Оглавление
Введение
1.Система планово – предупредительных ремонтов
2.Реконструкция и модернизация оборудования
3.Планирование ремонтов паротурбинного оборудования
4.Изготовление подшипников
4.1.Типовой технологический процесс механической обработки вкладыша опорного подшипника
4.2.Типовой технологический процесс механической обработки вкладыша опорно-упорного подшипника
4.3.Заливка вкладышей баббитом
4.4.Механическая обработка корпусов подшипников
5.Ремонт подшипников
5.1.Ремонт опорных подшипников
5.1.1.Типовые конструкции и основные материалы опорных подшипников
5.1.2.Характерные дефекты опорных подшипников и причины их появления
5.1.3.Основные операции, выполняемые при ремонте опорных подшипников
5.1.4.Вскрытие корпусов подшипников, их ревизия и ремонт
5.1.5.Ревизия вкладышей
5.1.6.Проверка натягов и зазоров
5.1.7.Перемещение подшипников при центровке роторов
5.1.8.Закрытие корпусов подшипников
5.2.Ремонт упорных подшипников
5.2.1.Типовые конструкции и основные материалы упорных подшипников
5.2.2.Ревизия и ремонт упорного подшипника
5.2.3.Контрольная сборка опорно-упорного подшипника
5.3.Проверка осевого разбега ротора
5.4.Перезаливка баббита вкладышей опорных подшипников и колодок упорных подшипников
5.4.1.Расточка перезалитых подшипников.
5.5.Напыление расточек вкладышей
5.6.Ремонт масляных уплотнений
6.Установка подшипников
6.1.Основные подходы к сборке турбин
6.2.Стенды для испытания и сборки турбин
6.3.Сборка фундаментных рам с корпусами цилиндров и подшипников
6.4.Установка, выверка и центровка корпусов цилиндров и подшипников турбины
6.4.1.Центровка по струне
6.4.2.Центровка по уровню
6.4.3.Проверка опорных реакций при помощи динамометров
6.4.4.Центровка корпусов цилиндров и подшипников турбины по расточкам
6.4.5.Центровка корпусов цилиндров и подшипников турбины при помощи оптических, оптико-электронных и лазерных приборов
6.5.Центровка роторов по полумуфтам
6.6.Центровка смежных роторов с четырьмя опорными вкладышами
6.6.1.Центровка смежных роторов с тремя опорными вкладышами
6.7.Центровка обойм диафрагм, паровых и масляных уплотнений и установка соплового аппарата
6.7.1.Центровка обойм диафрагм
6.7.2.Центровка диафрагм
6.7.3.Сборка и центровка паровых и масляных уплотнений
6.7.4.Сборка соплового аппарата
6.8.Проверка зазоров проточной части
6.9.Сборка упорного подшипника
6.10.Контроль смешения осей роторов и перекоса торцов полумуфт
7.Операции монтажа турбины
7.1.Типовой технологический процесс монтажа турбины
7.1.1.Последовательность монтажных работ
7.1.2.Сборка цилиндров
7.1.3.Установка и выверка корпусов цилиндров и подшипников
7.1.4.Установка вкладышей подшипников
7.1.5.Установка и проверка центровки роторов
7.1.6.Установка постоянных подкладок
Заключение
Список используемой литературы
Содержание
Выдержка из текста
Целью дипломного проекта является усовершенствование способов организации ТО и ТР подвижного состава, технологии восстановительных работ, проектирование и разработка планировочных решений исследуемого объекта.
В эксплуатационно — технологической части приведена структура предприятия. Рассмотрены вопросы по переоборудованию транспортного цеха, а так же произведен подбор оборудования. Место расстановки нового оборудования, а так же их марки приведены на втором листе графической части проекта. Площадь ремонтного участка составляет 798.9 м2, на нем находится : мойка машин, 3 ремонтных бокса, склады, слесарное отделение, моторное отделение, вулканизация . Так же приведен годовой план и месячный план-график ТОиР для парка машин организации ОАО «Тверской экскаватор». На предприятии имеется: 11- КАМАЗов, 5- Мазов, 6-Газов, 1-Зил и 3 УАЗа, количество ТОиР для данных машин, а так же пробег приведены на 3 и 4 листе графической части проекта.
Для наибольшей эффективности освоения материала по технологии ремонта бензонасоса автомобиля ВАЗ-2114 будет регулярно применяться на занятиях по машиноведению, а также при изучении теории практической работы.
Для обеспечения высоких темпов роста сельского хозяйства ис-пользуются все резервы увеличения автотракторного парка, в том числе и массовый ремонт. Ремонт машин является объективной необходимостью для поддержания их в работоспособном состоянии в течении запланированного срока службы, а объемы ремонтных работ зависят от продолжительности эксплуатации.
Необходимость и целесообразность ремонта обусловлены прежде всего тем, что при длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии, пре¬восходят доходы, поступающие от их дальнейшей эксплуатации. Следовательно, ремонт авто¬мобиля даже только заменой некоторых деталей, имеющих не¬большой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Около семидесяти процентов деталей автомобиля, прошедших срок службы до ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Основной задачей данной работы является систематизация и закрепление знаний по основным вопросам ремонта кузова автомобиля современными методами и имеет важное значение в области формирования специалистов высшей квалификации.
В настоящее время в цехе холодной прокатки в тяжелонагруженных узлах прокатного оборудования применяют плиты подшипников скольжения (далее подшипники скольжения), изготовленные из бронзы.Кроме того, отсутствие требуемого оборудования и технологии для обеспечения выполнения качественного литья приводит к большим трудозатратам, а применение плит из бронзового листового металлопроката приведет к значительному увеличению внешних материальных затрат предприятия.Выше названные положения привели к поиску иного варианта изготовления подшипников и, как результат, к осуществлению разработки технологии наплавки бронзы на стальную подложку, являющуюся основанием подшипника, с получением требуемых механических свойств.
Исследования ремонтного фонда машин и агрегатов показали, что 20% деталей – утиль; 25 – 40% — годные детали; 40 – 55% это детали, которые можно восстановить. Технология восстановления деталей – является наиболее ресурсосберегающим методом производства ремонта.Дефектом детали является износ посадочного места под подшипник скольжения.
Во-первых, потребности народного хозяйства в ДСМ частично удовлетворяют путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов ДСМ, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых ДСМ. При восстановлении деталей расход материалов в 20…….30 раз ниже, чем при их восстановлении.
Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования. Капитальный ремонт автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала владение определенными приемами и навыками, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной работоспособности возник одновременно с появлением машин.
Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонт автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала владение определенными приемами и навыками, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.
Однако многие металлокерамические материалы и детали имеют низкие механические свойства (пластичность и ударную вязкость). Кроме того, в ряде случаев стоимость металлических порошков значительно превышает стоимость литых металлов.
Список используемой литературы
1.Новиков В.А. Технология производства и монтаж паровых и газовых турбин. Учебное пособие. Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 2005
2.Бауман Н.Я., Яковлев М.И., Свечков И.Н. Технология производства паровых и газовых турбин: Учебник. М.; Машиностроение, 1973
3.Бауман Н.Я., Новиков В.А. Организация технологической подготовки производства паровых и газовых турбин: Учебное пособие. Свердловск: У1ГИ, 1991
4.Устьянцев А.М., Нодельман Г.И., Новиков В.А. Технология производства паровых и газовых турбин: Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1982
5.Технология турбостроения /В.В. Березкии, В.С. Писаренко, Ю.С. Михаэль, Л.Л. Бенин. Л.: Машиностроение, 1980
6.Ю.Динерман А. П., Гарбер Д.Х. Технология паротурбостроения. М.: Машгиз, 1948. 612 с.
7.Урьев Е. В. Вибрационная надежность и диагностика турбомашин. 4.1. Вибрация и балансировка: Учебное пособие: Екатеринбург. ГОУ ВПО УГТУ, 2003.200 с.
8.Маталин А. А. Технология машиностроения. М.; Л.: Машиностроение, 1985
9.Кострыкин В.А., Шелепов И.Г., Шубенко А.Л. Теория тепловых процессов и современные проблемы реновации паротурбинных установок. Монография. Харьков, 2007
10.М. А. Дуэль, А. Л. Дуэль, В. А. Кострыкин и др. ; Под общ. ред. М. А. Дуэль. Диагностирование состояния и условий эксплуатации энергооборудования ТЭС и АЭС. Монография. Харьков, 2006
11.В. Н. Родин, А. Г. Шарапов, Б. Е. Мурманский, Ю. А. Сахнин, В. В. Лебедев, М. А: Кадников, Л. А. Жученко. Ремонт паровых турбин. Учебное пособие. Екатеринбург, 2002
12.А.Г. Костюк, В.В. Фролов. А.Е. Булкин. А.Д. Трухний. Турбины тепловых и атомных электрических станций. Учебник для вузов. Издательство МЭИ, Москва, 2001
список литературы