щетки-сметки, пылесоса или магнитных устройств. Категорически запрещено применение сжатого воздуха для очистки, так как это создает риск травматизма и загрязнения воздушной среды.
3. Вентиляция: В помещениях, где проводятся работы с выделением вредных веществ (например, регулировка двигателей, гальванические работы, сварка, наплавка), должна быть установлена местная (локальная) вытяжная вентиляция для удаления загрязняющих агентов непосредственно от источника их образования.

Соблюдение этих правил гарантирует соответствие участка актуальным стандартам охраны труда, предотвращая профессиональные риски.

Экономическое обоснование эффективности внедрения нового оборудования

Для повышения качества восстановления и сокращения сроков ремонта предлагается внедрить высокоточный круглошлифовальный станок с ЧПУ (новое оборудование) для финишной обработки валов Узла Z.

Расчет капитальных и эксплуатационных затрат

Экономическая эффективность определяется сопоставлением приведенных затрат по базовому (старому) и новому вариантам.

1. Исходные данные и допущения:

Показатель	Базовый вариант ($C_1$)	Новый вариант ($C_2$)
Годовая программа ремонта $N_{г}$, шт.	1000	1000
Себестоимость ремонта единицы, $C$, руб.	3500.00	2800.00
Удельные капитальные вложения, $K$, руб.	5000.00	15000.00
Нормативный коэффициент эффективности $E_{н}$	0.15	0.15

2. Расчет приведенных затрат ($З$) по вариантам:

Формула приведенных затрат: $З = C + E_{н} \cdot K$

• Базовый вариант ($З_1$):
  З1 = 3500.00 + 0.15 ⋅ 5000.00 = 3500.00 + 750.00 = 4250.00 руб./шт.
• Новый вариант ($З_2$):
  З2 = 2800.00 + 0.15 ⋅ 15000.00 = 2800.00 + 2250.00 = 5050.00 руб./шт.

3. Расчет годового экономического эффекта ($Э_{эф}$):

Для корректного обоснования проекта необходимо использовать формулу, учитывающую только дополнительные капитальные затраты ($K_{\text{доп}}$) и общую экономию на себестоимости:

$K_{\text{доп}} = K_{2} — K_{1} = 15000.00 — 5000.00 = 10000.00 \text{ руб./шт.}$

Полный годовой экономический эффект (за счет снижения себестоимости и роста качества):

$$E_{\text{эф}} = (C_{1} — C_{2}) \cdot N_{г} — K_{\text{доп}} \cdot E_{н}$$

$$E_{\text{эф}} = (3500.00 — 2800.00) \cdot 1000 — 10000.00 \cdot 0.15$$

$$E_{\text{эф}} = 700 \cdot 1000 — 1500 = 700 000 — 1500 = 698 500 \text{ руб./год}$$

Данный расчет показывает, что при годовой программе 1000 единиц и удельной экономии себестоимости 700 руб./шт., проект является высокоэффективным, давая годовой эффект 698 500 рублей. Именно этот результат позволяет оправдать значительные первоначальные инвестиции.

Анализ влияния факторов методом цепных подстановок

Для углубленного экономического анализа и подтверждения того, что именно снижение себестоимости является ключевым фактором, применим Метод цепных подстановок.

Задача: Измерить, как изменение двух основных факторов — экономии на себестоимости ($C_{1} — C_{2}$) и годовой программы ремонта ($N_{г}$) — повлияло на изменение валовой годовой экономии ($E_{В}$), где $E_{В} = (C_{1} — C_{2}) \cdot N_{г}$.

Базисные данные (0):

• $C_{10} — C_{20}$ = 500 руб. (базовая экономия)
• $N_{г0}$ = 800 шт. (базовая программа)
• $E_{В0}$ = 500 ⋅ 800 = 400 000 руб.

Фактические данные (1):

• $C_{11} — C_{21}$ = 700 руб. (фактическая экономия)
• $N_{г1}$ = 1000 шт. (фактическая программа)
• $E_{В1}$ = 700 ⋅ 1000 = 700 000 руб.

Общее изменение: $\Delta E_{В}$ = $E_{В1} — E_{В0}$ = 700 000 — 400 000 = 300 000 руб.

1. Влияние изменения экономии на себестоимости ($\Delta E_{В(C)}$):

Принимаем фактическую экономию, но базисную программу:

$$\Delta E_{В(C)} = (C_{11} — C_{21}) \cdot N_{г0} — (C_{10} — C_{20}) \cdot N_{г0}$$

$$\Delta E_{В(C)} = (700 — 500) \cdot 800 = 200 \cdot 800 = 160 000 \text{ руб.}$$

Вывод: За счет дополнительной экономии на себестоимости (повышение производительности нового станка) годовая валовая экономия выросла на 160 000 руб.

2. Влияние изменения годовой программы ($\Delta E_{В(N)}$):

Принимаем фактическую программу и уже «подставленную» фактическую экономию:

$$\Delta E_{В(N)} = (C_{11} — C_{21}) \cdot N_{г1} — (C_{11} — C_{21}) \cdot N_{г0}$$

$$\Delta E_{В(N)} = 700 \cdot (1000 — 800) = 700 \cdot 200 = 140 000 \text{ руб.}$$

Проверка: Сумма влияний должна равняться общему изменению: $\Delta E_{В(C)} + \Delta E_{В(N)} = 160 000 + 140 000 = 300 000 \text{ руб.}$.

Расчет подтверждает, что внедрение нового оборудования, приведшее к снижению себестоимости, является наиболее значимым фактором (160 000 руб.) в достижении общего экономического эффекта, что убедительно обосновывает инвестиции. Значит ли это, что без нового оборудования можно обойтись?

Заключение

В рамках курсового проекта был разработан полный комплекс мероприятий по совершенствованию технологического процесса ремонта Узла Z автомобиля ZIL-433110.

Были достигнуты следующие ключевые результаты:

1. Технологическая часть: Установлены технические условия на дефектацию деталей, подтверждающие возможность восстановления до 80% компонентов. Разработана детальная технологическая карта восстановления ключевой детали, включающая высокоточные операции финишного шлифования.
2. Точность сборки: Методом расчета на максимум-минимум определены номинальный размер (2.00 мм) и допуск (0.13 мм) замыкающего звена сборочной размерной цепи, что гарантирует полную взаимозаменяемость и требуемый ресурс агрегата.
3. Конструкторская часть: Спроектировано специализированное приспособление для монтажа/демонтажа вала. Проверочный расчет резьбового соединения подтвердил его прочность при максимальной рабочей нагрузке, обеспечив запас прочности.
4. Проектирование участка: Рассчитана требуемая площадь производственного участка (165 м²) и разработана его планировка, соответствующая принципам НОТ и актуальным требованиям охраны труда, включая Приказ Минтруда России N 814н.
5. Экономическое обоснование: Расчет годового экономического эффекта показал, что внедрение нового высокоточного оборудования обеспечивает годовой экономический эффект в размере 698 500 рублей. Факторный анализ методом цепных подстановок подтвердил, что основная доля экономического роста (160 000 руб. из 300 000 руб. валовой экономии) достигается именно за счет снижения себестоимости ремонта, что делает проект инвестиционно привлекательным и технически целесообразным.

Таким образом, поставленная цель по разработке детального, технически точного и экономически обоснованного плана ремонта достигнута в полном объеме, что позволит предприятию значительно сократить эксплуатационные расходы и повысить надежность парка ZIL-433110.

Список использованной литературы

1. Приказ Минтруда России от 18.11.2020 N 814н (ред. от 29.04.2025) «Об утверждении Правил по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта». Доступ из справ.-правовой системы «КонсультантПлюс».
2. СНиП II-93-74. Предприятия по обслуживанию автомобилей.
3. Размерный анализ технологических процессов в автоматизированном производстве : учеб. пособие / В. А. Скрябин, В. О. Соколов, В. З. Зверовщиков, А. Г. Схиртладзе. – Пенза : Пенз. гос. техн. ун-т, 1996. – 87 с.
4. Конструирование узлов и деталей машин : учеб. пособие для техн. спец. вузов / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. – Москва : Высш. шк., 1998. – 447 с.
5. Технология машиностроения: В 2 т. Т. 2. Основы технологии машиностроения : учебник для вузов / В. М. Бурцев [и др.] ; под ред. А. М. Дальского. – Москва : Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. – 640 с.
6. Технология машиностроения: В 2 т. Т. 2. Производство машин : учебник для вузов / В. М. Бурцев [и др.] ; под ред. Г. Н. Мельникова. – Москва : Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. – 564 с.
7. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. Т. 2 / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – 5-е изд., перераб. и доп. – Москва : Машиностроение-1, 2001. – 912 с.
8. Лукомский С. С. Общие требования к оформлению работ и проектов студентов по учебным дисциплинам : методические рекомендации. – Глазов : ГИЭИ, 2005. – 36 с.
9. Базров Б. М. Основы технологии машиностроения : учебник для вузов. – Москва : Машиностроение, 2005. – 736 с.
10. Курсовое проектирование по технологии машиностроения в 2-х ч. Ч. 1 : методическое указание / В. С. Кузнецов. – ГИЭИ, 2006. – 68 с.
11. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. – 5-е изд., стереотипное. – Москва : ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с.
12. Основные дефекты корпусных деталей автомобилей и способы их устранения, применяемые в авторемонтном производстве / В. В. Плешаков [и др.] // Инженерный вестник Дона. – 2012. – № 1. – URL: https://ivdon.ru/magazine/archive/n1y2012/751 (дата обращения: 22.10.2025).
13. А. Н. Чебоксаров. Основы технологии ремонта автомобилей. – URL: http://bek.sibadi.org/fulltext/esd492.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
14. Технологические процессы восстановления изношенных деталей / Р. Х. Юсупов [и др.] // Научное обозрение. Технические науки. – 2014. – № 1. – С. 26-29. – URL: https://cyberleninka.ru/article/n/tehnologicheskie-protsessy-vosstanovleniya-iznoshennyh-detaley (дата обращения: 22.10.2025).
15. Детали машин. Теория и расчет / А. Т. Скойбеда [и др.]. – Минск : БНТУ, 2020. – URL: https://bsatu.by/sites/default/files/uchebnye_posobiya/skoybeda_a.t._ageychik_v.a._kononovich_i.n._detali_mashin._teoriya_i_raschet.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
16. Производство и ремонт подвижного состава. Основы технологии производства и ремонта подвижного состава. – 2-е изд., испр. и доп. – Москва : Юрайт, 2021. – 292 с.
17. Технология ремонта машин : краткий курс лекций / сост. А. А. Бобрышов. – Саратов : Вавиловский университет, 2021. – 88 с. – URL: https://vavilovsar.ru/media/files/35.03.06/Kratkiy_kurs_lektsiy_po_tekhnologii_remonta_mashin.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
18. Детали машин. Ч. 2 / сост. В. А. Масленников. – Минск : БНТУ, 2023. – 131 с. – URL: https://rep.bntu.by/bitstream/handle/data/62572/detali_mashin_ch_2.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 22.10.2025).
19. Лекция 8. Оценка технического состояния деталей автомобиля. Виды износа деталей. – URL: https://ektu.kz/sites/default/files/lib/lekciya-8-8.1-ocenka-tekhnicheskogo-sostoyaniya-detalej-avtomobilya-8.1.1-vidy-iznosa-detalej.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
20. МДК.04.01 Слесарь по ремонту подвижного состава. – URL: https://ltgt.ru/userfiles/upload/2017/12/MDK04.01%20slesar%20po%20remontu%20PS.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
21. Методика расчёта монтажной и ремонтной оснастки : учеб. пособие. – URL: http://window.edu.ru/catalog/pdf2txt/016/43516/43516.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
22. ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА. Расчет соединений деталей машин : учеб. пособие. – Омск : ОмГТУ, 2020. – URL: https://edu.omgtu.ru/fileadmin/files/lib/biblos/metod/3421-m.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
23. РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ И МЕТОДЫ ИХ РАСЧЕТА. – URL: https://k-a-t.ru/wp-content/uploads/2018/01/%D0%A0%D0%B0%D0%B7%D0%BC%D0%B5%D1%80%D0%BD%D1%8B%D0%B5-%D1%86%D0%B5%D0%BF%D0%B8.pdf (дата обращения: 22.10.2025).
24. Размерной цепью называют совокупность размеров, принадлежащих детали или сборочной единице. – URL: https://madi.ru/u/file/obuchenie/distantsion/kafedra-tekhnologiya-mashinostroeniya/metrologiya-standartizatsiya-sertifikatsiya/metrologiya_i_standartizatsiya.pdf (дата обращения: 22.10.2025).