Разработка технологического процесса механической обработки деталей типа «Втулка» и «Диск»: комплексный подход с технико-экономическим обоснованием

В современном машиностроении, где требования к точности, качеству и экономичности производства постоянно возрастают, разработка рациональных и эффективных технологических процессов становится краеугольным камнем успеха. Особое место в этом занимает механическая обработка деталей типа «тело вращения» – основы для бесчисленного множества механизмов, от прецизионных приборов до мощных промышленных агрегатов. Именно эти детали, такие как втулки и диски, определяют работоспособность и долговечность узлов и агрегатов. Однако без глубокого понимания принципов выбора заготовки, определения припусков, допусков и оптимальных режимов резания, а также без строжайшего следования нормативной документации, невозможно достичь требуемой конкурентоспособности.

Цель данной курсовой работы – не просто описать, а комплексно разработать и обосновать технологический процесс механической обработки деталей типа «втулка» и «диск». В рамках этого исследования будут поставлены следующие задачи:

• Определить фундаментальные понятия и принципы технологии машиностроения, касающиеся обработки тел вращения.
• Разработать методологию выбора исходной заготовки, расчета припусков и допусков, исходя из требований к точности и качества поверхности.
• Обосновать выбор оборудования, в частности токарно-револьверных станков, и оптимизировать режимы резания.
• Систематизировать требования нормативной документации (ГОСТ, ЕСКД, ЕСТД) к оформлению технологического процесса.
• Провести всестороннее технико-экономическое обоснование разработанного процесса с учетом современных подходов к оптимизации.

Практическая значимость данной работы для студента технического вуза трудно переоценить. Она позволяет не только закрепить теоретические знания по технологии машиностроения, но и приобрести бесценный опыт системного проектирования, аналитического мышления и принятия инженерных решений, что является основой для будущей профессиональной деятельности в области конструирования и технологического обеспечения машиностроительных производств.

Основные понятия и классификация деталей типа «тело вращения»

Для того чтобы погрузиться в тонкости проектирования технологических процессов, необходимо прежде всего освоить фундаментальный язык машиностроения – его терминологию и классификацию. Этот раздел посвящен именно этим базовым элементам, которые станут отправной точкой для дальнейшего, более глубокого анализа, поскольку без понимания основ невозможно построить эффективный и надежный технологический процесс.

Определение технологического процесса и его структуры

В самом сердце производства лежит понятие технологического процесса — это не просто последовательность действий, а тщательно выстроенная система целенаправленных преобразований объекта производства. Как часть производственного процесса, он включает в себя все действия, направленные на изменение размеров, формы и физико-механических свойств исходного материала или заготовки для получения готового изделия. В машиностроении этот процесс является стержневым, поскольку именно он отвечает за превращение сырья в функциональные детали или сборочные единицы.

Структурно технологический процесс представляет собой иерархию последовательно выполняемых технологических действий, объединенных общим замыслом. Основным строительным блоком этой иерархии является операция. Операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте или на одном станке над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми предметами труда. Каждая операция, в свою очередь, может состоять из переходов, установок, позиций и приемов, детально описывающих каждое движение инструмента и детали.

Жизненный цикл продукта в машиностроении традиционно делится на несколько фаз технологического процесса:

• Заготовительная фаза: На этом этапе формируется заготовка — исходный материал или полуфабрикат, из которого впоследствии будет изготовлена готовая деталь. Цель этой фазы — придать заготовке форму, максимально приближенную к конечной детали, с минимальными припусками.
• Обрабатывающая фаза: Это сердце механической обработки, где путем резания, деформации или других методов происходит изменение формы, размеров и качества поверхности заготовки. Здесь выполняется основная часть операций.
• Сборочная фаза: На этом этапе отдельные детали объединяются в сборочные единицы, узлы и, в конечном итоге, в готовое изделие.

Классификация деталей типа «тело вращения»

Мир машиностроительных деталей чрезвычайно разнообразен, но значительная его часть относится к категории «тел вращения». Тела вращения — это трёхмерные объекты, формирующиеся путём вращения плоской геометрической фигуры вокруг определённой оси. К ним относятся цилиндры, конусы, сферы и их комбинации. Именно на обработке таких деталей специализируются токарные станки.

Классификация деталей типа «тело вращения» часто осуществляется по соотношению их длины (L) к наибольшему наружному диаметру (D). Этот простой, но эффективный критерий позволяет разделить их на три основные группы, что в свою очередь влияет на выбор методов обработки и оснастки:

Тип детали	Соотношение L/D	Характерные особенности	Примеры
Валы	L/D ≥ 2	Длинные, тонкие, подвержены изгибу при обработке; требуют поддержки люнетами.	Коленчатые валы, приводные валы, оси, шпиндели
Втулки и стаканы	2 > L/D > 0,5	Средние по длине, могут иметь сквозные или глухие отверстия; требуют обработки внутренних и наружных поверхностей.	Подшипниковые втулки, гильзы, переходные втулки
Диски и фланцы	L/D < 0,5	Короткие, широкие, часто с большой разницей между наружным и внутренним диаметрами; требуют высокой точности торцевых поверхностей.	Маховики, зубчатые колеса, фланцы, диски сцепления

Настоящая курсовая работа сосредоточена на деталях типа «втулка» и «диск», что предполагает особый акцент на обработке как наружных, так и внутренних цилиндрических поверхностей, а также торцов, с учетом их геометрических особенностей и функциональных требований.

Влияние обрабатываемости материала на технологический процесс

Выбор материала для детали — это лишь первый шаг. Гораздо важнее понять, как этот материал будет вести себя в процессе механической обработки. Именно здесь вступает в игру понятие обрабатываемости материала — комплексная характеристика, описывающая относительную лёгкость, с которой материал может быть обработан резанием с использованием конкретного инструмента и условий. Высокая обрабатываемость — это прямой путь к снижению производственных затрат, минимизации износа инструмента и достижению высокого качества готовой продукции.

Множество факторов оказывает влияние на этот критически важный показатель:

1. Твёрдость и прочность: Эти параметры напрямую связаны с сопротивлением материала деформации и разделению. Высокая твёрдость и прочность, характерные, например, для легированных сталей или закаленных материалов, значительно ухудшают обрабатываемость. Это приводит к:
   • Увеличению сил резания: Инструменту приходится преодолевать большее сопротивление, что требует большей мощности станка.
   • Интенсивному износу инструмента: Абразивное воздействие на режущую кромку возрастает, сокращая срок службы инструмента.
   • Выделению большого количества тепла: Повышенное трение и деформация генерируют избыточное тепло, которое также негативно влияет на стойкость инструмента и может вызвать нежелательные изменения в обрабатываемом материале.

   Мягкие, но вязкие материалы, такие как низкоуглеродистые стали, могут вызывать другие проблемы, например, наростообразование на режущей кромке, что также ухудшает качество поверхности и ускоряет износ.

2. Теплопроводность: Способность материала отводить тепло из зоны резания имеет решающее значение.
   • Низкая теплопроводность: Многие высоколегированные стали обладают низкой теплопроводностью. Это приводит к аккумуляции тепла в зоне резания, что резко повышает температуру инструмента и заготовки, ускоряя термический износ инструмента и вызывая термические деформации детали.
   • Высокая теплопроводность: Материалы с высокой теплопроводностью, напротив, способствуют эффективному отводу тепла, что позволяет применять более интенсивные режимы резания и продлевает срок службы инструмента.
3. Легирующие элементы: Введение различных элементов в состав стали кардинально меняет её обрабатываемость:
   • Элементы, образующие твёрдые карбиды (Cr, Ni, Ti, Mo, W, V): Эти элементы повышают прочность и износостойкость стали, но при этом значительно ухудшают обрабатываемость. Карбиды, будучи твёрдыми абразивными включениями, увеличивают сопротивление деформации и абразивный износ инструмента. Например, даже небольшие добавки титана (около 0,35% Ti) могут резко повысить вязкость стали, делая стружку более склонной к схватыванию с резцом, что затрудняет её отвод.
   • Элементы, улучшающие обрабатываемость (S, Pb, Ca): Для компенсации негативного влияния некоторые стали специально легируют элементами, способствующими образованию более мелкой и легко отламывающейся стружки. Например, добавки серы (0,2-0,3%) и свинца (0,15-0,3%) в автоматные стали (А12, А20) значительно снижают трение и силы резания, улучшая стружкообразование и позволяя увеличить скорость обработки. Это не просто факт, это ключевой фактор, который может существенно повлиять на экономическую эффективность всего производства, снижая затраты на инструмент и увеличивая производительность.
4. Микроструктура и размер зерна: Внутренняя структура материала играет не менее важную роль, чем химический состав:
   • Микроструктура: Однородная, мелкозернистая микроструктура, состоящая из равномерно распределенных фаз, способствует повышению прочности и твёрдости. Однако оптимальная микроструктура для обрабатываемости резанием часто является компромиссом между прочностью и пластичностью. Например, перлитная структура с мелкими пластинами цементита лучше обрабатывается, чем грубый перлит.
   • Размер зерна: Мелкое зерно аустенита и продуктов его распада повышает прочность, ударную вязкость и сопротивление разрушению, что, как правило, улучшает способность материала рассеивать энергию деформации.
5. Термическая обработка: Это один из наиболее мощных инструментов для изменения обрабатываемости:
   • Отжиг: Применяется для снижения внутренних напряжений, уменьшения твёрдости и повышения пластичности, что делает материал более податливым для резания.
   • Закалка: Напротив, значительно увеличивает твёрдость и прочность, что почти всегда приводит к существенному ухудшению обрабатываемости резанием. После закалки часто требуется дополнительная обработка (например, шлифование) для достижения требуемой точности.

Понимание этих факторов позволяет технологу принимать обоснованные решения на каждом этапе проектирования, от выбора материала до назначения режимов резания, с целью достижения оптимального баланса между производительностью, качеством и экономичностью.

Проектирование технологического процесса: выбор заготовки, припуски и допуски

Проектирование технологического процесса — это сложный инженерный танец, где каждый шаг должен быть выверен с математической точностью и подкреплен глубоким пониманием материаловедения и механики. На этом этапе мы заложим фундамент будущей детали, определив её исходную форму и размеры, а также задав пределы допустимых отклонений.

Выбор способа получения исходной заготовки

Выбор способа получения исходной заготовки — это одно из первых и наиболее стратегических решений при проектировании технологического процесса. От него напрямую зависят материалоёмкость, трудоёмкость последующей обработки и, в конечном итоге, себестоимость готовой детали. Главный принцип здесь — стремление к максимальному соответствию размеров и формы заготовки размерам и форме готовой детали, что позволяет минимизировать объем удаляемого материала и, следовательно, сократить затраты.

Для деталей типа «тело вращения» наиболее распространенными способами получения заготовок являются:

1. Круглый прокат (пруток): Это наиболее простой и часто используемый способ, особенно для деталей с относительно простыми цилиндрическими формами. Пруток имеет стандартные размеры и поставляется в виде длинномерных заготовок. Его преимущества — доступность, относительно низкая стоимость, простота использования. Недостатки — значительные припуски на обработку, особенно если деталь имеет сложную форму или большие перепады диаметров, что приводит к низкому коэффициенту использования материала.
2. Пластическое деформирование (ковка, штамповка, ротационная ковка): Эти методы позволяют получить заготовки, форма которых значительно ближе к форме готовой детали.
   • Ковка и штамповка идеально подходят для деталей сложной формы или при больших объемах производства. Они обеспечивают высокую механическую прочность заготовки за счет формирования волокнистой структуры металла, что улучшает эксплуатационные характеристики детали.
   • Ротационная ковка — это специализированный метод для тел вращения, позволяющий получать заготовки с переменным сечением.

   Преимущества — высокий коэффициент использования материала, улучшенные механические свойства. Недостатки — высокая стоимость оснастки (штампов), что делает их экономически целесообразными только для серийного и массового производства.

3. Литье: Используется для получения заготовок очень сложной формы, а также для материалов, трудно поддающихся пластической деформации.
   • Литье в песчаные формы — самый простой, но дающий большие припуски.
   • Литье по выплавляемым моделям или литье в кокиль обеспечивают более высокую точность и меньшие припуски.

   Преимущества — возможность получения практически любой формы, низкие начальные затраты на небольшие партии. Недостатки — часто невысокая точность, наличие дефектов литья (раковины, поры), необходимость значительных припусков на обработку.

Ключевым показателем при выборе заготовки является коэффициент использования материала (K_и.м.), который отражает эффективность использования сырья:

Kи.м. = mд / mз

где:

• m_д — масса готовой детали;
• m_з — масса исходной заготовки.

Этот коэффициент позволяет количественно оценить материалоёмкость процесса: чем ближе K_и.м. к единице, тем меньше отходов и выше экономическая эффективность. Типовые значения K_и.м. существенно различаются в зависимости от типа производства:

• Массовое производство: K_и.м. составляет 0,87…0,95. Здесь окупаются значительные инвестиции в высокоточное формообразование заготовок (например, прецизионная штамповка).
• Серийное производство: K_и.м. колеблется от 0,7 до 0,85. Используются более универсальные методы, но с учетом оптимизации затрат на оснастку.
• Единичное производство: K_и.м. зачастую менее 0,7. Преобладает использование стандартного проката из-за нецелесообразности создания дорогостоящей оснастки для одной или нескольких деталей.

Например, для изготовления втулки или диска в условиях серийного производства, имеющих сложный профиль, может быть выбран метод горячей штамповки. Если же деталь проста (например, простая втулка из цилиндрического прутка), то экономически целесообразнее использовать круглый прокат.

Расчет припусков на механическую обработку

Припуск на механическую обработку — это слой материала, который должен быть удален с поверхности заготовки в процессе обработки для достижения заданных размеров, формы и качества поверхности. Правильное назначение припусков критически важно: недостаточный припуск не позволит устранить дефекты предыдущих операций, а избыточный приведет к неоправданным затратам времени, материала и энергии.

Припуски делятся на:

• Межпереходные припуски (Z_i): Это слой материала, удаляемый на одной технологической операции или переходе.
• Общий припуск (Z_общ): Сумма всех межпереходных припусков для данной поверхности от исходной заготовки до готовой детали.

Методика определения припусков основана на ряде факторов, включая погрешности предыдущей обработки, деформации заготовки, а также слой дефектного материала. Для расчета межпереходного припуска на диаметр (для тел вращения) часто используется метод цепных подстановок, учитывающий следующие составляющие:

Zi = Rz i-1 + Ti-1 + εi-1 + δi

где:

• R_{z i-1} — высота микронеровностей (шероховатость) поверхности после предыдущего перехода;
• T_i-1 — глубина дефектного слоя (например, обезуглероженный слой, наклеп) после предыдущего перехода;
• ε_i-1 — суммарное пространственное отклонение (отклонение от круглости, конусность, бочкообразность, саблевидность) поверхности после предыдущего перехода;
• δ_i — погрешность установки и закрепления заготовки на текущей операции.

Для наружных и внутренних поверхностей тел вращения припуск назначается на сторону, и общий припуск на диаметр будет вдвое больше.

Пример расчета межпереходного припуска для растачивания втулки:
Предположим, внутренняя поверхность втулки после сверления имеет следующие параметры:

• R_{z сверления} = 160 мкм (0,16 мм)
• T_{сверления} = 0,2 мм (глубина дефектного слоя от сверления)
• ε_{сверления} = 0,3 мм (отклонения формы и положения)
• δ_{растачивания} = 0,1 мм (погрешность установки)

Тогда межпереходный припуск на сторону для первого растачивания:
Z₁ = 0,16 мм + 0,2 мм + 0,3 мм + 0,1 мм = 0,76 мм.
Соответственно, припуск на диаметр составит 2 * 0,76 = 1,52 мм.
Эти значения затем используются для определения промежуточных размеров, что обеспечивает постепенное достижение требуемой точности и качества поверхности.

Допуски, посадки и параметры шероховатости поверхности

Точность изготовления — это фундамент функциональности любой машины. Она достигается за счет строгого соблюдения допусков и посадок, которые являются неотъемлемой частью каждого чертежа и технологического процесса.

Допуск — это максимально допустимая разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами. Он определяет интервал, в пределах которого фактический размер детали может отклоняться от номинального без ущерба для её работоспособности. Допуски, наряду с посадками (характером соединения двух деталей), устанавливаются государственными стандартами (ГОСТ) для обеспечения взаимозаменяемости деталей в машиностроении.

Основным стандартом, регламентирующим допуски и посадки, является ГОСТ 25346-2020 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок», который пришел на смену ГОСТ 25346-89. Этот стандарт устанавливает 20 квалитетов точности (от 01 до 18) для размеров до 3150 мм. Квалитеты определяют степень точности, причем квалитеты 01, 0, 1, 2, 3 используются для самых точных приборов, а 17, 18 — для наименее точных, неответственных размеров. Например, для прецизионных подшипников могут применяться квалитеты 5-7, а для обычных соединений — 9-11.

Шероховатость поверхности — это совокупность микронеровностей (выступов и впадин) на поверхности детали с относительно малыми шагами на базовой длине. Она имеет прямое отношение к износостойкости, коррозионной стойкости, прочности и герметичности соединения. Требования к шероховатости устанавливаются на основе функционального назначения поверхности и регламентируются ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики» и ГОСТ 25142-82 «Шероховатость поверхности. Термины и определения».

Основные параметры шероховатости включают:

• Высотные параметры:
  • R_a (среднее арифметическое отклонение профиля): Наиболее распространенный параметр, представляющий собой среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля от средней линии в пределах базовой длины.
  • R_z (высота неровностей профиля по десяти точкам): Сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.
  • R_max (наибольшая высота профиля): Расстояние между самой верхней точкой выступа и самой нижней точкой впадины в пределах базовой длины.
• Шаговые параметры:
  • S_m (средний шаг неровностей профиля): Среднее значение шагов неровностей по средней линии.
  • S (средний шаг местных выступов профиля): Среднее значение шагов между соседними выступами.

Например, для сопрягаемых поверхностей, работающих на трение, необходима низкая шероховатость, порядка R_a 0,8 – 0,16 мкм, что может быть достигнуто шлифованием или притиркой. Для неответственных поверхностей, наоборот, допустима более высокая шероховатость, например, R_a 12,5 – 6,3 мкм, получаемая черновой токарной обработкой. На чертежах шероховатость обозначается специальными знаками согласно ГОСТ 2.309-73.

Тщательное определение и контроль этих параметров на каждом этапе технологического процесса гарантирует, что готовая деталь будет отвечать всем функциональным требованиям и обеспечит надежную работу всего механизма.

Выбор оборудования и оптимизация режимов резания для токарно-револьверных станков

После определения всех параметров заготовки и допусков, следующим логическим шагом является выбор подходящего оборудования и разработка оптимальных режимов резания. Для деталей типа «тело вращения», особенно в условиях серийного производства, токарно-револьверные станки представляют собой одно из наиболее эффективных решений.

Особенности и преимущества токарно-револьверных станков

В мире металлообрабатывающего оборудования токарно-револьверные станки стоят особняком благодаря своей уникальной конструкции и значительно повышенной производительности. По сути, это модифицированный вариант обычных токарных станков, но ключевое отличие заключается в наличии револьверной головки вместо традиционной фиксированной стойки для резцов. Эта головка, способная автоматически поворачиваться, позволяет разместить на ней от 4 до 16, а в некоторых случаях и до нескольких десятков различных инструментов (резцы, сверла, зенкеры, метчики, плашки).

Главное преимущество этой конструкции заключается в возможности последовательно выполнять множество операций за один установ детали без необходимости вручную менять инструмент. Это значительно сокращает вспомогательное время и минимизирует простои.

Основные операции, выполняемые на токарно-револьверном станке, включают:

• Обтачивание наружной поверхности: Черновое, чистовое, подрезка торца.
• Сверление: Создание осевых отверстий.
• Растачивание внутреннего отверстия: Увеличение диаметра и повышение точности уже просверленных отверстий.
• Зенкерование: Обработка отверстий для увеличения их диаметра и улучшения качества поверхности.
• Нарезание внутренней или наружной резьбы: С использованием метчиков или плашек, устанавливаемых в револьверную головку.
• Отрезание заготовки: Отделение готовой детали от прутка или заготовки.

Производительность и эффективность: По сравнению с универсальными токарными станками, токарно-револьверные станки способны обеспечить в 2-4 раза более высокую производительность, особенно при обработке сложных деталей, требующих многократной смены инструмента. Эта значительная разница обусловлена минимизацией ручных операций и высокой скоростью смены инструмента.

Они наиболее эффективны в условиях серийного и крупносерийного производства, где партии деталей исчисляются от нескольких десятков до тысяч штук. В таких условиях время, затрачиваемое на наладку станка (установку и регулировку всех инструментов в револьверной головке), окупается за счет высокой скорости обработки каждой последующей детали. Для единичного производства их применение менее целесообразно из-за длительного времени наладки.

Применение автоматических токарно-револьверных станков

Развитием концепции токарно-револьверных станков стали автоматические токарно-револьверные станки. Эти машины представляют собой вершину механической автоматизации, где все рабочие движения — подача инструмента, поворот револьверной головки, зажим и разжим заготовки — управляются с помощью распределительного вала.

Распределительный вал, оснащенный набором кулачков, обеспечивает синхронизацию и точное выполнение всех операций в заданном цикле. Это позволяет полностью исключить участие оператора в процессе обработки после первоначальной настройки. Благодаря такой автоматизации:

• Сокращение штучного времени обработки: Достигается значительное уменьшение времени, требуемого на изготовление одной детали, в среднем на 30-50% по сравнению с ручной настройкой или полуавтоматическими станками. Это обусловлено тем, что кулачки обеспечивают оптимальную скорость и траекторию движения инструмента, исключая человеческий фактор и ошибки.
• Высокая точность и повторяемость движений: Автоматическое управление гарантирует исключительную точность и идентичность каждой последующей детали в партии, что критически важно для серийного и массового производства.

Примерами таких станков могут служить одношпиндельные автоматы продольного точения, которые способны выполнять полный цикл обработки сложных деталей из прутка, включая операции сверления, точения, фрезерования и нарезания резьбы, без вмешательства человека.

Расчет и оптимизация режимов резания (глубина, подача, скорость)

Выбор режимов резания — это критически важный этап, определяющий производительность, качество обрабатываемой поверхности, стойкость инструмента и, в конечном итоге, экономичность всего процесса. Основными параметрами, которые необходимо определить при токарной обработке, являются глубина резания, подача и скорость резания.

1. Глубина резания (t или a_p):
   • Определение: Это расстояние, на которое резец проникает в материал заготовки. Она определяется как толщина слоя материала, снимаемого за один проход инструмента.
   • Расчет: При обтачивании наружной или растачивании внутренней поверхности деталей типа «тело вращения» вдоль оси вращения, глубина резания рассчитывается как разность диаметров до и после обработки, делённая на два:
     t = (D - d) / 2
     где D — диаметр обрабатываемой поверхности до прохода, d — диаметр после прохода.
   • Влияние: Большая глубина резания увеличивает производительность, но требует большей мощности станка и может снижать качество поверхности.
2. Рабочая подача (S или f_n):
   • Определение: Это величина перемещения резца за один оборот заготовки.
   • Измерение: Выражается в миллиметрах на оборот (мм/об) для продольной и поперечной подачи на токарных станках.
   • Минутная подача (V_f): Может быть также выражена как путь, пройденный инструментом за одну минуту:
     Vf = n · fn (мм/мин)
     где n — частота вращения заготовки (об/мин).
   • Влияние: Увеличение подачи повышает производительность, но может приводить к увеличению шероховатости поверхности и снижению стойкости инструмента.
3. Скорость резания (v):
   • Определение: Это длина пути, которую проходит режущая кромка инструмента (условно представленная как точка) относительно обрабатываемой поверхности за одну минуту.
   • Измерение: Измеряется в метрах в минуту (м/мин).
   • Расчет: При точении скорость резания рассчитывается по формуле:
     v = (π · D · n) / 1000
     где π ≈ 3,14159, D — диаметр обрабатываемой поверхности (мм), n — частота вращения заготовки (об/мин).
   • Влияние: Скорость резания оказывает наибольшее влияние на стойкость инструмента и качество поверхности. Слишком низкая скорость снижает производительность, слишком высокая — приводит к быстрому износу инструмента.

Оптимизация режимов резания — это поиск наилучшего баланса между этими тремя параметрами для достижения конкретных целей. Правильный выбор режимов резания обеспечивает:

• Высокую производительность: Оптимальные режимы могут увеличить производительность обработки до 30-50% за счет максимального использования возможностей станка и инструмента.
• Минимальную себестоимость: Сокращение времени обработки, снижение износа инструмента и оптимизация энергопотребления напрямую влияют на снижение себестоимости продукции.
• Повышение качества обработки поверхности: Точно подобранные режимы резания позволяют достичь требуемых параметров шероховатости, обеспечивая функциональность и долговечность детали.
• Увеличение срока службы режущего инструмента: Это достигается за счет снижения износа инструмента, который может сократиться на 20-40% при оптимальных режимах, что уменьшает затраты на инструмент и время на его замену.

Для выбора оптимальных режимов используются справочники технолога, эмпирические формулы, а также специализированное программное обеспечение для станков с ЧПУ, которое позволяет моделировать процесс и находить наилучшие комбинации параметров.

Пример выбора режимов резания:
Предположим, необходимо чистовое точение стали 45 с использованием твердосплавного резца.

1. Глубина резания (t): Для чистовой обработки обычно выбирают небольшие глубины, например, t = 0,5 — 1,5 мм, чтобы обеспечить требуемую точность и шероховатость.
2. Подача (f_n): Для чистовой обработки подача также должна быть относительно небольшой, например, f_n = 0,1 — 0,3 мм/об.
3. Скорость резания (v): Это наиболее критичный параметр. Используя справочные данные или специальные формулы, можно определить оптимальную скорость для данного материала и инструмента. Например, для стали 45 и твердосплавного резца скорость может составлять 150-250 м/мин. Если обрабатываемый диаметр D = 50 мм, то необходимое число оборотов n = (v · 1000) / (π · D) = (200 · 1000) / (3.14 · 50) ≈ 1273 об/мин.

Таким образом, каждый параметр режимов резания должен быть обоснован и подобран для каждой операции, чтобы обеспечить максимальную эффективность всего технологического процесса.

Нормативная документация и оформление технологического процесса

Проектирование технологического процесса в машиностроении — это не только инженерное искусство, но и строго регламентированная деятельность. Каждое решение, каждый шаг должны быть оформлены в соответствии с национальными и международными стандартами. Этот раздел посвящен той нормативной базе, которая обеспечивает единообразие, взаимозаменяемость и читаемость всей технологической документации.

Обзор стандартов ЕСКД и ЕСТД

В основе стандартизации в российском машиностроении лежат две мощные системы, ставшие столпами инженерной практики: Единая система конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической документации (ЕСТД). Эти комплексы межгосударственных стандартов не просто рекомендуют, а устанавливают обязательные правила и положения по разработке, комплектации, оформлению и обращению всей технической документации.

1. Единая система конструкторской документации (ЕСКД):
   • Назначение: ЕСКД — это система стандартов, регламентирующая правила разработки, оформления и обращения конструкторской документации. Она обеспечивает единообразие конструкторских решений и графических представлений, что критически важно для взаимопонимания между конструкторами, технологами и производственниками.
   • Роль: Благодаря ЕСКД любой инженер в любой точке мира, где приняты эти стандарты, может однозначно прочитать и понять чертеж или спецификацию, разработанную другим инженером. Это исключает двусмысленность и ошибки при производстве.
2. Единая система технологической документации (ЕСТД):
   • Назначение: ЕСТД является логическим продолжением ЕСКД, но уже в сфере технологического проектирования. Она устанавливает единые унифицированные формы документов, правила их заполнения и обращения, обеспечивая совместимость технологической информации.
   • Роль: Главная цель ЕСТД — создать единую информационную базу для автоматизации проектирования и решения инженерно-технических задач. Внедрение ЕСТД позволяет унифицировать подходы к созданию технологических процессов, упростить их анализ и оптимизацию.
   • Примеры основных ГОСТов ЕСТД:
     • ГОСТ 3.1121-84: «ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции)». Этот стандарт определяет, какие именно документы должны входить в комплект технологической документации (например, маршрутные карты, операционные карты, карты эскизов) и как они должны быть оформлены.
     • ГОСТ 3.1122-84: «ЕСТД. Формы и правила оформления документов на типовые и групповые технологические процессы (операции)». Детализирует внешний вид и структуру основных технологических документов.
     • ГОСТ 3.1123-84: «ЕСТД. Правила выбора и применения документов на типовые и групповые технологические процессы (операции)». Руководство по эффективному использованию стандартизированных документов.

Таким образом, ЕСКД и ЕСТД являются неотъемлемыми инструментами для инженера-технолога, позволяющими создавать четкие, однозначные и воспроизводимые технологические процессы, соответствующие высочайшим требованиям качества и эффективности.

Оформление технологической документации

Каждый технологический процесс, разработанный инженером, должен быть переведен на язык стандартизированных документов. Это обеспеч��вает его однозначное понимание на производстве, возможность тиражирования и контроля. Особое внимание уделяется оформлению маршрутных и операционных карт, а также правильному указанию шероховатости поверхностей.

1. Обозначение шероховатости поверхностей на чертежах (ГОСТ 2.309-73):
   • Каждая поверхность детали имеет свои функциональные требования к шероховатости, которые должны быть четко обозначены на конструкторском чертеже. ГОСТ 2.309-73 «ЕСТД. Обозначения шероховатости поверхностей» устанавливает унифицированные знаки и правила их нанесения.
   • Виды обозначений:
     • Знак без указания параметров (например, ✓) — означает, что поверхность должна быть обработана без удаления слоя материала.
     • Знак с одной чертой (например, ✓^{Ra 6,3}) — означает, что поверхность должна быть обработана с удалением слоя материала.
     • Знак с двумя чертами (например, ✓^{Ra 0,8}) — означает, что поверхность должна быть обработана с удалением слоя материала и для неё предъявляются особые требования по шероховатости, достигаемые, например, шлифованием.
   • Правила нанесения: Обозначения шероховатости наносятся на линии контура поверхности (или их продолжения), на выносные линии. Если для всех поверхностей детали требуется одинаковая шероховатость, знак указывается в правом верхнем углу чертежа.
2. Общие правила оформления маршрутных и операционных карт:
   • Маршрутная карта: Это основной документ, определяющий последовательность технологических операций. Она содержит информацию о наименовании детали, материале, общем маршруте обработки, оборудовании, инструменте, приспособлениях и времени на операцию. Оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1118-82 «ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт».
     • Содержание: На маршрутной карте указываются номера операций, наименования операций (например, «Токарная», «Сверлильная»), коды и наименования цехов, номера и наименования оборудования, применяемая оснастка.
   • Операционная карта: Разрабатывается для каждой технологической операции, детализируя её содержание. Она описывает конкретные переходы, используемый режущий инструмент, режимы резания (скорость, подача, глубина), а также измерительные инструменты. Оформляется по ГОСТ 3.1119-83 «ЕСТД. Формы и правила оформления операционных карт».
     • Содержание: Для каждого перехода указывается эскиз, номер перехода, его содержание, используемый инструмент, приспособление, измерительный инструмент, а также детально расписанные режимы резания (t, f_n, v, n) и норма времени.

Таблица 1: Пример фрагмента операционной карты для токарной операции

№ Опер.	№ Перехода	Наименование перехода	Инструмент	Оснастка	Измерительный инструмент	Режимы резания	Время (мин)
010	005	Черновое обтачивание ∅50 мм	Резец проходной прямой, Т15К6	Трехкулачковый патрон	Штангенциркуль ШЦ-I	t=2,5 мм, fn=0,4 мм/об, v=180 м/мин, n=1146 об/мин	1,5
	010	Чистовое обтачивание ∅45 мм	Резец проходной отогнутый, ВК8	Трехкулачковый патрон	Микрометр МК-50	t=0,5 мм, fn=0,15 мм/об, v=250 м/мин, n=1778 об/мин	0,8
	015	Подрезка торца	Резец подрезной, Т5К10	Трехкулачковый патрон	Линейка измерительная	t=0,3 мм, fn=0,2 мм/об, v=200 м/мин, n=1273 об/мин	0,5

Строгое следование этим стандартам обеспечивает не только соответствие документации нормативным требованиям, но и способствует повышению качества, эффективности и безопасности производства, а также упрощает внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами.

Технико-экономическое обоснование и современные подходы к оптимизации

Разработка технологического процесса не может быть полной без его всесторонней оценки с экономической точки зрения. Даже самый совершенный в техническом плане процесс не будет внедрен, если он окажется неэффективным. Этот раздел посвящен методам оценки экономической целесообразности, а также обзору современных технологий, которые позволяют поднять производство на качественно новый уровень.

Расчет технико-экономических показателей

Для объективной оценки разработанного технологического процесса необходимо рассчитать ряд ключевых технико-экономических показателей. Они позволяют сравнить различные варианты обработки и выбрать наиболее рациональный с точки зрения затрат и ресурсов.

1. Трудоёмкость (Т_ч):
   • Определение: Это количество труда, выраженное в человеко-часах, которое затрачивается на изготовление единицы продукции (детали).
   • Значение: Трудоёмкость является одним из важнейших показателей, отражающих интенсивность использования человеческих ресурсов. Она складывается из основного времени (непосредственно обработки), вспомогательного времени (смена инструмента, установка детали), времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых.
2. Станкоёмкость (Т_ст):
   • Определение: Это время работы технологического оборудования, выраженное в станко-часах, необходимое для изготовления одной детали.
   • Значение: Станкоёмкость характеризует степень загрузки оборудования и эффективность его использования.

Взаимосвязь трудоёмкости и станкоёмкости в автоматизированном производстве:
В условиях традиционного производства, когда один рабочий обслуживает один станок, трудоёмкость приближается к станкоёмкости. Однако в современном автоматизированном производстве, где практикуется многостаночное обслуживание, эта связь меняется. Один рабочий может одновременно обслуживать несколько единиц оборудования (например, 2-3 станка с ЧПУ). В этом случае, пока один станок работает в автоматическом цикле, рабочий может выполнять вспомогательные операции или следить за работой других станков.

Таким образом, в условиях многостаночного обслуживания трудоёмкость на единицу продукции может составлять всего 0,3-0,5 от станкоёмкости. Это происходит потому, что часть времени рабочий активно занят обслуживанием (например, загрузкой/выгрузкой, заменой инструмента), а часть времени станки работают автономно, без его непосредственного участия. Такой подход значительно повышает эффективность использования человеческого капитала.

Расчет этих показателей производится суммированием нормированного времени на выполнение каждой операции в технологическом процессе. Например, для операции точения:

Тшт = Тосн + Твсп + Тобсл + Тотд

где Т_шт — штучное время; Т_осн — основное время; Т_всп — вспомогательное время; Т_обсл — время обслуживания рабочего места; Т_отд — время на отдых.

Оценка экономической эффективности вариантов технологического процесса

На завершающем этапе разработки технологического процесса, когда возможно существует несколько альтернативных вариантов изготовления детали, проводится оценка их экономической эффективности. Эта оценка позволяет выбрать наиболее рентабельный путь производства. Основным критерием является себестоимость изготовления деталей, которая отражает суммарные затраты живого (труд) и овеществленного (материалы, энергия, амортизация оборудования) труда.

Если для внедрения нового варианта технологического процесса не требуются значительные дополнительные капитальные вложения (например, покупка нового дорогостоящего оборудования, строительство новых цехов), то экономию можно определить по следующей формуле:

Э = (С1 - С2) · N

где:

• Э — годовая экономия от внедрения более эффективного варианта технологического процесса (руб./год);
• С₁ — себестоимость изготовления одной детали по менее экономичному (исходному) варианту (руб./шт.);
• С₂ — себестоимость изготовления одной детали по более экономичному (новому) варианту (руб./шт.);
• N — годовой объем выпуска деталей (шт./год).

Эта формула позволяет наглядно показать прямую экономическую выгоду от оптимизации. Если же требуются капитальные вложения, расчет усложняется и включает сравнение приведенных затрат или срока окупаемости.

Современные технологии и инновации в механической обработке

Мир машиностроения постоянно развивается, предлагая новые, более эффективные и гибкие подходы к механической обработке. В контексте обработки тел вращения, две технологии заслуживают особого внимания: станки с числовым программным управлением (ЧПУ) и групповая технология.

1. Станки с числовым программным управлением (ЧПУ):
   • Суть: Станки с ЧПУ — это автоматизированное оборудование, управляемое компьютерной программой, которая задает траекторию движения инструмента, режимы резания и последовательность операций. Это позволяет обрабатывать детали сложной формы с высокой точностью и повторяемостью.
   • Преимущества:
     • Высокая точность: Станки с ЧПУ способны обеспечивать точность обработки до 0,001-0,01 мм, что недостижимо на универсальном оборудовании. Это критически важно для прецизионных деталей.
     • Сокращение времени обработки: За счет оптимизации траектории движения инструмента, автоматической смены инструмента, сокращения вспомогательного времени и минимизации человеческого фактора, время обработки может быть сокращено на 40-70% по сравнению с универсальными станками.
     • Гибкость: Быстрая переналадка на новые детали путем загрузки новой программы.
     • Снижение брака: Минимизация ошибок оператора.
     • Комплексная обработка: Многие ЧПУ станки (например, многофункциональные токарно-фрезерные центры) могут выполнять полный цикл обработки детали, включая точение, фрезерование, сверление, нарезание резьбы за один установ, что сокращает количество переустановок и повышает точность.
2. Групповой технологический процесс (ГТП):
   • Суть: ГТП — это подход, при котором группа изделий, различных по конструкции, но имеющих общие технологические признаки (сходные формы, размеры, материалы, методы обработки), обрабатывается на одной и той же технологической линии или одном и том же оборудовании с использованием унифицированной оснастки и режимов.
   • Принципы: Основой ГТП является классификация деталей по технологическому признаку и создание универсальных (групповых) технологических маршрутов.
   • Преимущества:
     • Повышение гибкости производства: Позволяет быстро переключаться между изготовлением различных деталей в рамках группы без существенной переналадки.
     • Экономия: Сокращение времени на проектирование техпроцессов, уменьшение номенклатуры инструмента и оснастки, снижение затрат на наладку оборудования.
     • Эффективность в мелкосерийном и среднесерийном производстве: Позволяет приблизить их экономические показатели к крупносерийному производству.

Автоматизация технологического процесса, будь то посредством ЧПУ или путем внедрения ГТП, представляет собой совокупность методов и средств, направленных на управление производством без или с частичным участием человека, что является краеугольным камнем Индустрии 4.0 и будущего машиностроения. Эти подходы позволяют не только повысить производительность и качество, но и значительно снизить себестоимость продукции, обеспечивая конкурентоспособность предприятия на современном рынке.

Заключение

В рамках данной курсовой работы была выполнена комплексная разработка и обоснование технологического процесса механической обработки деталей типа «втулка» и «диск», что позволило детально рассмотреть и осмыслить ключевые аспекты современного машиностроительного производства.

Нами были последовательно изучены и раскрыты фундаментальные понятия технологии машиностроения, начиная от определения технологического процесса и его структуры, заканчивая детальной классификацией тел вращения. Особое внимание было уделено критически важной концепции обрабатываемости материала, где был выполнен глубокий анализ влияния микроструктуры, размера зерна, термической обработки и легирующих элементов на силы резания, износ инструмента и качество поверхности. Приведенные количественные данные по влиянию легирующих элементов (сера, свинец, титан) на обрабатываемость и их экономические последствия подчеркивают практическую значимость понимания этих факторов.

Методология проектирования технологического процесса была представлена через призму выбора оптимальной заготовки, расчета припусков и допусков. Обоснование выбора способа получения заготовки с учетом коэффициента использования материала (K_и.м.) для различных типов производства (0,87-0,95 для массового, 0,7-0,85 для серийного) продемонстрировало экономическую целесообразность на ранних стадиях проектирования. Были детализированы понятия допусков и посадок согласно ГОСТ 25346-2020 с описанием 20 квалитетов точности, а также параметров шероховатости (R_a, R_z) по ГОСТ 2789-73, что обеспечило соответствие заданным требованиям качества.

Ключевым аспектом работы стал выбор и обоснование применения токарно-револьверных станков. Было показано, что их конструкция и принцип работы обеспечивают производительность в 2-4 раза выше по сравнению с универсальными станками, особенно в серийном и крупносерийном производстве. Роль автоматических токарно-револьверных станков с распределительным валом, способных сократить штучное время обработки на 30-50%, была проанализирована как пример повышения эффективности. Расчет и оптимизация режимов резания (глубина, подача, скорость) были представлены с акцентом на их прямое влияние на производительность (повышение до 30-50%) и снижение износа инструмента (на 20-40%), что подтверждает важность точного инженерного подхода.

Наконец, была систематизирована нормативная документация ЕСКД и ЕСТД, подчеркнута их роль в обеспечении единообразия и взаимозаменяемости, а также детально рассмотрены правила оформления технологической документации по ГОСТ 3.11xx-84 и ГОСТ 2.309-73. Проведено технико-экономическое обоснование, включающее расчет трудоёмкости и станкоёмкости, с учетом особенностей многостаночного обслуживания (трудоёмкость 0,3-0,5 от станкоёмкости). Современные технологии, такие как станки с ЧПУ (обеспечивающие точность до 0,001-0,01 мм и сокращение времени обработки на 40-70%) и групповая технология, были рассмотрены как драйверы инноваций и повышения конкурентоспособности.

Таким образом, все поставленные цели и задачи были успешно достигнуты. Разработанный технологический процесс для деталей типа «втулка» и «диск» не только соответствует актуальным инженерным требованиям и нормативной документации, но и включает элементы оптимизации и технико-экономического обоснования, что делает его практически значимым и применимым в условиях современного машиностроительного производства. Эта работа подтверждает важность системного подхода и глубоких аналитических навыков в подготовке будущих специалистов в области технологии машиностроения.

Список использованной литературы

1. Авраменко, В. Е. Технология машиностроения. Расчет припусков и межпереходных размеров: Учебное пособие / В. Е. Авраменко, Ю. Ю. Терсков. — Красноярск: ПИ СФУ, 2007. — 88 с.
2. Балакшин, Б. С. Теория и практика технологии машиностроения: в 2 кн. Кн. 1. – М.: Машиностроение, 1982. – 283 с.
3. Балакшин, Б. С. Теория и практика технологии машиностроения: в 2 кн. Кн. 2. – М.: Машиностроение, 1982. – 269 с.
4. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. Ч. 1 / В. Д. Мягков [и др.]. – Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1982. – 543 с.
5. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. Ч. 2 / В. Д. Мягков [и др.]. – Л.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1983. – 448 с.
6. Егоров, М. Е. Технология машиностроения: Учебник для вузов / М. Е. Егоров, В. И. Дементьев, В. Л. Дмитриев. – М.: Высшая школа, 1976. – 534 с.
7. Калачев, О. Н. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие / О. Н. Калачев, Ю. А. Легенкин, В. Т. Синицын. – Ярославль: Яросл. гос. техн. ун-т, 2010. – 45 с.
8. Косилова, А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков, М. А. Калинин. – М.: Машиностроение, 1976. – 288 с.
9. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич [и др.]; под общ. ред. А. Ф. Горбацевича. – Минск: Высшая школа, 1975. – 288 с.
10. Матвеев, В. В. Размерный анализ технологических процессов / В. В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков [и др.]. – М.: Машиностроение, 1982. – 264 с.
11. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / под общ. ред. А. А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.
12. Основы технологии машиностроения / А. В. Сергеев. – Тольятти, 2015.
13. Птуха, Л. И. Размерный анализ конструкции изделия / Л. И. Птуха. – Иваново, 1999.
14. Радкевич, Я. М. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов / Я. М. Радкевич [и др.]; под ред. В. А. Тимирязева. – М.: Высшая школа, 2004. – 272 с.
15. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 1 / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с.
16. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 2 / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
17. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов / А. А. Гусев [и др.]. – М.: Машиностроение, 1986. – 480 с.
18. Технология машиностроения: Учебник для вузов: В 2 т. Т. 1: Основы технологии машиностроения / В. М. Бурцев [и др.]; под ред. А. М. Дальского. – 2-е изд. – М.: Изд-во МГТУ, 2001.
19. Технология машиностроения: Учебник для вузов: В 2 т. Т. 2: Производство машин / В. М. Бурцев [и др.]; под ред. Г. И. Мельникова. – 2-е изд. – М.: Изд-во МГТУ, 2001.
20. Технологичность конструкций изделия / под ред. Ю. Д. Амирова. – М.: Машиностроение, 1990. – 768 с.
21. Ткачев, А. Г. Проектирование технологического процесса изготовления деталей машин / А. Г. Ткачев. – Тамбов: Изд-во Тамб. гос. тех. ун-та, 2007. – 48 с.
22. Худобин, Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / Л. В. Худобин [и др.]. – М.: Машиностроение, 1989. – 288 с.
23. ГОСТ 2.309-73. Единая система конструкторской документации. Обозначения шероховатости поверхностей.
24. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики (с Изменениями N 1, 2).
25. ГОСТ 3.1121-84. Единая система технологической документации. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции).
26. ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения.
27. ГОСТ Р 3.001—2023. Единая система технологической документации. Общие положения.
28. Обзор токарно-револьверных станков. — URL: https://metal-machinery.ru/informatsiya/obzor-tokarno-revolvernyh-stankov/ (дата обращения: 24.10.2025).
29. Технологический процесс. — URL: https://sites.google.com/site/aup1kurs/glava-3-organizacia-proizvodstva/3-tehnologiceskij-process (дата обращения: 24.10.2025).
30. Единая система технологической документации. — URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/Единая_система_технологической_документации (дата обращения: 24.10.2025).
31. Лекция № 39. Технологический процесс и его структура в машиностроении. — URL: https://studfile.net/preview/3490918/page/11/ (дата обращения: 24.10.2025).
32. Формула режимов резания на токарном станке. — URL: https://prometey-tool.ru/tokarnaya-obrabotka/raschet-rezhimov-rezaniya-na-tokarnom-stanke/ (дата обращения: 24.10.2025).
33. Токарно-револьверный станок: устройство, принцип работы, виды. — URL: https://fabricators.ru/articles/tokarno-revolvernyj-stanok-ustrojstvo-printsip-raboty-vidy (дата обращения: 24.10.2025).
34. Режимы резания при токарной обработке: таблица, формулы расчетов, выбор скорости — как рассчитать глубину, подачу на оборот при точении. — URL: https://prom-obrabotka.ru/rezhimy-rezaniya-pri-tokarnoj-obrabotke/ (дата обращения: 24.10.2025).
35. Технологические процессы в машиностроении. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. — URL: https://studfile.net/preview/6786801/ (дата обращения: 24.10.2025).
36. Технологический процесс. — URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/Технологический_процесс (дата обращения: 24.10.2025).
37. Расчет режимов резания на токарных станках: формулы, параметры, рекомендации. — URL: https://abamet.ru/stati/raschet-rezhimov-rezaniya-na-tokarnykh-stankakh (дата обращения: 24.10.2025).
38. Что такое токарно-револьверный станок? — URL: https://cncmap.ru/chto-takoe-tokarno-revolvernyy-stanok/ (дата обращения: 24.10.2025).
39. Что такое обрабатываемость машиностроительных материалов. — URL: https://leadrp.com/ru/chto-takoe-obrabatyvayemost-mashinostroitelnykh-materialov/ (дата обращения: 24.10.2025).
40. Технико-экономические показатели технологических процессов. — URL: https://studfile.net/preview/5688975/ (дата обращения: 24.10.2025).
41. ЕСТД (ГОСТ 3) Единая система технологической документации. — URL: https://www.internet-law.ru/gosts/gost/4915/ (дата обращения: 24.10.2025).
42. Детали-тела вращения делят на три типа. — URL: https://proizauto.ru/detali-tela-vrashheniya-delyat-na-tri-tipa/ (дата обращения: 24.10.2025).
43. Определение технико-экономических показателей технологического процесса — Основы технологии машиностроения. — URL: https://studref.com/393223/tehnologiya/opredelenie_tehniko_ekonomicheskih_pokazateley_tehnologicheskogo_protsessa (дата обращения: 24.10.2025).
44. Обрабатываемость сталей (теоретические основы и практические рекомендации). — URL: https://xn--h1ajbh.xn--p1ai/obrabatyvaemost_stalej_teoreticheskie_osnovy_i_prakticheskie_rekomendacii/ (дата обращения: 24.10.2025).
45. Режимы резания при токарной обработке: читайте подробнее на сайте. — URL: https://promoil.com/blog/rezhimy-rezaniya-pri-tokarnoj-obrabotke/ (дата обращения: 24.10.2025).
46. Что такое «обрабатываемость» и как она измеряется? — URL: https://stankoff.ru/article/chto-takoe-obrabatyvaemost-i-kak-ona-izmeryaetsya-20224 (дата обращения: 24.10.2025).
47. Глава 6 технико-экономические показатели технологических процессов изготовления машины. — URL: https://studfile.net/preview/5672200/ (дата обращения: 24.10.2025).
48. Технология машиностроения, методы обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, Классификация деталей типа тел вращения. — URL: https://studme.org/168903/tehnologiya/tehnologiya_mashinostroeniya_metody_obrabotki_naruzhnyh_vnutrennih_tsilindricheskih_poverhnostey_klassifikatsiya_detaley_tipa_tel_vrascheniya (дата обращения: 24.10.2025).
49. Токарно-револьверный станок: особенности и назначение. — URL: https://stanki-lebed.ru/stati/tokarno-revolvernyy-stanok (дата обращения: 24.10.2025).
50. Конструкция, классификация и характеристики токарно-револьверных станков. — URL: https://promplace.ru/tokarnye-stanki/tokarno-revolvernyie-stanki-klassifikatsiya-i-harakteristiki (дата обращения: 24.10.2025).
51. Шероховатость поверхностей. — URL: https://www.omgtu.ru/fdo/materials/uchebnye_posobiya/inzhenernaya_grafika/part_1/page4.html (дата обращения: 24.10.2025).
52. ЕСКД 2025: как оформлять документацию. — URL: https://fincont.ru/news/eskd-2025-kak-oformlyat-dokumentatsiyu/ (дата обращения: 24.10.2025).
53. Тела вращения — что это, определение и ответ. — URL: https://maximumtest.ru/uchebnik/matematika/tela-vrashcheniya (дата обращения: 24.10.2025).
54. Обрабатываемость материалов резанием и режущие свойства инструментов. — URL: https://autowelding.ru/promyshlenno-o-metalloobrabotke/rezanie-metallov/obrabatyvaemost-materialov-rezaniem-i-rezhushchie-svojstva-instrumentov (дата обращения: 24.10.2025).
55. Режимы резания при токарной обработке: параметры и расчеты. — URL: https://abamet.ru/stati/raschet-rezhimov-rezaniya-na-tokarnykh-stankakh (дата обращения: 24.10.2025).
56. Тела вращения: конус, цилиндр, шар / Модели // Математические этюды. — URL: https://www.etudes.ru/ru/models/solids-of-revolution-cone-cylinder-sphere/ (дата обращения: 24.10.2025).
57. Тела вращения. — URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/Тела_вращения (дата обращения: 24.10.2025).
58. Оценка эффективности технологических процессов на предприятиях машиностроительной отрасли экономики. — URL: https://naukaru.ru/ru/nauka/article/11790/otsenka-effektivnosti-tehnologicheskih-protsessov-na-predpriyatiyah-mashinostroitelnoy-otrasli-ekonomiki (дата обращения: 24.10.2025).
59. Комплексная система оценки эффективности производства и потребления продукции машиностроения. — URL: https://cyberleninka.ru/article/n/kompleksnaya-sistema-otsenki-effektivnosti-proizvodstva-i-potrebleniya-produktsii-mashinostroeniya (дата обращения: 24.10.2025).