Материаловедение: Детальные Ответы на Экзаменационные Вопросы и Технологические Процессы

В современном мире, где технологический прогресс неуклонно движется вперёд, роль материаловедения в машиностроении и металлургии становится поистине фундаментальной. Каждая деталь, от миниатюрного компонента микросхемы до гигантской балки моста, обязана своими функциональными возможностями и долговечностью глубокому пониманию свойств материалов и процессов их обработки. Именно материаловедение позволяет инженерам и учёным создавать новые материалы с заданными характеристиками, оптимизировать существующие технологии и, в конечном итоге, формировать облик нашей технологической цивилизации.

Данное пособие призвано стать надёжным академически глубоким источником знаний для студентов технических вузов, специализирующихся в области материаловедения, металлургии и машиностроения. Его цель – предоставить исчерпывающие и детализированные ответы на ключевые экзаменационные вопросы, выходящие за рамки поверхностного изложения. Мы стремимся не просто дать информацию, а углубить понимание фундаментальных принципов, раскрыть нюансы технологических процессов, привести конкретные количественные данные и примеры применения, которые будут незаменимы при подготовке к экзаменам и в дальнейшей профессиональной деятельности.

Побочные Продукты Доменной Плавки: Свойства, Состав и Промышленное Применение

Доменная плавка – один из старейших и наиболее значимых металлургических процессов, в результате которого из железной руды получают чугун. Однако, помимо основного продукта, этот сложный высокотемпературный процесс генерирует ряд побочных продуктов, которые, несмотря на свой «вторичный» статус, играют критически важную роль в различных отраслях промышленности. Эффективная утилизация и применение этих продуктов – не только вопрос экономической целесообразности, но и важный аспект устойчивого развития и снижения экологической нагрузки, поскольку позволяет сократить потребление первичных ресурсов и уменьшить объёмы отходов.

Доменный Шлак: Образование, Состав и Гидравлическая Активность

Доменный шлак является самым объемным побочным продуктом доменной плавки. Его образование обусловлено необходимостью удаления пустой породы из руды, золы кокса и избыточных флюсов (известь, доломит), которые добавляются для формирования легкоплавкого соединения. Эти компоненты, взаимодействуя при высоких температурах доменной печи, образуют расплав, который собирает вредные примеси, такие как сера, и отделяется от более плотного чугуна.

Объём выхода доменного шлака весьма значителен и варьируется от 250 до 600 кг на каждую тонну выплавляемого чугуна, при этом для современных доменных печей средний показатель составляет 300-400 кг/т, или 30-40% от веса чугуна. Химический состав шлака не является постоянным; он напрямую зависит от исходных свойств руды, кокса, флюсов и, конечно, от типа выплавляемого чугуна. Типичный состав включает:

• SiO₂: 35-45%
• CaO: 35-45%
• Al₂O₃: 8-15%
• MgO: 5-12%
• А также меньшие количества FeO, MnO и S.

Шлак, по сути, представляет собой сложную смесь кристаллических и стекловидных фаз. В его структуре можно обнаружить такие минералы, как мелилиты, двухкальциевый силикат, волластонит, а также кальциево-магниево-алюмосиликатное стекло. Эти фазы определяют его физико-химические свойства. Температура расплавления шлака обычно находится в диапазоне 1250-1500 °C, что критично для его эффективного удаления из печи. Вязкость и текучесть – не менее важные параметры, влияющие на процесс сепарации от чугуна и последующую обработку. Особо следует отметить сульфидную емкость шлака, то есть его способность поглощать серу, которая возрастает с увеличением степени основности шлака (отношения CaO/SiO₂). Это свойство делает шлак ключевым компонентом в процессе десульфурации чугуна.

Одним из наиболее ценных свойств доменного шлака является его гидравлическая активность. Эта активность максимально проявляется при быстром охлаждении, известном как грануляция. В процессе грануляции расплавленный шлак подвергается воздействию воды или воздуха, что способствует формированию стекловидной (аморфной) структуры. Благодаря своим скрытым гидравлическим свойствам, такой гранулированный шлак способен реагировать с водой, особенно в присутствии активаторов (таких как известь или гипс), образуя цементирующие соединения. Это делает его ценнейшим строительным материалом. В России до 70-80% доменного шлака находит применение в строительной индустрии, главным образом для производства цемента и бетона, где он может замещать до 80% клинкера портландцемента. Помимо этого, из жидкого шлака путём продувки паром или воздухом получают шлаковую вату – эффективный теплоизоляционный материал с низким коэффициентом теплопроводности от 0.035 до 0.045 Вт/(м·К).

Доменный Газ: Состав, Теплотворная Способность и Использование как Топлива

Доменный (колошниковый) газ – это ещё один значимый побочный продукт доменной плавки, который представляет собой ценное газообразное топливо. Он образуется в результате неполного сгорания углерода кокса в восстановительной атмосфере доменной печи. Этот газ собирается из верхней части печи (колошника) и представляет собой сложную смесь различных компонентов.

Приблизительный состав доменного газа обычно включает:

• CO₂: 12-20%
• CO: 20-30% (монооксид углерода)
• CH₄: до 0.5% (метан)
• H₂: 1-8% (водород)
• N₂: 46-58% (азот)

Важно отметить, что теплота сгорания доменного газа относительно невысока, составляя примерно 3.6-4.6 МДж/м³ (850-1100 ккал/м³), что обусловлено высоким содержанием инертного азота и диоксида углерода. Однако, несмотря на это, его объёмы производства столь велики, что он остаётся экономически выгодным топливом. Доменный газ токсичен из-за высокого содержания монооксида углерода (CO), что требует обязательной очистки перед использованием. После удаления пыли и других примесей очищенный доменный газ активно используется в металлургии и смежных отраслях как топливо для нагрева воздухонагревателей (кауперов), мартеновских печей, коксовых батарей, паровых котлов и газовых двигателей, тем самым значительно снижая потребность в покупном топливе.

Колошниковая Пыль: Состав, Морфология и Пути Утилизации

Колошниковая пыль является мелкодисперсным твёрдым побочным продуктом, который выносится из доменной печи потоком доменного газа. Этот процесс обусловлен высокой скоростью газового потока, поднимающего мелкие частицы шихты и кокса. Состав колошниковой пыли отражает состав исходных сырьевых материалов и может значительно варьироваться.

Обычно колошниковая пыль содержит:

• Оксиды железа (Fe₂O₃, FeO): 30-45%
• Углерод (мелкие фракции кокса): 5-15%
• SiO₂: 5-10%
• Al₂O₃: 2-5%
• CaO: 1-3%

Размер частиц колошниковой пыли обычно колеблется в широком диапазоне от 0.001 до 0.5 мм, с заметным преобладанием ультрадисперсных фракций, размер которых составляет менее 0.01 мм. Такое дисперсное состояние требует специальных систем газоочистки для эффективного улавливания.

Основной и наиболее эффективный путь утилизации колошниковой пыли – её возврат в доменный процесс. После сбора и соответствующей подготовки (например, агломерации или брикетирования со связующими), до 90-95% собранной пыли снова используется в качестве сырья. Это не только позволяет вернуть ценные компоненты (прежде всего оксиды железа и углерод) в производство, но и значительно снижает объёмы отходов. Меньшая часть колошниковой пыли (как правило, менее 5-10% от общего объема) находит применение в других областях. Её используют в смеси с асбестом для теплоизоляции, а также в качестве наполнителя для асфальтовых покрытий дорог, что улучшает их прочностные характеристики, и при бурении нефтяных скважин, где она может служить утяжелителем бурового раствора.

Принципы Термической Обработки Сталей: Закалка, Отпуск, Поверхностная Закалка

Термическая обработка сталей – это искусство и наука, позволяющие манипулировать внутренним строением металла для достижения желаемого комплекса механических свойств. Это не просто нагрев и охлаждение, а тонко настроенный процесс, основанный на глубоком понимании фазовых превращений и кинетики их протекания, который в конечном итоге определяет эксплуатационные характеристики детали.

Теоретические Основы Термической Обработки: Диаграмма Fe-Fe₃C и Фазовые Превращения

Цели термической обработки сталей многообразны: от повышения твёрдости, прочности, износостойкости и упругости до снижения внутренних напряжений и улучшения пластичности. В основе всех этих изменений лежат физические и химические превращения внутри металлов под воздействием температуры, которые приводят к трансформации их кристаллической решетки и, как следствие, изменению микроструктуры.

Ключевым инструментом для понимания и выбора режимов термической обработки железоуглеродистых сплавов, в том числе сталей, является диаграмма состояния «железо-цементит» (Fe-Fe₃C). Эта диаграмма графически отображает фазовый состав сплавов в зависимости от температуры и концентрации углерода. На ней выделяются критические точки, соответствующие температурам фазовых превращений:

• A₁ (727 °C): Температура эвтектоидного превращения, при которой перлит (смесь феррита и цементита) превращается в аустенит при нагреве и наоборот при охлаждении.
• A₃ (варьируется от 911 °C до 727 °C): Температура, при которой феррит полностью растворяется в аустените при нагреве доэвтектоидных сталей.
• A_cm (варьируется от 1147 °C до 727 °C): Температура, при которой цементит полностью растворяется в аустените при нагреве заэвтектоидных сталей.

Основные фазовые составляющие железоуглеродистых сплавов, формирующиеся при различных температурах и скоростях охлаждения, включают:

• Феррит (α-Fe): Мягкий, пластичный, обладает объёмно-центрированной кубической (ОЦК) решёткой, содержит мало углерода (до 0.02%).
• Аустенит (γ-Fe): Пластичный, относительно мягкий, имеет гранецентрированную кубическую (ГЦК) решётку, может растворять до 2.14% углерода при 1147 °C.
• Цементит (Fe₃C): Очень твёрдый и хрупкий карбид железа, интерметаллическое соединение с орторомбической решёткой, содержит 6.67% углерода.
• Перлит: Эвтектоидная смесь феррита и цементита, образующаяся при температуре A₁ (727 °C). Имеет пластинчатую структуру.
• Мартенсит: Пересыщенный твёрдый раствор углерода в α-железе с тетрагональной решёткой, образующийся при быстром охлаждении аустенита. Отличается высокой твёрдостью и хрупкостью.

Закалка Стали: Процесс и Образование Мартенсита

Закалка является одним из фундаментальных видов термической обработки, направленным на получение максимальной твёрдости и прочности стали. Суть процесса заключается в нагреве стали до аустенитного состояния, выдержке при этой температуре для полной гомогенизации аустенита и последующем быстром охлаждении в закалочных средах (вода, масло, солевые растворы).

Главная цель закалки – образование мартенситной структуры. При нагреве стали выше критических точек (A₃ для доэвтектоидных сталей, A₁+A_cm для заэвтектоидных) происходит полное превращение исходной структуры (феррит, перлит, цементит) в аустенит – фазу, способную растворять значительное количество углерода. При последующем быстром охлаждении, со скоростью выше критической, аустенит не успевает распасться на феррит и цементит по диффузионному механизму. Вместо этого происходит бездиффузионное мартенситное превращение, в результате которого аустенит трансформируется в мартенсит – пересыщенный твёрдый раствор углерода в α-железе с искажённой тетрагональной решёткой. Эта искажённость, обусловленная внедрением атомов углерода в межузельные пространства, является причиной высокой твёрдости и, к сожалению, хрупкости мартенсита.

Рассмотрим примеры для конкретных марок сталей:

• Сталь У9А: Это заэвтектоидная инструментальная углеродистая сталь, содержащая 0.85-0.94% углерода.
  • Температура A₁ (превращение перлита в аустенит) составляет примерно 740 °C.
  • Температура A_cm (растворение вторичного цементита в аустените) – около 760 °C.
  • Для закалки сталь У9А нагревают до 760-800 °C.
  • Температура M_н (начало мартенситного превращения) для этой стали составляет около 190 °C. Это означает, что мартенсит начинает образовываться уже при относительно низких температурах в процессе охлаждения.
  • Структурные изменения: При нагреве выше A_cm вся структура превращается в аустенит. При быстром охлаждении аустенит трансформируется в мартенсит (с некоторым количеством остаточного аустенита), обеспечивая высокую твёрдость.
• Сталь 55: Это доэвтектоидная конструкционная углеродистая сталь, содержащая 0.52-0.6% углерода.
  • Температура A₁ (превращение перлита в аустенит) составляет примерно 725 °C.
  • Температура A₃ (полное растворение феррита в аустените) – около 755 °C.
  • Для закалки сталь 55 нагревают до 780-820 °C (выше A₃).
  • Температура M_н для этой стали составляет около 320 °C.
  • Структурные изменения: При нагреве выше A₃ вся феррито-перлитная структура переходит в аустенит. Быстрое охлаждение приводит к образованию мартенсита, что обеспечивает значительное повышение твёрдости и прочности.

Отпуск Стали: Виды, Механизмы Распада Мартенсита и Изменение Свойств

После закалки сталь приобретает высокую твёрдость, но становится крайне хрупкой и имеет высокие внутренние напряжения. Для устранения этих недостатков и придания стали необходимого комплекса механических свойств (повышение вязкости и пластичности при некотором снижении твёрдости) проводится отпуск. Отпуск – это процесс нагрева закалённой стали до температур ниже точки A₁, выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения. Почему же этот этап так важен для конечной детали?

При отпуске происходит распад мартенсита – нестабильной пересыщенной фазы. Атомы углерода начинают диффундировать из кристаллической решётки α-железа, образуя дисперсные частицы карбидов железа (цементита или ε-карбида). Одновременно происходит превращение остаточного аустенита, если он присутствовал после закалки.

Выделяют три основных вида отпуска, различающихся температурными режимами и, соответственно, получаемой микроструктурой и свойствами:

1. Низкий отпуск (80-250 °C):
   • Механизм: Нагрев до этих температур вызывает выделение части углерода из мартенсита в виде ультрадисперсного ε-карбида (Fe_2.4C). Это приводит к некоторому снижению внутренних напряжений и небольшому повышению пластичности, но при этом сохраняется высокая твёрдость.
   • Структура: Образуется мартенсит отпуска.
   • Свойства: Твёрдость сохраняется на высоком уровне, например, HRC 59-63 для стали с 0.7% углерода. Ударная вязкость незначительно возрастает.
   • Применение: Инструменты, требующие высокой твёрдости и износостойкости (режущий инструмент, измерительные приборы).
2. Средний отпуск (350-450 °C):
   • Механизм: При этих температурах ε-карбид превращается в цементит (Fe₃C), который коагулирует (укрупняется), а остаточный аустенит может превращаться в бейнит. Происходит дальнейшее снятие внутренних напряжений.
   • Структура: Образуется троостит отпуска – высокодисперсная феррито-цементитная смесь.
   • Свойства: Значительно повышается вязкость и ударная прочность, при этом твёрдость для среднеуглеродистых сталей обычно составляет HRC 35-45.
   • Применение: Пружины, рессоры, детали, подвергающиеся ударным нагрузкам, требующие высокой упругости и прочности, но не максимальной твёрдости.
3. Высокий отпуск (500-650 °C):
   • Механизм: При высоких температурах происходит активная диффузия углерода и железа, дальнейшее укрупнение частиц цементита и полная рекристаллизация ферритной основы. Это приводит к максимальному снятию внутренних напряжений и достижению наилучшего сочетания прочности и пластичности.
   • Структура: Образуется сорбит отпуска – более крупная феррито-цементитная смесь.
   • Свойства: Обеспечивается оптимальное сочетание высокой прочности и вязкости. Твёрдость может снижаться до HRC 25-35, но ударная вязкость значительно возрастает, достигая, например, 100-150 Дж/см² для среднеуглеродистых сталей.
   • Применение: Конструкционные детали, работающие при высоких статических и динамических нагрузках (валы, оси, зубчатые колёса).

Поверхностная Закалка: Методы и Применение для Достижения Специфических Свойств

В ряде случаев требуется, чтобы поверхность детали обладала высокой твёрдостью и износостойкостью, в то время как её сердцевина оставалась вязкой и прочной, способной выдерживать ударные и изгибающие нагрузки. Для таких целей применяется поверхностная закалка. Это вид термической обработки, при котором нагреву и последующему быстрому охлаждению подвергается только поверхностный слой изделия, а сердцевина сохраняет свою исходную или предварительно улучшенную структуру.

Цель поверхностной закалки – повышение твёрдости, износостойкости и усталостной прочности поверхности при сохранении высокой вязкости сердцевины. Это позволяет значительно продлить срок службы деталей, работающих в условиях трения, истирания или циклического нагружения.

Существуют различные методы поверхностной закалки, каждый из которых имеет свои особенности:

• Индукционная закалка (ТВЧ): Один из наиболее распространённых методов, использующий токи высокой частоты для быстрого и локального нагрева поверхностного слоя. Обеспечивает высокую производительность и точность.
• Газопламенная закалка: Нагрев поверхности осуществляется пламенем газовых горелок (например, ацетилено-кислородным). Позволяет получать закалённый слой глубиной 3-5 мм при температуре нагрева до 1000-1150 °C. Менее точна, чем индукционная, но проста в реализации.
• Лазерная и электронно-лучевая закалка: Высокоточные и высокоэнергетические методы, обеспечивающие минимальное тепловое воздействие на основной материал и формирование очень тонких, но чрезвычайно твёрдых слоёв.
• Химико-термическая обработка (ХТО): Это не просто нагрев, а комплексный процесс, включающий насыщение поверхностного слоя изделия различными элементами с последующей термической обработкой (закалка и отпуск). Цель ХТО – создание обогащённого элементами слоя с улучшенными свойствами. Примеры:
  • Цементация: Насыщение поверхности углеродом. Создаёт упрочнённый слой глубиной 0.5-2.0 мм с твёрдостью HRC 58-62. Применяется для низкоуглеродистых сталей.
  • Азотирование: Насыщение поверхности азотом. Формирует нитридный слой глубиной 0.2-0.6 мм с чрезвычайно высокой твёрдостью до HV 700-1200 (что соответствует HRC 60-70+).
  • Борирование: Насыщение поверхности бором. Образует крайне твёрдый боридный слой глубиной 0.05-0.3 мм с твёрдостью до HV 1600-2000.

Поверхностная закалка находит широкое применение для деталей, требующих высокой поверхностной твёрдости и износостойкости в сочетании с вязкой сердцевиной. К таким деталям относятся зубчатые колёса, валы, оси, коленчатые валы, кулачковые механизмы и другие компоненты машин и механизмов, испытывающие значительные поверхностные нагрузки.

Конструкционные Материалы: Маркировка, Свойства и Применение в Инженерии

Выбор правильного конструкционного материала — это краеугольный камень любого инженерного проекта. От него зависят не только функциональные характеристики изделия, но и его долговечность, надёжность и экономичность. Многообразие материалов, от традиционных чугунов и сталей до современных цветных сплавов, требует глубокого понимания их свойств, маркировки и областей применения.

Чугуны: Серый, Высокопрочный, Ковкий – Свойства и Маркировка

Чугун – это один из старейших и наиболее распространённых железоуглеродистых сплавов, определяемый содержанием углерода более 2.14% (до 6.67%). Его отличительные черты – высокие литейные свойства, что позволяет получать отливки сложной формы, и хорошая обрабатываемость резанием. Однако, несмотря на общую классификацию, различные виды чугуна обладают существенно отличающимися свойствами из-за формы графита в их структуре.

• Серый чугун (СЧ):
  • Структура и состав: Характеризуется наличием графита в виде пластинчатых включений, распределённых в металлической матрице (ферритной, перлитной или феррито-перлитной). Эти включения определяют его механические свойства.
  • Маркировка: По ГОСТ, маркируется как «СЧ» с последующим числом, указывающим минимальный предел прочности при растяжении в кгс/мм² или МПа (например, СЧ10, СЧ15, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35). Число «20» в марке СЧ20 означает, что предел прочности при растяжении составляет не менее 200 МПа.
  • Свойства: Главное достоинство серого чугуна – высокая демпфирующая способность, которая до 10 раз превышает таковую у стали. Это свойство, обусловленное пластинчатым графитом, позволяет эффективно гасить вибрации, что крайне важно для станин станков. Он также отличается низкой стоимостью и хорошей обрабатываемостью резанием, но при этом является хрупким материалом с низкой ударной вязкостью.
  • Применение: Широко используется для изготовления станин станков, блоков цилиндров, фундаментных рам, цилиндровых втулок, поршней, водопроводных труб и санитарно-технического оборудования.
• Высокопрочный чугун (ВЧ):
  • Структура и состав: Отличительная особенность – шаровидный графит, который формируется благодаря модифицированию жидкого чугуна добавками магния и/или церия. Шаровидная форма графита минимизирует его роль как концентратора напряжений, значительно повышая прочность и пластичность.
  • Маркировка: «ВЧ» с последующим числом, указывающим предел прочности при растяжении в МПа, и (опционально) вторым числом, обозначающим относительное удлинение (например, ВЧ40, ВЧ50, ВЧ38-17). ВЧ50 имеет предел прочности при растяжении не менее 500 МПа.
  • Свойства: Обладает высокими механическими свойствами, сравнимыми со сталью, хорошей свариваемостью и обрабатываемостью. Значительно превосходит серый чугун по прочности и пластичности.
  • Применение: Используется для поршней, коленчатых валов, шестерён, деталей тормозных систем, головок цилиндров, турбокомпрессоров, напорных труб и деталей судового машиностроения. Он часто применяется как более дешёвая и технологичная замена литой и кованой стали, в том числе при повышенных температурах (обычно до 400-500 °C, а в некоторых случаях до 700 °C).
• Ковкий чугун (КЧ):
  • Структура и состав: Получается путём длительной термической обработки (отжига) белого чугуна, в результате чего цементит распадается, образуя хлопьевидный графит. Эта форма графита также уменьшает концентрацию напряжений по сравнению с пластинчатым графитом.
  • Маркировка: «КЧ» с двумя числами, указывающими предел прочности при растяжении (в МПа) и относительное удлинение (в процентах) (например, КЧ30-6, КЧ45-7). КЧ45-7 имеет предел прочности при растяжении не менее 450 МПа и относительное удлинение не менее 7%.
  • Свойства: Обладает свойствами, промежуточными между серым чугуном и сталью. Характеризуется повышенной демпфирующей способностью (ниже, чем у серого чугуна, но выше, чем у стали), малой чувствительностью к надрезам и высокой плотностью металла, составляющей примерно 7.2-7.4 г/см³.
  • Применение: Идеален для тонкостенных отливок (толщиной 3-40 мм), деталей сельскохозяйственных машин, автомобилей, фитингов, картеров редукторов, где требуется сочетание прочности, ударной вязкости и хороших литейных качеств.

Углеродистые Стали: Классификация, Маркировка и Применение

Углеродистые стали – это сплавы железа с углеродом (от 0.04% до 2.4% C), в которых содержание легирующих элементов минимально и не оказывает существенного влияния на свойства. Они являются основой машиностроения благодаря своей технологичности, доступности и широкому спектру свойств.

• Маркировка: По ГОСТ 1050-2013, маркируются числом, указывающим содержание углерода в сотых долях процента (например, Сталь 10, Сталь 20, Сталь 35, Сталь 45, Сталь 55, Сталь 60, Сталь 70, Сталь 75, Сталь 80). Дополнительные буквы могут обозначать степень раскисления: «кп» – кипящая, «пс» – полуспокойная, «сп» – спокойная. Спокойные стали считаются наиболее качественными.
• Свойства: С увеличением содержания углерода возрастают твёрдость и прочность стали, но снижается её пластичность и ударная вязкость. Качественные стали (с меньшим содержанием серы и фосфора) обладают улучшенными механическими характеристиками.
• Применение:
  • Низкоуглеродистые стали (до 0.25% С), например, Сталь 10, Сталь 20: Обладают хорошей свариваемостью и пластичностью. Сталь 20 универсальна для изготовления легконагруженных деталей, требующих твёрдой износостойкой поверхности и вязкой сердцевины после химико-термической обработки (например, цементации). К таким деталям относятся валы, оси, шестерни, болты.
  • Среднеуглеродистые стали (0.25-0.6% С), например, Сталь 35, Сталь 45, Сталь 50: Оптимальное сочетание прочности и вязкости после термообработки. Применяются для зубчатых колёс, валов, осей, коленчатых валов.
  • Высокоуглеродистые стали (0.6-1.4% С), например, Сталь 60, 65, 70, 75, 80: Обладают высокой твёрдостью и упругостью после закалки и отпуска. Используются для изготовления пружин, рессор, режущего инструмента.

Легированные Стали: Роль Легирующих Элементов, Классификация и Примеры

Легированные стали – это железоуглеродистые сплавы, в состав которых целенаправленно вводятся специальные легирующие элементы (хром (Cr), никель (Ni), молибден (Mo), ванадий (V), марганец (Mn), кремний (Si) и др.) для улучшения их механических, физических и химических свойств. Эти элементы изменяют фазовый состав, структуру и характеристики стали.

• Классификация по содержанию легирующих элементов:
  • Низколегированные: до 2.5% легирующих элементов.
  • Среднелегированные: 2.5-10% легирующих элементов.
  • Высоколегированные: 10-50% легирующих элементов.
• Классификация по назначению:
  • Конструкционные: Обладают высокой прочностью, вязкостью, надёжностью.
  • Инструментальные: Отличаются высокой твёрдостью, износостойкостью, красностойкостью.
  • Стали с особыми свойствами: Жаростойкие, нержавеющие, магнитно-мягкие и другие.
• Маркировка по ГОСТ 4543-2016: Сложная, буквенно-цифровая. Первые две цифры указывают содержание углерода в сотых долях процента (если >1%, то первая цифра). Затем следуют буквы, обозначающие легирующие элементы, и цифры, указывающие их примерное процентное содержание (если элемент содержится до 1.5%, цифра не ставится).
  • Примеры:
    • 40Х: Содержит около 0.40% углерода и до 1.5% хрома. Применяется для валов, шестерён, осей, работающих под средними нагрузками, после закалки и высокого отпуска.
    • 18ХГТ: Содержит 0.18% углерода, хром (до 1.5%), марганец (до 1.5%), титан (до 1.5%). Предназначена для ответственных деталей с высокой прочностью, вязкостью сердцевины и поверхностной твёрдостью после цементации и закалки (например, зубчатые колёса, гильзы).
    • 09Г2С: Содержит 0.09% углерода, до 1.5% марганца, до 1.5% кремния. Низколегированная конструкционная сталь, обладающая хорошей свариваемостью и морозостойкостью. Используется для сварных конструкций, мостов, газопроводов, работающих при низких температурах (до -70 °C).

Цветные Сплавы: Алюминиевые, Магниевые, Титановые и Медные – Свойства и Применение

Цветные сплавы – это металлы и сплавы, не содержащие железа в качестве основной компоненты. Они ценятся за уникальное сочетание свойств, таких как коррозионная стойкость, высокая электро- и теплопроводность, пластичность, малая плотность и антифрикционные характеристики.

• Медные сплавы (Латунь, Бронза):
  • Латунь: Сплав меди с цинком (до 40% Zn). Обладает хорошей обрабатываемостью давлением и резанием, высокой коррозионной стойкостью (особенно в морской воде), прочнее чистой меди. Маркировка, например, ЛАЖМц 66-6-3-2 (медь 66%, алюминий 6%, железо 3%, марганец 2%).
  • Бронза: Сплавы меди с оловом, алюминием, марганцем, кремнием и другими элементами. Отличаются превосходными литейными качествами, высокой прочностью, антифрикционными свойствами и коррозионной стойкостью. Свинцовые бронзы (с содержанием свинца до 30%) благодаря своим антифрикционным свойствам широко применяются для изготовления подшипников скольжения.
  • Применение: Электротехнические изделия, детали, требующие коррозионной стойкости, художественное литьё, подшипники.
• Алюминиевые сплавы:
  • Свойства: Отличаются малой плотностью (около 2.7 г/см³), высокой удельной прочностью, хорошей коррозионной стойкостью (за счёт образования оксидной плёнки), высокой тепло- и электропроводностью, а также пластичностью.
  • Применение в автомобилестроении: Стратегически важны для снижения веса автомобиля (на 10-15%), что приводит к повышению топливной экономичности на 5-10% и снижению выбросов CO₂. Используются для блоков двигателей, головок цилиндров, поршней, колёс, элементов подвески, шасси, кузовных панелей, радиаторов, деталей тормозных систем.
  • Дюралюминий: Семейство сплавов Al-Cu-Mg-Mn (например, марка Д16, содержащая 3.8-4.9% Cu, 1.2-1.8% Mg, 0.3-0.9% Mn). Обладают высокой статической прочностью, вязкостью разрушения и износостойкостью. Однако подвержены коррозии, что требует плакирования чистым алюминием или нанесения защитных покрытий.
  • Силумин: Сплавы Al-Si (с 6-14% Si, часто с добавками Mn, Mg, Ti). Характеризуются высокой жидкотекучестью, низкой усадкой и малой склонностью к трещинам, что обеспечивает отличные литейные свойства. Более коррозионностойки и пластичны, чем дюралюминий.
  • Маркировка: Для кованых сплавов используется префикс «АК» (например, АК12), для литейных – «АЛ».
  • Применение: Авиастроение, судостроение, строительство, лёгкие конструкции, сложные литые детали (силумины).
• Магниевые сплавы:
  • Свойства: Самый лёгкий конструкционный материал с плотностью около 1.7 г/см³. Обладают высокой удельной прочностью (отношение прочности к плотности), которая может быть сравнима или превосходить показатели алюминиевых сплавов и некоторых сталей. Например, некоторые магниевые сплавы имеют предел прочности до 300-400 МПа при плотности 1.7-1.8 г/см³, что даёт удельную прочность 160-235 МПа/(г/см³). Также отличаются хорошей обрабатываемостью, литейными свойствами, высокой демпфирующей способностью (поглощение вибраций) и немагнитны. Коррозионная стойкость магниевых сплавов в целом ниже, чем у алюминиевых, особенно в солевых средах, и они подвержены гальванической коррозии при контакте с другими металлами, хотя современные сплавы и покрытия улучшают их сопротивление.
  • Применение: Автомобилестроение (компоненты двигателей, корпуса трансмиссий, рулевые колёса, каркасы сидений), аэрокосмическая промышленность (фюзеляжи, шасси, приборные панели), высоконагруженные детали двигателей, корпусные детали приборов, кронштейны.
• Титановые сплавы:
  • Свойства: Сочетают высокую удельную прочность, хорошую коррозионную стойкость, устойчивость к высоким температурам, лёгкий вес и пластичность. Температура плавления чистого титана составляет около 1670 °C.
  • Применение: Авиация, космонавтика и ракетостроение, где критически важны прочность при высоких температурах и малый вес. Используются для каркасных деталей, обшивки, двигателей, воздухозаборников, топливных баков. Также находят применение в ядерной технике, электронике. Примеры: ВТ22, ВТ22М, ВТ22И – высоконагруженные детали, турбины, сварные конструкции, работающие до 400°С, кратковременно до 750°С.

Литейные Технологии: Сравнительный Анализ Литья под Давлением и по Выплавляемым Моделям

Литьё – один из древнейших методов формования металлов, который до сих пор остаётся незаменимым для создания сложных и крупногабаритных деталей. В современном производстве существует множество литейных технологий, каждая из которых имеет свои уникальные особенности, преимущества и ограничения. Два из наиболее значимых и технологически продвинутых методов – это литьё под давлением и литьё по выплавляемым моделям.

Литье под Давлением: Технология, Оборудование и Оптимизация Массового Производства

Литьё под давлением – это высокопроизводительный процесс, в котором расплавленный металл (или пластик) впрыскивается в многоразовую металлическую форму (пресс-форму) под высоким давлением, которое может варьироваться от 35 до 700 МПа. Это обеспечивает быстрое и точное заполнение полости формы.

Технологические особенности: Процесс начинается с подготовки материала и пресс-формы. Затем расплав впрыскивается в закрытую форму, быстро охлаждается и затвердевает, после чего готовая деталь извлекается. Различают машины с горячей и холодной камерой прессования. Машины с горячей камерой (где плавильный тигель интегрирован с системой впрыска) используются для легкоплавких сплавов (цинк, свинец, олово). Машины с холодной камерой применяются для сплавов алюминия, магния, меди, требующих более высоких температур плавления.

Оборудование: Основным оборудованием являются машины для литья под давлением (часто называемые термопластавтоматами, если используются для пластика). Эти машины оснащены высокоточными системами управления и контроля, часто с автоматизированным мониторингом процесса в реальном времени.

Достоинства:

• Высокая производительность и автоматизация: Процесс легко автоматизируется, что делает его идеальным для крупносерийного и массового производства.
• Высокая точность размеров и чистота поверхности: Отливки имеют 5-12 класс точности и низкую шероховатость поверхности (Ra 0.63-3.2 мкм, в оптимальных условиях до Ra 0.32 мкм), что часто исключает или значительно сокращает необходимость в последующей механической обработке.
• Сложные и тонкостенные изделия: Позволяет получать тонкостенные (от 1 мм) изделия сложной геометрической формы.
• Высокие механические свойства: Благодаря быстрому охлаждению и высокому давлению, отливки обладают мелкозернистой структурой и повышенными механическими свойствами.
• Экономичность: При больших объёмах производства многократное использование дорогостоящих пресс-форм делает метод очень экономичным.
• Улучшенные условия труда: Процесс более чистый и безопасный по сравнению с традиционными литейными методами.

Недостатки:

• Высокая стоимость пресс-форм: Изготовление сложных металлических пресс-форм является дорогостоящим и трудоёмким, что делает метод нерентабельным для малых партий.
• Ограниченный срок службы форм: Металлические формы подвержены износу и термической усталости, что ограничивает их срок службы.
• Ограниченные габаритные размеры и масса отливок: Максимальная масса отливок обычно не превышает 200 кг, что ограничивает применение метода для крупногабаритных деталей.
• Быстрое охлаждение: Может приводить к снижению жидкотекучести расплава, риску образования холодных спаев и трещин в сложных отливках.
• Ограниченный спектр материалов: Применяется преимущественно для цветных сплавов (алюминий, цинк, магний, медь) и пластиков, но не подходит для большинства чёрных металлов.

Области применения: Автомобилестроение (картеры, корпуса, детали двигателей), приборостроение, сельскохозяйственное машиностроение, электронная промышленность, производство компьютеров, медицинского оборудования, бытовой техники, а также массовое производство пластиковых изделий.

Литье по Выплавляемым Моделям: Высокоточное Изготовление Сложных Деталей

Литьё по выплавляемым моделям (ЛВМ), также известное как «точное литьё», – это процесс, предназначенный для изготовления отливок высокой точности и сложной конфигурации, часто из труднообрабатываемых сплавов.

Технологические особенности:

1. Изготовление модели: Вначале создаётся точная разовая модель детали из легкоплавкого материала (воск, парафин, специальные пластики) путём впрыска его в металлическую пресс-форму.
2. Формирование оболочки: Эта модель, часто собранная в блок (куст) с литниковой системой, затем покрывается несколькими слоями огнеупорной суспензии и песка, образуя прочную керамическую оболочковую форму.
3. Выплавление модели: После затвердевания керамической формы модель выплавляется (или выжигается, растворяется) из неё, оставляя точную полость, повторяющую геометрию будущей детали.
4. Заливка металла: Полученная керамическая форма предварительно нагревается до высоких температур (800-1100 °C) для удаления остатков модели и повышения прочности, после чего в неё заливается расплавленный металл. Заливка может осуществляться свободной заливкой, под низким давлением, центробежным или вакуумным способом.
5. Извлечение отливки: После охлаждения керамическая форма разрушается (механически, гидравлически) для извлечения готовой отливки.

Оборудование: Включает плавильные баки и шприц-машины для изготовления моделей, оборудование для нанесения огнеупорного покрытия (обсыпка, сушка), бойлерклавы для выплавления моделей паром, прокалочно-заливочное оборудование, а также оборудование для удаления керамики и очистки отливок.

Достоинства:

• Высокая точность и чистота поверхности: Отливки имеют 5-7 класс точности по ГОСТ и низкую шероховатость поверхности (Ra 1.25-2.5 мкм). Это позволяет получать детали, максимально приближённые к готовым, часто не требующие механической обработки.
• Сложные конфигурации: Метод позволяет изготавливать отливки чрезвычайно сложной конфигурации, тонкостенные, с внутренними полостями, а также объединять несколько деталей в один цельнолитой узел, что невозможно другими методами.
• Широкий спектр сплавов: Возможность работы практически с любыми сплавами, включая труднообрабатываемые, высоколегированные и жаропрочные.
• Экономия материала и инструмента: Снижение трудоёмкости механической обработки и, как следствие, экономия металла и режущего инструмента.
• Гибкость производства: Рентабельно при крупносерийном и массовом производстве мелких, сложных и ответственных деталей, а также для единичного (опытного) производства.

Недостатки:

• Длительный и трудоёмкий процесс: Многостадийность процесса требует значительных временных и трудовых затрат.
• Высокие затраты на производство: Особенно для малых объёмов из-за большого количества ручных операций и дорогих расходных материалов.
• Ограниченная масса отливок: Обычно метод применяется для деталей от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов, преимущественно 50-500 г, с максимальным размером до 1000 мм.
• Снижение механических свойств: Повышенная температура заливки и предварительный нагрев форм могут приводить к некоторому снижению механических свойств и образованию обезуглероженного слоя на поверхности.

Сравнительная Характеристика и Области Эффективного Применения

Чтобы понять, какой из методов литья выбрать, необходимо провести сравнительный анализ по ключевым критериям.

Критерий	Литье под давлением	Литье по выплавляемым моделям
Материалы	Преимущественно цветные сплавы (Al, Zn, Mg, Cu)	Широкий спектр: цветные и черные металлы, нержавеющие, жаропрочные стали
Точность размеров	Высокая (5-12 класс)	Очень высокая (5-7 класс)
Шероховатость Ra	0.63-3.2 мкм (до 0.32 мкм)	1.25-2.5 мкм
Сложность форм	Высокая, тонкостенные (от 1 мм)	Очень высокая, внутренние полости, цельнолитые узлы
Объемы производства	Оптимально для массового и крупносерийного производства	Оптимально для мелкосерийного, крупносерийного и единичного производства сложных деталей
Стоимость оснастки	Высокая (пресс-формы)	Высокая (пресс-формы для моделей)
Себестоимость детали	Низкая при массовом производстве	Выше, но оправдана для сложных, высокоточных деталей
Масса отливок	До 200 кг	От граммов до нескольких десятков кг (преимущественно 50-500 г)
Время цикла	Очень быстрое	Длительное и многостадийное

Области эффективного применения:

• Литье под давлением: Идеально подходит для массового производства относительно простых или средних по сложности деталей из цветных металлов, таких как компоненты автомобильных двигателей, корпусные детали бытовой техники, приборостроения, где требуется высокая производительность и низкая себестоимость.
• Литье по выплавляемым моделям: Незаменимо для авиационных реактивных двигателей, аэрокосмической промышленности (лопатки турбин, детали фюзеляжей), медицинских имплантатов, ювелирной и стоматологической промышленности, художественного литья, где критически важна высокая точность, сложность геометрии и возможность использования высокопрочных или жаропрочных сплавов.

Обработка Металлов Давлением: Прямое Прессование и Волочение Проволоки

Обработка металлов давлением (ОМД) – это обширная группа технологических процессов, которые позволяют придать металлическому материалу требуемую форму, размеры и улучшенные физико-механические свойства без нарушения его сплошности. Это достигается за счёт пластической деформации, которая перестраивает кристаллическую структуру металла.

Сущность Обработки Металлов Давлением и Основные Принципы

ОМД является одним из наиболее эффективных и экономичных методов формообразования в металлургии и машиностроении. Главные преимущества заключаются в значительном уменьшении отходов металла (до 10-30% по сравнению с литьём и резанием), многократном повышении производительности и возможности целенаправленного изменения физико-механических свойств. Благодаря деформационному упрочнению (наклепу) или рекристаллизации, можно повысить прочность, жёсткость, износостойкость и создать детали с наилучшими служебными характеристиками при минимальной массе.

Процессы ОМД классифицируются по нескольким признакам:

• По назначению:
  • Для получения заготовок постоянного поперечного сечения: прокатка, прессование, волочение.
  • Для получения заготовок, близких к форме готового изделия: ковка, штамповка.
• По температурному режиму:
  • Горячая ОМД: Проводится при температурах выше температуры рекристаллизации. Это значительно снижает сопротивление деформации, позволяя обрабатывать крупные заготовки и получать большие степени деформации.
  • Холодная ОМД: Проводится при температурах ниже температуры рекристаллизации. Обеспечивает высокую точность размеров, чистоту поверхности и упрочнение металла за счёт наклепа.

Прямое Прессование: Технология, Оборудование и Особенности Профилей

Прямое прессование – это метод ОМД, при котором металлическая заготовка (слиток, пруток) помещается в специальный контейнер и выдавливается через отверстие матрицы с помощью пуансона (пресс-штемпеля). Важная особенность: направление движения заготовки и прессованного изделия совпадает. Форма и размеры поперечного сечения готового профиля полностью соответствуют конфигурации отверстия матрицы.

Технологические особенности:

• Смазка: Для снижения трения между заготовкой и стенками контейнера, а также между заготовкой и матрицей, используется специальная смазка.
• Пресс-остаток: В процессе прессования часть металла остаётся в контейнере в виде пресс-остатка, который затем отправляется в переработку.
• Полые детали: Для получения полых профилей (труб, полых секций) используется специальный инструмент – игла (дорн), которая устанавливается внутри контейнера и формирует внутренний контур изделия.
• Требования к заготовке: Обычно используется горячее прессование для большинства металлов, особенно для сплавов с низкой пластичностью.

Оборудование: Основное оборудование – гидравлические прессы, которые могут быть горизонтальными или вертикальными, с усилием до нескольких тысяч тонн. Часто используются специализированные автоматические электрогидравлические прессы цикличного действия, особенно для производства алюминиевых профилей. Современное оборудование обеспечивает высокую степень автоматизации и точный контроль параметров процесса.

Преимущества:

• Сложность профилей: Позволяет получать сплошные и полые профили самой сложной и разнообразной конфигурации, что зачастую невозможно или крайне затруднительно прокаткой.
• Высокая точность: Обеспечивает высокую точность размеров прессованных изделий.
• Быстрая переналадка: Относительно быстрый переход с изготовления одного размера изделий на другой за счёт смены матрицы.
• Повышение пластичности: Трёхосное сжатие в контейнере повышает пластичность металла, что позволяет достигать больших степеней деформации для материалов, которые плохо деформируются другими методами.
• Широкое применение для алюминия: Является основным методом производства алюминиевых профилей.

Недостатки:

• Высокие потери металла: Образование пресс-остатка приводит к значительным потерям металла, которые могут достигать 10-25% от веса исходной заготовки.
• Неравномерность свойств: Характерна значительная неравномерность механических свойств по длине и поперечному сечению изделия из-за неоднородности деформации.
• Ограниченная производительность: Сравнительно меньшие скорости истечения и производительность по сравнению с прокаткой. Скорость прессования алюминиевых профилей обычно составляет 1-50 м/мин, но для тонкостенных профилей может достигать 100 м/мин.
• Высокий износ инструмента: Высокое трение и давление вызывают значительный износ матрицы и пуансона.
• Ограниченный сортамент: Несмотря на сложность профилей, ассортимент получаемых изделий всё же ограничен по сравнению с прокаткой.

Волочение Проволоки: Процесс Упрочнения и Получения Тонких Изделий

Волочение – это процесс обработки металлов давлением, при котором металлическая заготовка (пруток, проволока или труба) протягивается через сужающееся отверстие специального инструмента, называемого фильерой или волокой. Диаметр отверстия фильеры всегда меньше сечения исходной заготовки.

Технологические особенности:

• Холодное состояние: Волочение, как правило, проводится в холодном состоянии, что приводит к значительному наклепу (деформационному упрочнению) металла.
• Однократное или многократное: Процесс может быть однократным (один проход через фильеру) или многократным (последовательное протягивание через ряд фильер с постепенно уменьшающимся диаметром).
• Смазка: Волочение может быть сухим (с использованием твёрдых смазок) или мокрым (с использованием жидких смазок) для снижения трения и износа инструмента.

Этапы процесса:

1. Травление: Удаление окалины с поверхности заготовки в кислотных растворах.
2. Предварительный отжиг: Может потребоваться для повышения пластичности исходного материала перед волочением.
3. Нейтрализация и промывка: Удаление остатков травильного раствора.
4. Заострение концов: Для облегчения введения заготовки в фильеру.
5. Собственно волочение: Протягивание через фильеры.
6. Заключительный отжиг: Для снятия остаточных напряжений и восстановления пластичности после наклепа, если это требуется.
7. Дополнительная обработка: Резка, правка, намотка на катушки.

Оборудование: Используются волочильные станки, которые могут быть однократными или многоблочными (для многократного волочения). Существуют станки с намоткой на барабаны и прямолинейным движением. Различают станки для тонкого и сверхтонкого волочения, способные производить проволоку микронных размеров.

Преимущества:

• Высокая точность и чистота поверхности: Волочение обеспечивает очень высокую точность размеров и исключительно чистую поверхность изделий, превосходящую прокатку.
• Улучшение механических свойств: За счёт наклепа значительно повышаются прочность, твёрдость и износостойкость металла.
• Широкий ассортимент тонких изделий: Позволяет получать широкий ассортимент тонких изделий: проволоки (от микрометров до сантиметров), тонких труб, фасонных профилей, а также используется для калибровки.
• Высокая производительность: Современные волочильные станки могут работать с высокой скоростью, достигая до 60 м/с для проволоки, что обеспечивает высокую производительность.
• Надёжность и автоматизация: Оборудование надёжно и легко поддаётся автоматизации.

Недостатки:

• Ограниченная деформация за один проход: Из-за наклепа и ограниченной прочности проволоки, деформация за один проход обычно составляет 15-45% от площади поперечного сечения, что требует многократных проходов.
• Наклеп: Холодная деформация приводит к наклепу, который снижает пластичность и может требовать промежуточного или заключительного отжига.
• Сложность для крупных сечений: Неэффективно для получения крупных заготовок.

Сварочные Технологии: Автоматическая Сварка под Слоем Флюса и Контактная Стыковая Сварка

Сварка – это неотъемлемый процесс современного машиностроения и строительства, позволяющий создавать неразъемные соединения материалов. В своей основе, сварка – это процесс установления межатомных связей между твёрдыми материалами, достигаемый путём локального или общего нагрева, пластического деформирования, или комбинированного воздействия обоих факторов.

Общие Принципы Сварки и Классификация Методов

Разнообразие свариваемых материалов, геометрических форм и требований к соединениям привело к появлению множества сварочных технологий. Источниками энергии для сварки могут служить электрическая дуга, электрический ток (сопротивление), газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, ультразвук, трение и другие.

Сварочные процессы традиционно классифицируются по физическому воздействию на:

• Термические: Используют тепловую энергию для расплавления металла (например, дуговая сварка, газовая сварка, лазерная сварка).
• Термомеханические: Комбинируют нагрев и пластическую деформацию (например, контактная сварка, сварка давлением).
• Механические: Используют только механическое воздействие (например, сварка взрывом, сварка трением).

Далее рассмотрим два высокопроизводительных и широко применяемых метода: автоматическую сварку под слоем флюса и контактную стыковую сварку.

Автоматическая Сварка под Слоем Флюса (АСФ): Высокопроизводительный Метод

Автоматическая сварка под слоем флюса (АСФ) – это высокопроизводительный дуговой сварочный процесс, при котором электрическая дуга горит не на открытом воздухе, а под толстым слоем гранулированного флюса. Сварочная проволока (электрод) подаётся в ��ону сварки автоматически.

Технология: Флюс, который подаётся из бункера, плавится под воздействием тепла дуги. Расплавленный флюс образует газовое облако и шлаковую ванну, которые надёжно защищают сварочную ванну от вредного воздействия атмосферного воздуха (кислорода и азота). Помимо защитной функции, флюс стабилизирует горение дуги, раскисляет металл шва (удаляет из него кислород) и может легировать его, улучшая механические свойства. После остывания шлаковая корка легко удаляется, а неиспользованный флюс собирается и может быть повторно применён.

Оборудование: Для АСФ используются специализированные сварочные автоматы: самоходные тракторы, сварочные головки, которые могут быть установлены на манипуляторах или в порталах. Эти установки оснащены мощными источниками тока (сварочные инверторы или выпрямители, способные выдавать ток до 1500 А), механизмами для автоматической подачи сварочной проволоки и бункерами для флюса.

Достоинства:

• Высокая производительность: АСФ в 5-20 раз превосходит ручную дуговую сварку по производительности за счёт использования высоких сварочных токов и глубокого проплавления металла.
• Минимальные потери металла: Потери электродного металла на угар и разбрызгивание составляют не более 2%, что обеспечивает высокую экономичность.
• Надёжная защита: Зона сварки надёжно защищена от атмосферного воздуха, что минимизирует чувствительность к оксидам и обеспечивает высокое качество шва.
• Высокое качество шва: Швы, выполненные АСФ, отличаются хорошим внешним видом, стабильными геометрическими размерами и химическим составом. Низкая скорость охлаждения металла в шлаковой ванне обеспечивает высокие механические свойства шва, включая ударную вязкость, которая для низколегированных сталей может достигать 80-120 Дж/см² при комнатной температуре.
• Безопасность труда: Отсутствие открытой дуги не требует защиты глаз и лица от излучения, улучшая условия труда сварщика.
• Снижение энергозатрат: Достигается снижение энергозатрат до 40% по сравнению с ручной сваркой.

Недостатки:

• Ограничение по положению шва: Высокая текучесть расплавленного флюса и металла ограничивает сварку нижним положением шва (максимальное отклонение от горизонтали 10-15°).
• Требования к подготовке кромок: Необходима более тщательная подготовка кромок и точная сборка деталей.
• Трудности сварки без подкладки: Сложность сварки стыковых швов на весу без подкладки или предварительной подварки корня шва.
• Сложность визуального контроля: Дуга скрыта под слоем флюса, что затрудняет визуальный контроль за формированием шва.
• Трудозатраты на флюс: Требуются затраты на производство, хранение и подготовку сварочных флюсов.

Применение: АСФ широко используется в серийном и массовом производстве для выполнения прямолинейных, кольцевых, стыковых и угловых швов большой протяжённости (не менее 0.8 м). Применяется для сварки металлов толщиной 1.5-150 мм (стали, алюминий, титан, медь и их сплавы) в машиностроении, судостроении, для изготовления труб большого диаметра, а также в производстве сосудов под давлением.

Контактная Стыковая Сварка: Надёжное Соединение с Пластической Деформацией

Контактная стыковая сварка – это термомеханический метод сварки, при котором соединение деталей происходит по всей площади соприкосновения. Он основан на нагреве металла электрическим током до пластического состояния (или оплавления) и последующей пластической деформации зоны соединения под действием сжимающего усилия.

Технология:

• Сварка сопротивлением: Детали нагреваются электрическим током до 80-90% температуры плавления, без полного расплавления. Затем к ним прикладывается сжимающее усилие, вызывая пластическую деформацию и формирование соединения.
• Сварка оплавлением: Торцы свариваемых деталей сначала нагреваются до оплавления, при этом между ними возникает дуга. Затем, после достижения определённой температуры и степени оплавления, детали сжимаются, и происходит формирование шва. В процессе часть металла выдавливается наружу, образуя грат, который обычно удаляется.

Оборудование: Используются специализированные машины контактной стыковой сварки. Они могут быть ручными (для малых деталей) или автоматическими (для длинных швов). В состав машины входят мощный сварочный трансформатор, электроды для подачи тока и механизмы сжатия. Современные машины часто оснащаются системами контроля качества, памятью программ и автоматическим снятием грата.

Достоинства:

• Высокая производительность: Особенно при автоматизации. Может достигать сотен или тысяч швов в час. Например, 100-300 стыков в час для арматуры, до 1200 стыков в час для проволоки. Часто не требует сварочных материалов.
• Высокое качество и стабильность: Обеспечивает высокое качество и стабильность соединения, возможность соединения практически всех металлов и сплавов, в том числе разнородных.
• Экономия расходных материалов: Не требуются защитные газы, присадочная проволока, электроды или флюс, что значительно снижает эксплуатационные расходы.
• Высокий уровень безопасности: Отсутствие открытой дуги и минимальное выделение дыма делает процесс более безопасным и экологичным.
• Сохранение свойств материала: Для ПНД труб сохраняется пластичность полиэтилена, что важно для долговечности трубопроводов.

Недостатки:

• Высокая стоимость оборудования: Специализированные машины для контактной стыковой сварки являются дорогостоящими и сложными в изготовлении, что ограничивает их применение в быту.
• Значительные потери металла на грат: В процессе сварки часть металла выдавливается наружу в виде грата, что может составлять 5-20% от объёма свариваемых деталей.
• Ограниченная область применения: Метод эффективен для соединения деталей определённой формы и размеров, преимущественно для стыковых соединений.
• Требования к подготовке торцов: Требуется тщательная подготовка торцов свариваемых деталей для обеспечения плотного контакта.

Применение:

• Строительство: Сварка стержней арматуры, труб.
• Металлургическое производство: Соединение полос для дальнейшей прокатки или труб.
• Инструментальное производство: Сварка режущей части из инструментальной стали с хвостовиком из углеродистой.
• Энергетическое машиностроение: Сварка труб котлов.
• Производство изделий круглой формы: Ободья, кольца, цепи.
• Транспорт: Сварка рельсов для железнодорожного транспорта, магистральных трубопроводов (трубы диаметром до 1420 мм).
• Приборостроение: Сварка тонких проволочек.

Прочность Материалов и Методика Испытания на Растяжение: Теория и Практика

Понимание прочности материалов является фундаментальным для любого инженера и конструктора. Это свойство определяет, насколько надёжной и долговечной будет конструкция под воздействием внешних нагрузок. Без точной оценки прочности невозможно гарантировать безопасность и функциональность любого механизма или сооружения.

Определение Прочности Материалов и Ключевые Характеристики

Прочность – это внутреннее свойство материала сопротивляться разрушению или необратимой (пластической) деформации под действием напряжений, возникающих от внешних сил. Это одна из важнейших механических характеристик, которая лежит в основе расчёта надёжности и долговечности любых конструкций, механизмов и устройств.

Количественно прочность характеризуется рядом параметров, важнейшими из которых являются:

• Предел прочности (временное сопротивление, σ_в): Максимальное напряжение, которое материал способен выдержать до начала разрушения.
• Предел текучести (σ_т или σ_0.2): Напряжение, при котором материал начинает проявлять заметную пластическую деформацию без существенного увеличения нагрузки.

Различают сопротивление пластической деформации, которое является ключевым для пластичных материалов (таких как стали с низким содержанием углерода), и сопротивление разрушению – для хрупких материалов (например, чугуна).

Подготовка Образцов и Оборудование для Испытания на Растяжение

Испытание на растяжение – это базовый и наиболее распространённый метод оценки механических свойств металлов, таких как прочность, упругость и пластичность при статических нагрузках. Методика проведения этого испытания строго регламентируется стандартами, такими как ГОСТ 1497-84 «Металлы. Методы испытаний на растяжение» (и его обновлённая версия ГОСТ 1497-2023). Эти стандарты распространяются на чёрные и цветные металлы, а также изделия из них номинальным диаметром или наименьшим размером в поперечном сечении от 3.0 мм и более, при температуре 20 °C.

Подготовка образцов:

• Типы образцов: Для испытаний используются стандартные цилиндрические или плоские образцы. Цилиндрические образцы предпочтительнее для изотропных материалов, плоские – для листового проката.
• Размеры: Диаметр или толщина рабочей части образца должна быть не менее 3.0 мм.
• Начальная расчётная длина (l₀): Этот параметр критически важен для корректного определения относительного удлинения. Обычно l₀ выбирается равной 5.65√F₀ или 11.3√F₀, где F₀ – начальная площадь поперечного сечения образца. Короткие образцы (с меньшим l₀) часто предпочтительнее, поскольку они лучше отражают локальную деформацию.
• Изготовление: Заготовки вырезаются на металлорежущих станках или другими способами с припусками. Необходимо принимать меры для исключения изменения свойств металла в процессе подготовки (например, избегать перегрева при обработке). Маркировка образцов должна быть нанесена вне рабочей длины, чтобы не влиять на результаты испытания.

Оборудование:

• Разрывные (универсальные испытательные) машины: Эти машины, соответствующие ГОСТ 28840, предназначены для создания контролируемой растягивающей нагрузки и регистрации деформации. Они оснащены гидравлическими или электромеханическими приводами.
• Измерительные средства:
  • Штангенциркули (ГОСТ 166) и микрометры (ГОСТ 6507): Используются для измерения исходных размеров образца.
  • Экстензометры: Высокоточные приборы для измерения удлинения рабочей части образца в процессе испытания.
• Диаграммное устройство: Необходим для автоматического построения кривой «нагрузка-удлинение» (P-Δl) или «напряжение-деформация» (σ-ε) в реальном времени.

Проведение Испытания и Анализ Диаграммы Растяжения (P-Δl и σ-ε)

Проведение испытания:

1. Установка образца: Образец надёжно зажимается в захватах испытательной машины.
2. Приложение нагрузки: Прикладывается равномерная растягивающая нагрузка с постоянной скоростью. Скорость деформации варьируется в зависимости от материала и стандарта, но обычно выбирается такой, чтобы обеспечить адекватное время для регистрации всех фаз деформации.
3. Регистрация данных: Датчики машины непрерывно регистрируют прилагаемую нагрузку и соответствующее удлинение, на основе которых строится диаграмма растяжения.
4. Разрушение образца: Испытание продолжается до разрушения образца.
5. Количество образцов: Для обеспечения статистической достоверности обычно проводят испытания на двух образцах, а при необходимости – на трёх и более.

Диаграмма растяжения (P-Δl или σ-ε): Это графическое представление зависимости нагрузки от абсолютного удлинения или напряжения от относительной деформации. Анализ этой диаграммы позволяет определить все основные механические характеристики материала.

Характерные участки диаграммы растяжения (для пластичных металлов, таких как малоуглеродистая сталь):

1. I. Участок пропорциональности (OA):
   • Описание: В этом диапазоне наблюдается линейная зависимость между напряжением (σ) и деформацией (ε), описываемая законом Гука (σ = E * ε). Деформация является упругой: при снятии нагрузки образец полностью возвращается к исходным размерам.
   • Характеристика: Заканчивается пределом пропорциональности (σ_пц) – наибольшим напряжением, до которого закон Гука остаётся справедливым.
2. II. Участок упругости (AB):
   • Описание: Деформация по-прежнему остаётся упругой, но линейная зависимость (закон Гука) уже нарушается. На этом участке материал может немного отклоняться от прямой линии.
   • Характеристика: Заканчивается пределом упругости (σ_у) – наибольшим напряжением, после снятия которого остаточные (пластические) деформации не возникают.
3. III. Участок текучести (CD):
   • Описание: Начинается пластическая деформация, при этом деформация возрастает при постоянной или даже уменьшающейся нагрузке. Это явление называется «текучестью» металла. Для некоторых материалов (например, малоуглеродистые стали) наблюдается чёткая «площадка текучести».
   • Характеристика:
     • Физический предел текучести (σ_т): Напряжение, при котором деформация возрастает при постоянной или даже уменьшающейся нагрузке (для материалов с чёткой площадкой текучести).
     • Условный предел текучести (σ_0.2): Для материалов, не имеющих чёткой площадки текучести (например, медь, алюминий, многие легированные стали), предел текучести определяется как напряжение, вызывающее остаточное удлинение в 0.2% от начальной расчётной длины.
4. IV. Участок самоупрочнения (DE):
   • Описание: После завершения площадки текучести или начала пластической деформации, материал начинает упрочняться (эффект наклепа). Деформация продолжается только при увеличении нагрузки.
   • Характеристика: На этом участке материал приобретает дополнительную прочность за счёт изменения кристаллической структуры.
5. V. Участок разрушения (ЕК):
   • Описание: После достижения максимальной нагрузки (соответствующей пределу прочности, σ_в) в образце начинается локальное сужение – образование «шейки». Это приводит к концентрации напряжений, и, хотя номинальное напряжение (рассчитанное по первоначальной площади) может снижаться, истинное напряжение в «шейке» продолжает расти до момента разрушения образца.
   • Характеристика: Точка Е соответствует пределу прочности (временному сопротивлению, σ_в) – максимальному напряжению, которое материал выдерживает до начала разрушения, рассчитанному по первоначальной площади сечения.

Дополнительно определяемые характеристики:

• Относительное удлинение (δ): Характеристика пластичности, выражаемая в процентах как отношение приращения расчётной длины образца после разрыва (Δl) к его начальной расчётной длине (l₀): δ = (Δl / l₀) * 100%.
• Относительное сужение (ψ): Характеристика пластичности, выражаемая в процентах как отношение уменьшения площади поперечного сечения в месте разрыва (ΔF) к начальной площади (F₀): ψ = (ΔF / F₀) * 100%.
• Модуль упругости (Е): Коэффициент, характеризующий жёсткость материала в пределах упругих деформаций (наклон участка пропорциональности на диаграмме σ-ε).

Заключение

Материаловедение, как показал детальный анализ представленных тем, является краеугольным камнем современного инженерного образования и практики. Глубокое понимание процессов доменной плавки и утилизации её побочных продуктов, принципов термической обработки сталей с их микроструктурными превращениями, а также свойств и маркировки конструкционных материалов – от чугунов до титановых сплавов – формирует базу для инноваций. Изучение тонкостей литейных и сварочных технологий, а также фундаментальных методов испытания материалов, таких как растяжение, позволяет не только выбирать оптимальные решения, но и предсказывать поведение материалов в реальных условиях эксплуатации.

Представленное пособие, насыщенное конкретными количественными данными, примерами и подробным анализом, призвано служить надёжным ориентиром для студентов технических вузов. Оно не просто отвечает на вопросы, но и раскрывает взаимосвязи между составом, структурой, технологией обработки и эксплуатационными свойствами материалов. Эти знания являются ключом к успешной сдаче экзаменов, а главное – к формированию компетентного инженера, способного решать сложные задачи в машиностроении, металлургии и смежных отраслях, внося свой вклад в создание надёжных и эффективных технологических решений будущего.

Список использованной литературы

1. Продукты доменного производства. URL: https://markmet.ru/tehnologiya-metallov/produkty-domennogo-proizvodstva (дата обращения: 12.10.2025).
2. Продукты доменной плавки // Металлургический портал MetalSpace.ru. URL: https://metalspace.ru/chernaya-metallurgiya/domennaya-plavka/123-produkty-domennoy-plavki.html (дата обращения: 12.10.2025).
3. Свойства и применение доменного шлака // СК «Спецстройавто». URL: https://sk-sa.ru/svojstva-i-primenenie-domennogo-shlaka (дата обращения: 12.10.2025).
4. Описание и методы использования доменного газа // НВПХ. URL: https://nvph.ru/domenniy-gaz-metodyi-ispolzovaniya.html (дата обращения: 12.10.2025).
5. Доменный шлак: состав применение // Домашний мастеровой. URL: https://www.domashny-master.ru/article/dom_shlak/dom_shlak.html (дата обращения: 12.10.2025).
6. Продукты доменной плавки // Материаловед. URL: https://materialoved.ru/lektsii/lektsiya-3-proizvodstvo-chuguna-i-stali/34-produkty-domennoy-plavki/ (дата обращения: 12.10.2025).
7. Доменный газ. URL: https://www.booksite.ru/fulltext/1/001/008/031/635.htm (дата обращения: 12.10.2025).
8. Доменная плавка и их продукты, Продукты доменного производства // Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/835473/tehnika/domennaya_plavka_produkty_domennogo_proizvodstva (дата обращения: 12.10.2025).
9. Доменное производство. URL: https://www.booksite.ru/fulltext/1/001/008/031/592.htm (дата обращения: 12.10.2025).
10. Шлак доменный // «НерудСнаб». URL: https://nerudsnab.ru/product/shlak-domennii (дата обращения: 12.10.2025).
11. Доменные шлаки (свойства, состав, применение) // AzbukaMetalla.ru. URL: https://azbukametalla.ru/materialy/splavy/domennie-shlaki.html (дата обращения: 12.10.2025).
12. Образование доменного газа в процессе производства чугуна // RTECO. URL: https://rteco.ru/metallurgicheskaya-promyshlennost/obrazovanie-domennogo-gaza-v-protsesse-proizvodstva-chuguna/ (дата обращения: 12.10.2025).
13. Молотый гранулированный доменный шлак: состав, активация и повышение эффективности // Цемент и его применение. URL: https://cemreview.ru/nauchnye-stati/molotyy-granulirovannyy-domennyy-shlak-sostav-aktivatsiya-i-povyshenie-effektivnosti/ (дата обращения: 12.10.2025).
14. Колошниковая пыль // ТГПК. URL: https://tgpk.kz/catalog/koloshnikovaya-pyl (дата обращения: 12.10.2025).
15. ЧМК перерабатывает отходы металлургического производства // Мечел. URL: https://www.mechel.ru/press/news/index.php?ID=23071 (дата обращения: 12.10.2025).
16. ДОМЕННЫЙ ГАЗ // Большая советская энциклопедия. URL: https://slovar.cc/enc/bse/2004240.html (дата обращения: 12.10.2025).
17. Доменный процесс // Металлургический портал MetalSpace.ru. URL: https://metalspace.ru/chernaya-metallurgiya/domennaya-plavka/121-domenniy-process.html (дата обращения: 12.10.2025).
18. Глава 8. Особенности доменного процесса как объекта автоматического управления. URL: https://www.e-reading.club/chapter.php/1000673/60/Shishkin_V_N_-_Avtomatizaciya_metallurgicheskogo_proizvodstva.html (дата обращения: 12.10.2025).
19. Уборка колошниковой пыли от сухих пылеуловителей [1969 Щербаков В.П. — Основы доменного производства] // Металлургия. URL: https://metallurgy.org.ua/book/osnovy-domennogo-proizvodstva/uborka-koloshnikovoj-pyli-ot-sukhikh-pyleulovitelej.html (дата обращения: 12.10.2025).
20. Продукты доменной плавки и их использование // Studme.org. URL: https://studme.org/169123/tehnika/produkty_domennoy_plavki_ispolzovanie (дата обращения: 12.10.2025).
21. Продукты доменной плавки. URL: https://metalloprokat007.ru/produkty-domennoy-plavki (дата обращения: 12.10.2025).
22. Пыль колошниковая при сухой очистке доменного газа. URL: https://ecobatman.ru/waste/3-51-122-01-42-4-pyl-koloshnikovaya-pri-sukhoi-ochistke-domennogo-gaza (дата обращения: 12.10.2025).
23. Сталь 55: характеристики, свойства, аналоги // Метинвест. URL: https://metinvest.com/ru/product/sortovoi-prokat/kruglyak/stal-55 (дата обращения: 12.10.2025).
24. Сталь 55 — ТД СпецСплав. URL: https://spetsplav.ru/marki-stali/stal-55 (дата обращения: 12.10.2025).
25. Инструментальная углеродистая сталь У9А — справочная информация // Металлопрокат в Санкт-Петербурге. URL: https://lenspecstal.ru/uglerodistaya-stal-u9a.html (дата обращения: 12.10.2025).
26. Сталь инструментальная углеродистая У9А // Металлопрокат в Новосибирске — Компания Металлинвест. URL: https://metallinvest.ru/catalog/stal-instrumentalnaya-uglerodistaya-u9a/ (дата обращения: 12.10.2025).
27. Сталь инструментальная У9А // Металлургическая компания. URL: https://hotsteel.by/ru/splavy/instrumentalNaja-uglerodistaja-stal-u9a (дата обращения: 12.10.2025).
28. Сталь У9А: характеристики, расшифровка, химический состав // Черный металлопрокат. URL: https://blackmetall.ru/marki-stali/stal-u9a (дата обращения: 12.10.2025).
29. У9А — Сталь инструментальная углеродистая // Марочник стали и сплавов. URL: https://www.splav-kharkov.com/mater_pages.php?id_mat=555 (дата обращения: 12.10.2025).
30. Сталь марки 55 // Центральный металлический портал. URL: https://metal-portal.ru/marki_stali/55 (дата обращения: 12.10.2025).
31. Сталь 55: характеристики, расшифровка, химический состав. URL: https://blackmetall.ru/marki-stali/stal-55 (дата обращения: 12.10.2025).
32. Поверхностная газопламенная закалка // Центральный металлический портал. URL: https://metal-portal.ru/metallovedenie/termicheskaya-obrabotka/poverxnostnaya-gazoplamennaya-zakalka (дата обращения: 12.10.2025).
33. Структурные превращения при термической обработке // StudFiles. URL: https://studfile.net/preview/4737750/page:21/ (дата обращения: 12.10.2025).
34. Поверхностная закалка // ИмпортПром. URL: https://importprom.ru/uslugi/termicheskaya-obrabotka/poverxnostnaya-zakalka/ (дата обращения: 12.10.2025).
35. Термическая обработка стали: виды и цели термообработки металла // Адамант Сталь. URL: https://adamant-stal.ru/tehnologii-obrabotki-metalla/termicheskaya-obrabotka-stali/ (дата обращения: 12.10.2025).
36. Закалка стали — температура, скорость и режимы закалки, свойства и структура закаленной стали // Адамант Сталь. URL: https://adamant-stal.ru/tehnologii-obrabotki-metalla/zakalka-stali/ (дата обращения: 12.10.2025).
37. Что такое поверхностная закалка // ООО — КАРБАЗ. URL: https://karbaz.ru/blog/chto-takoe-poverxnostnaya-zakalka/ (дата обращения: 12.10.2025).
38. Термическая обработка сталей и сплавов // ПЗПС. URL: https://pzps.ru/articles/termicheskaya-obrabotka-stalej-i-splavov/ (дата обращения: 12.10.2025).
39. Зачем нужна поверхностная закалка металлических деталей промышленного оборудования. URL: https://prombez.info/zachem-nuzhna-poverkhnostnaya-zakalka-metallicheskikh-detaley-promyshlennogo-oborudovaniya (дата обращения: 12.10.2025).
40. Диаграмма состояния железо — цементит // Материаловедение и слесарное дело. URL: https://metall.in.ua/materialovedenie-i-slesarnoe-delo/diagramma-sostoyaniya-zhelezo-tsementit.html (дата обращения: 12.10.2025).
41. Термическая обработка металлов // Wikipedia. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%B5%D1%80%D0%BC%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D0%BE%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0_%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%BE%D0%B2 (дата обращения: 12.10.2025).
42. Все о поверхностной закалке – методы, преимущества и применение // Proleantech. URL: https://proleantech.com/ru/all-about-surface-hardening/ (дата обращения: 12.10.2025).
43. Отпуск стали — режимы, виды, температура отпуска и свойства стали после процесса. URL: https://adamant-stal.ru/tehnologii-obrabotki-metalla/otpus-stali/ (дата обращения: 12.10.2025).
44. Сталь марки 55 // Металлургическая компания. URL: https://hotsteel.by/ru/splavy/konstrukcionnaja-uglerodistaja-kachestvennaja-stal-55 (дата обращения: 12.10.2025).
45. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ // Репозиторий БГАТУ! URL: https://rep.bsatu.by/bitstream/handle/document/890/%D0%9C%D0%B0%D1%82%D0%B5%D1%80%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D0%BE%D0%B2%D0%B5%D0%B4%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5.pdf?sequence=1&isAllowed=y (дата обращения: 12.10.2025).
46. Механические свойства сталей и сплавов в зависимости от температуры отпуска — таблица // extxe.com. URL: https://extxe.com/2890/mexanicheskie-svojstva-stalej-i-splavov-v-zavisimosti-ot-temperatury-otpuska-tablica/ (дата обращения: 12.10.2025).
47. Министерство образования и науки Российской Федерации // Пермский национальный исследовательский политехнический университет. URL: https://pstu.ru/files/2458/file/materialovedenie.pdf (дата обращения: 12.10.2025).
48. Таблицы фазовых превращений в сталях: диаграмма Fe-C, критические точки и структуры // Иннер Инжиниринг. URL: https://inner-engineering.ru/stati/tablicy-fazovyh-prevrashhenij-v-stalyah-diagramma-fe-c-kriticheskie-tochki-i-struktury/ (дата обращения: 12.10.2025).
49. Что такое отпуск стали: когда нужен, классификация видов, основные этапы, преимущества, можно ли провести в домашних условиях // Промышленная группа «СОЭЗ». URL: https://zao-soez.ru/blog/chto-takoe-otpus/ (дата обращения: 12.10.2025).
50. Лабораторная работа // Материаловедение. URL: https://kuzstu.ru/storage/study/courses/102/4510-1.pdf (дата обращения: 12.10.2025).
51. Применение титана в авиации и авиастроении, цена — от поставщика // Auremo — цветной и нержавеющий металлопрокат! URL: https://auremo.org/primenenie-titana-v-aviatsii-i-aviastroenii/ (дата обращения: 12.10.2025).
52. Назначение чугуна: сферы применения и виды материала // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/naznachenie-chuguna-sfery-primeneniya-i-vidy-materiala (дата обращения: 12.10.2025).
53. Магниевый сплав: свойства, процесс, применение и их преимущества // KDM Fabrication. URL: https://kdm-fabrication.com/ru/magnesium-alloy-properties/ (дата обращения: 12.10.2025).
54. Магниевые сплавы свойства и применение // Технологии обработки металлов. URL: https://tehnoobrabotka.ru/metally-i-splavy/magnievye-splavy-svojstva-i-primenenie.html (дата обращения: 12.10.2025).
55. Марочник металлов: Магний и его сплавы // Центральный металлический портал. URL: https://metal-portal.ru/marki_metallov/magnij (дата обращения: 12.10.2025).
56. Понимание алюминиевых деталей автомобиля: материалы, преимущества, процессы и применение // KDM Steel. URL: https://kdmsteel.com/ru/understanding-aluminum-car-parts/ (дата обращения: 12.10.2025).
57. Применение магния // Металлургия России. URL: https://www.metrus.ru/magnesium/application (дата обращения: 12.10.2025).
58. Современные магниевые и титановые сплавы, применяемые в авиастроении // АПНИ. URL: https://apni.ru/article/260-sovremennye-magnievye-i-titanovye-splavy (дата обращения: 12.10.2025).
59. Разработка и применение магниевых сплавов // DEYUAN. URL: https://www.deyuanmetal.com/ru/news/development-and-application-of-magnesium-alloys-403487.html (дата обращения: 12.10.2025).
60. АЛЮМИНИЙ И СПЛАВЫ НА ЕГО ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЕ В АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИИ // elibrary.ru. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=38137330 (дата обращения: 12.10.2025).
61. КОНСТРУКЦИОННЫЕ ТИТАНОВЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ САМОЛЕТО-, РАКЕТО // Авиационные материалы и технологии. URL: https://www.sps.org.ru/wp-content/uploads/2018/06/konstrukcionnie-titanovie-splavi-dlja-samolet.pdf (дата обращения: 12.10.2025).
62. Области применения // Справочник — Титановый прокат — МТК Мазпром. URL: https://www.mazprom.ru/spravochnik/titanovyj-prokat/oblasti-primeneniya.html (дата обращения: 12.10.2025).
63. Применение титана в современных самолетах и ​​двигателях // Baoji Top Star Non-ferrous Metals Co., Ltd. URL: https://www.toptitanium.com/ru/news/the-application-of-titanium-in-modern-aircrafts-and-engines-22003893.html (дата обращения: 12.10.2025).
64. Какие аспекты алюминиевого сплава используются в автомобиле. URL: https://www.longsheng-s.com/ru/news/what-aspects-of-aluminum-alloy-are-used-in-the-car-53396735.html (дата обращения: 12.10.2025).
65. Преимущества использования алюминиевых сплавов в качестве компонентов в автомобилестроении // longsheng-s.com. URL: https://www.longsheng-s.com/ru/news/advantages-of-using-aluminum-alloys-as-components-in-automotive-26792443.html (дата обращения: 12.10.2025).
66. Ковкий чугун // Металлический портал. URL: https://metallicheckiy-portal.ru/marki_metallov/chugun/kovkiy_chugun (дата обращения: 12.10.2025).
67. Виды, свойства, классификация, маркировка легированной стали // Металлобаза ‘АКСВИЛ’. URL: https://aksvil.by/articles/legirovannaya-stal (дата обращения: 12.10.2025).
68. Химический состав, маркировка, свойства и область применения серого чугуна // Промышленная группа «СОЭЗ». URL: https://zao-soez.ru/blog/seryy-chugun/ (дата обращения: 12.10.2025).
69. Цветные металлы: их свойства и основные сплавы, применение // Колорпрокат. URL: https://colorprokat.ru/articles/cvetnye-metally-ikh-svoystva-i-osnovnye-splavy-primenenie/ (дата обращения: 12.10.2025).
70. Сталь в машиностроении // ПРОМЕТ РЕСУРС. URL: https://prometresurs.ru/stati/stal-v-mashinostroenii (дата обращения: 12.10.2025).
71. Ковкий чугун в России — характеристики, расшифровка // МеталлЭнергоХолдинг. URL: https://www.metalloobrabotka.ru/chugun/chugun_kovkiy/ (дата обращения: 12.10.2025).
72. Цветные металлы и сплавы, применяемые в машиностроении // Studme.org. URL: https://studme.org/151909/mashinostroenie/tsvetnye_metally_splavy_primenyaemye_mashinostroenii (дата обращения: 12.10.2025).
73. Алюминий в автомобилестроении. Часть 2 // INFO-AUTOGLASS.ru. URL: https://info-autoglass.ru/alyuminiy-v-avtomobilestroenii-chast-2 (дата обращения: 12.10.2025).
74. Сталь конструкционная легированная — марки // Марочник сталей и сплавов. URL: https://metal-portal.ru/marki_stali/konstrukcionnaya_legirovannaya (дата обращения: 12.10.2025).
75. Углеродистая сталь в металлообработке – марки, свойства, сферы применения. URL: https://profbau.ru/blog/uglerodistaya-stal/ (дата обращения: 12.10.2025).
76. Сплавы цветных металлов: свойства, применение // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/splavy-tsvetnyh-metallov-svojstva-primenenie (дата обращения: 12.10.2025).
77. Что такое силумин // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/chto-takoe-silumin (дата обращения: 12.10.2025).
78. Назначение и применение конструкционной легированной стали // ГП Стальмаш. URL: https://stalmach.ru/stati/naznachenie-i-primenenie-konstrukcionnoj-legirovannoj-stali/ (дата обращения: 12.10.2025).
79. Серые чугуны: состав, классификация и применение // Евросталь. URL: https://evrostal.com/serye-chuguny/ (дата обращения: 12.10.2025).
80. Сплавы цветных металлов: свойства и применение // Механтек. URL: https://mehantek.ru/splavy-cvetnyx-metallov-svojstva-i-primenenie/ (дата обращения: 12.10.2025).
81. Легированная сталь: особенности, классификация и характеристики // Метинвест. URL: https://metinvest.com/ru/product/sortovoi-prokat/legirovannaya-stal (дата обращения: 12.10.2025).
82. Высокопрочный чугун: свойства, характеристики, сферы применения // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/vysokoprochnyj-chugun (дата обращения: 12.10.2025).
83. Ковкий чугун: свойства, марки КЧ, применение // ГК ТрансСтройКомплект. URL: https://ts-komplekt.ru/articles/kovkiy-chugun-svoystva-marki-kch-primenenie/ (дата обращения: 12.10.2025).
84. Чугун. Марки, свойства и применение чугунов // extxe.com. URL: https://extxe.com/2884/chugun-marki-svojstva-i-primenenie-chugunov/ (дата обращения: 12.10.2025).
85. Таблица марок чугуна с расшифровкой: СЧ, ВЧ, КЧ и легированные чугуны ГОСТ // Промышленная группа «СОЭЗ». URL: https://zao-soez.ru/blog/marki-chuguna-s-rasshifrovkoy/ (дата обращения: 12.10.2025).
86. Серый чугун: марки, состав, применение // ОАО «Чугунолитейный завод БКМЗ». URL: https://bkmz.ru/articles/seryy-chugun/ (дата обращения: 12.10.2025).
87. Ковкий чугун: марки, состав, применение // ОАО «Чугунолитейный завод БКМЗ». URL: https://bkmz.ru/articles/kovkiy-chugun-marki-sostav-primenenie/ (дата обращения: 12.10.2025).
88. Углеродистые конструкционные стали: виды и преимущества // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/uglerodistye-konstruktsionnye-stali-vidy-i-preimushchestva (дата обращения: 12.10.2025).
89. Углеродистая сталь: классификация, маркировка, применение. URL: https://metallurgu.ru/uglerodistaya-stal-klassifikatsiya-markirovka-primenenie (дата обращения: 12.10.2025).
90. Чугун серый в России — характеристики, расшифровка // МеталлЭнергоХолдинг. URL: https://www.metalloobrabotka.ru/chugun/chugun_seryj/ (дата обращения: 12.10.2025).
91. Применение и особенности цветных металлов. URL: https://prommet-ural.ru/publikacii/primenenie-i-osobennosti-tsvetnyh-metallov.html (дата обращения: 12.10.2025).
92. Углеродистые качественные конструкционные стали // Металлоторг. URL: https://metallotorg.ru/info/articles/uglerodistye_kachestvennye_konstrukcionnye_stali.php (дата обращения: 12.10.2025).
93. Углеродистые стали. Классификация, ГОСТ’ы, свойства, применение. URL: https://stali.ru/uglerodistye-stali (дата обращения: 12.10.2025).
94. Серый чугун. Структура и свойства серого чугуна. Чугун с пластинчатым графитом // Справочник на сайте ИЦМ — Исследовательский центр Модификатор. URL: https://modificator.ru/articles/chugun-seryi.html (дата обращения: 12.10.2025).
95. Что такое силумин // s-cast.ru — Литье металлов. URL: https://s-cast.ru/articles/chto-takoe-silumin.html (дата обращения: 12.10.2025).
96. Дюралюминий: свойства и применение сплава // Металлопром. URL: https://metallopro.ru/blog/duralyumin (дата обращения: 12.10.2025).
97. Алюминий и сплавы на его основе: дуралюмин, силумин // Rimoyt.com. URL: https://rimoyt.com/ru/alyuminij-i-splavy-na-ego-osnove-duralyumin-silumin-v-mashinostroenii/ (дата обращения: 12.10.2025).
98. Алюминиевые сплавы. Дюралюминий и силумин // Studbooks.net. URL: https://studbooks.net/1435261/tehnika/alyuminievye_splavy_dyuralyumin_silumin (дата обращения: 12.10.2025).
99. Точное литье по выплавляемым моделям // Центральный металлический портал. URL: https://metal-portal.ru/metallovedenie/liteynoe-proizvodstvo/tochnoe-lite (дата обращения: 12.10.2025).
100. Точное литьё // КузМаш. URL: https://kuzlitmash.ru/tochnoe-lite (дата обращения: 12.10.2025).
101. Литье под давлением: особенности технологии, достоинства и область применения. URL: https://zavod-litja.ru/articles/lit-e-pod-davleniem (дата обращения: 12.10.2025).
102. Литье по выплавляемым моделям против литья под давлением: что подходит для вашего приложения // RapidDirect. URL: https://www.rapiddirect.com/ru/blog/investment-casting-vs-die-casting/ (дата обращения: 12.10.2025).
103. Машины для литья под давлением // СибЛитКом. URL: https://siblitcom.ru/catalog/mashiny-dlya-litja-pod-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
104. Купить термопластавтомат ТПА для литья пластиковых изделий // Интерпласт. URL: https://interplast.ru/catalog/oborudovanie-dlya-litja-plastmass-pod-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
105. Оборудование для литья под давлением // Тайвань Метиз Альянс. URL: https://www.taiwan-ma.ru/oborudovanie-dlja-litja-pod-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
106. Оборудование для литья по выплавляемым моделям ЛВМ. URL: https://promlit.com/oborudovanie-dlja-litja-po-vyplavljaemym-modeljam-lvm (дата обращения: 12.10.2025).
107. Оборудование для литья по выплавляемым моделям. URL: https://litob.ru/oborudovanie-dlja-litja-po-vyplavljaemym-modeljam/ (дата обращения: 12.10.2025).
108. Разница между литьем по выплавляемым моделям и литьем под давлением // longsheng-s.com. URL: https://www.longsheng-s.com/ru/news/difference-between-investment-casting-and-die-casting-53401569.html (дата обращения: 12.10.2025).
109. Область применения литья по выплавляемым моделям // Studme.org. URL: https://studme.org/297298/tehnika/oblast_primeneniya_lit_vyplavlyaemym_modelyam (дата обращения: 12.10.2025).
110. Литьё по выплавляемым моделям // Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9B%D0%B8%D1%82%D1%8C%D1%91_%D0%BF%D0%BE_%D0%B2%D1%8B%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D1%8F%D0%B5%D0%BC%D1%8B%D0%BC_%D0%BC%D0%BE%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D1%8F%D0%BC (дата обращения: 12.10.2025).
111. Преимущества и недостатки литья по выплавляемым моделям // Dawang Metals. URL: https://dawangcasting.com/ru/advantages-and-disadvantages-of-investment-casting/ (дата обращения: 12.10.2025).
112. В чем разница между литьем под давлением и литьем по выплавляемым моделям при специальном литье? // LongSheng. URL: https://www.longsheng-s.com/ru/news/what-is-the-difference-between-die-casting-and-investment-casting-in-special-casting-53396733.html (дата обращения: 12.10.2025).
113. Допуски при литье под давлением: оптимизируйте их четырьмя способами // RapidDirect. URL: https://www.rapiddirect.com/ru/blog/die-casting-tolerances/ (дата обращения: 12.10.2025).
114. Технология литья пластмасс под давлением: виды и какие изделия производят. URL: https://plastm.ru/tekhnologiya-lit-ya-plastmass-pod-davleniem-vidy-i-kakie-izdeliya-proizvodyat.html (дата обращения: 12.10.2025).
115. Литье по выплавляемым моделям. Суть процесса. Основные операции и область применения. URL: https://studme.org/297312/tehnika/lite_vyplavlyaemym_modelyam_sut_protsessa_osnovnye_operatsii_oblast_primeneniya (дата обращения: 12.10.2025).
116. Различные виды литья металлов преимущества и недостатки [Часть 1] // Станкофф.RU. URL: https://stankoff.ru/blog/207/razlichnye-vidy-litya-metallov-preimuschestva-i-nedostatki-chast-1 (дата обращения: 12.10.2025).
117. Оборудование для литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) // СибЛитКом. URL: https://siblitcom.ru/catalog/oborudovanie-dlja-litja-po-vyplavljaemym-modeljam/ (дата обращения: 12.10.2025).
118. Литьё по выплавляемым моделям // Исследовательский центр Модификатор. URL: https://modificator.ru/articles/lite-po-vyplavlyaemym-modelyam.html (дата обращения: 12.10.2025).
119. Оборудование ЛВМ // Сибтехлит. URL: https://sibtehlit.ru/catalog/oborudovanie-lvm/ (дата обращения: 12.10.2025).
120. Оборудование для литья под давлением // политег-мет. URL: https://politeg.ru/equipment/diecasting/ (дата обращения: 12.10.2025).
121. Оборудование ЛВМ (Литье по выплавляемым моделям) // ПолиКаст. URL: https://polikast.ru/oborudovanie-lvm-lite-po-vyplavlyaemym-modelyam/ (дата обращения: 12.10.2025).
122. Сравнение технологий литья металла // Литейный завод Москва. URL: https://kametal.ru/sravnenie-tehnologij-litya-metalla/ (дата обращения: 12.10.2025).
123. Литье по выплавляемым моделям или литье под давлением: какой метод литья металла лучше // Easiahome. URL: https://easiahome.com/ru/investment-casting-vs-die-casting/ (дата обращения: 12.10.2025).
124. Достоинства и недостатки технологии литья пластмасс под давлением // Русское поле. URL: https://ruspole.info/dostoinstva-i-nedostatki-tehnologii-litja-plastmass-pod-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
125. Допуски при литье под давлением: Что нужно знать // RpProto. URL: https://rpproto.com/ru/blog/die-casting-tolerances-what-you-need-to-know/ (дата обращения: 12.10.2025).
126. Оборудование для литья пластмасс под давлением — цены на станки // ПромТехнологии. URL: https://promtehnologi.ru/oborudovanie-dlya-litja-plastmass-pod-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
127. Что такое литье под давлением? Процесс, преимущества и важные советы // rp-metal.com. URL: https://rp-metal.com/ru/blog/what-is-die-casting-process-advantages-and-important-tips/ (дата обращения: 12.10.2025).
128. Допуски литья под давлением: стандарты, факторы и практика // rp-metal.com. URL: https://rp-metal.com/ru/blog/die-casting-tolerances-standards-factors-and-practice/ (дата обращения: 12.10.2025).
129. Что такое точное литье под давлением // rp-metal.com. URL: https://www.rp-metal.com/ru/blog/what-is-precision-injection-molding/ (дата обраще��ия: 12.10.2025).
130. Допуски и стандарты литья по выплавляемым моделям // Dawang Metals. URL: https://dawangcasting.com/ru/investment-casting-tolerances-and-standards/ (дата обращения: 12.10.2025).
131. Основные виды обработки металла под давлением. URL: https://metalloobrabotka.org/osnovnye-vidy-obrabotki-metalla-pod-davleniem.html (дата обращения: 12.10.2025).
132. Преимущества и недостатки обработки металлов давлением. URL: https://energomotory.com/info/preimuschestva-i-nedostatki-obrabotki-metallov-davleniem (дата обращения: 12.10.2025).
133. Преимущества и недостатки обработки металлов высоким давлением. URL: https://maydo.ru/preimuschestva-i-nedostatki-obrabotki-metallov-vysokim-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
134. Различные методы и виды обработки металлов давлением. URL: https://metalloobrabotka.org/razlichnye-metody-i-vidy-obrabotki-metallov-davleniem.html (дата обращения: 12.10.2025).
135. Виды и способы обработки металлов давлением. URL: https://metalloprokat007.ru/vidy-i-sposoby-obrabotki-metallov-davleniem (дата обращения: 12.10.2025).
136. Обработка металлов давлением (ОМД) // Томский политехнический университет. URL: https://portal.tpu.ru/SHARED/g/GVZ/uchebnaa_rabota/metody_obrabotki_davlen/termicheskaya/Tab/tab4/Lect_3_OMD.pdf (дата обращения: 12.10.2025).
137. Обработка металла давлением: определение и виды // Моспресс. URL: https://mos-press.ru/blog/obrabotka-metallov-davleniem-opredelenie-i-vidy/ (дата обращения: 12.10.2025).
138. Обработка металлов давлением // Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9E%D0%B1%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%B0_%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB%D0%BE%D0%B2_%D0%B4%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5%D0%BC (дата обращения: 12.10.2025).
139. Станок для волочения проволоки TJK Machinery. URL: https://tjkmachinery.ru/catalog/provolochno-volochilnyy-stanok-vysokoy-proizvoditelnosti-c-100-na-100-avtomaticheskim-upravleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
140. Виды обработки металлов давлением и их сущность // Металлообработка. URL: https://metobr.ru/sposoby-obrabotki-metallov/ (дата обращения: 12.10.2025).
141. Технология обработки металла давлением // ООО «Катана». URL: https://katana.spb.ru/blog/tehnologiya-obrabotki-metalla-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
142. Шкив тип проволоки волочильная машина цена и поставщик // Uniwin Производитель. URL: https://ru.uniwinmachinery.com/news/pulley-type-wire-drawing-machine-price-and-supplier.html (дата обращения: 12.10.2025).
143. Экструзионный пресс для алюминиевого профиля 3300T(3600UST). URL: https://www.chinapressmachine.com/ru/extrusion-press-for-aluminum-profile-3300t3600ust (дата обращения: 12.10.2025).
144. Преимущества горячей обработки металлов давлением в промышленности // Навигатор Инженера. URL: https://maydo.ru/goryachaya-obrabotka-metallov-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
145. Волочение проволоки: технология, виды оборудования, перспективы // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/volochenie-provoloki-tekhnologiya-vidy-oborudovaniya-perspektivy/ (дата обращения: 12.10.2025).
146. Индивидуальные прессы для экструзии алюминиевых профилей оптом // TOP ALUMINIUM. URL: https://www.top-aluminium.com/ru/aluminium-extrusion-press-machine/custom-aluminium-extrusion-presses-wholesale.html (дата обращения: 12.10.2025).
147. Волочильные станки и станы для проволоки // U-Technology Group. URL: https://u-technology.ru/oborudovanie/volochilnye-stanki-i-stany-dlya-provoloki/ (дата обращения: 12.10.2025).
148. Волочение проволоки: для чего нужно и как происходит // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/volochenie-provoloki/ (дата обращения: 12.10.2025).
149. Оборудование для обработки алюминиевых профилей // Алюсит. URL: https://alusit.ru/oborudovanie/oborudovanie-dlya-obrabotki-alyuminievyh-profiley (дата обращения: 12.10.2025).
150. Пресс для экструзии алюминия // Brightstar Aluminum Machinery. URL: https://brightstaraluminium.com/ru/aluminium-extrusion-press/ (дата обращения: 12.10.2025).
151. Обработка металлов: прессование // Русметалтехника. URL: https://rusmetaltech.ru/obrabotka-metallov-pressovanie/ (дата обращения: 12.10.2025).
152. Пресс для алюминия // DirectIndustry. URL: https://www.directindustry.ru/prod/manufacturer-24017.html (дата обращения: 12.10.2025).
153. Волочение проволоки для чего нужно и как происходит // Росстип. URL: https://rosstip.ru/blog/volochenie-provoloki-dlya-chego-nuzhno-i-kak-proishodit/ (дата обращения: 12.10.2025).
154. Способы и виды обработки металлов давлением: прокатка, прессование, волочение, холодная и горячая штамповка листовой формы. URL: https://metobrabotka.ru/sposoby-i-vidy-obrabotki-metallov-davleniem/ (дата обращения: 12.10.2025).
155. Виды волочения проволоки, необходимое оборудование и материалы // Химстаб. URL: https://himstab.ru/vidy-volocheniya-provoloki-neobhodimoe-oborudovanie-i-materialy (дата обращения: 12.10.2025).
156. Прямое и обратное прессование: быстро, качественно, серийно // metall.world. URL: https://metall.world/pryamoe-i-obratnoe-pressovanie-bystro-kachestvenno-seriyno/ (дата обращения: 12.10.2025).
157. Станы тонкого волочения // EXTRAE. URL: https://extra-e.ru/produkciya/volochilnoe-oborudovanie/tonkoe-volochenie/ (дата обращения: 12.10.2025).
158. Машины тонкого волочения // Habsans. URL: https://habsans.com/mashiny-tonkogo-volocheniya/ (дата обращения: 12.10.2025).
159. Суть процесса прессования. Основные преимущества и недостатки процесса прессования в сравнении с другими процессами ОМД. URL: https://studfile.net/preview/9253457/page:19/ (дата обращения: 12.10.2025).
160. Особенности технологии волочения проволоки // babushkina.com. URL: https://babushkina.com/blog/osobennosti-tehnologii-volocheniya-provoloki/ (дата обращения: 12.10.2025).
161. Прессование металлов: виды прессования, схемы. Преимущества и недостатки метода, область применения. URL: https://studfile.net/preview/2970717/page:27/ (дата обращения: 12.10.2025).
162. Прессование металла // ИмпортПром. URL: https://importprom.ru/uslugi/obrabotka-metallov-davleniem/pressovanie-metalla/ (дата обращения: 12.10.2025).
163. Аппараты для автоматической сварки под флюсом производства ПТК. URL: https://ptk-svarka.ru/apparaty/dlya-avtomaticheskoy-svarki-pod-flyusom/ (дата обращения: 12.10.2025).
164. Купить аппараты автоматической дуговой сварки под флюсом SAW КЕДР серии Pro в Москве // kedr.pro. URL: https://kedr.pro/apparaty-dlya-avtomaticheskoj-dugovoj-svarki-pod-flyusom-saw/ (дата обращения: 12.10.2025).
165. Аппараты автоматической сварки под слоем флюса // Pnevmoteh.by. URL: https://pnevmoteh.by/svarka-pod-flyusom/ (дата обращения: 12.10.2025).
166. Автоматическая сварка под флюсом. Её преимущества и недостатки. URL: https://weldingweb.ru/avtomaticheskaya-svarka-pod-flyusom.html (дата обращения: 12.10.2025).
167. Аппараты для автоматической сварки под флюсом SAW. URL: https://spb-svarka.ru/catalog/saw-svarka/ (дата обращения: 12.10.2025).
168. Машины для контактно-стыковой сварки купить в Минске, цены // БелСваМО. URL: https://belsvamo.by/catalog/oborudovanie-dlja-kontaktnoj-svarki/mashiny-dlja-kontaktnoj-stykovoj-svarki/ (дата обращения: 12.10.2025).
169. Машины для контактной стыковой сварки // Унитех. URL: https://unitech.by/catalog/kontaktnaja-svarka/ms_2008_03/ (дата обращения: 12.10.2025).
170. Что такое контактная стыковая сварка труб ПНД // Завод Полимерных Изделий. URL: https://npzpi.ru/articles/kontaktnaya-stykovaya-svarka-trub-pnd/ (дата обращения: 12.10.2025).
171. Сварочные технологии: принципы, способы, классификация // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/svarochnye-tekhnologii-printsipy-sposoby-klassifikatsiya/ (дата обращения: 12.10.2025).
172. МСО — 402 Машина для стыковой контактной сварки // Техносвар КС. URL: https://tehnosvar.ru/catalog/mashiny-kontaktnoy-stykovoy-svarki/mso-402/ (дата обращения: 12.10.2025).
173. Машины для контактной стыковой сварки. URL: https://mctz.ru/products/mashiny-dlya-kontaktnoy-stykovoy-svarki (дата обращения: 12.10.2025).
174. Контактная стыковая сварка: принципы и преимущества // Производство сварочных столов ВТМ в Москве. URL: https://vtmstol.ru/blog/kontaktnaya-stykovaya-svarka (дата обращения: 12.10.2025).
175. Автоматическая сварка под флюсом VS полуавтоматическая сварка // svarka-tut.ru. URL: https://svarka-tut.ru/avtomaticheskaya-svarka-pod-flyusom-vs-poluavtomaticheskaya-svarka/ (дата обращения: 12.10.2025).
176. Оборудование для сварки под флюсом (SAW) // К2 Тул. URL: https://k2tool.ru/catalog/svarochnoe-oborudovanie/svarochnye-apparaty/saw-svarka/ (дата обращения: 12.10.2025).
177. Контактная стыковая сварка сопротивлением и оплавлением: необходимое оборудование и технология процесса // Elsvarkin.ru. URL: https://elsvarkin.ru/stykovaya-svarka.html (дата обращения: 12.10.2025).
178. Машина контактной стыковой сварки от ООО // Вебер Комеханикс. URL: https://www.weber.ru/catalog/svarka-metallov/mashina-stykovoy-svarki/ (дата обращения: 12.10.2025).
179. Сварка под флюсом: сферы применения, оборудование, выбор режимов // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/svarka-pod-flyusom-sfery-primeneniya-oborudovanie-vybor-rezhimov/ (дата обращения: 12.10.2025).
180. Виды сварки: принципы классификации. Особенности, сферы применения. URL: https://prommet-ural.ru/publikacii/vidy-svarki-printsipy-klassifikatsii-osobennosti-sfery-primeneniya.html (дата обращения: 12.10.2025).
181. Материалы для сварки под флюсом (SAW) // Сварочное оборудование. URL: https://svarka.pro/catalog/svarka-pod-flyusom-saw/materialy-dlya-svarki-pod-flyusom-saw/ (дата обращения: 12.10.2025).
182. Области применения стыковой сварки. URL: https://svarkainfo.ru/stykovaya-svarka/oblasti-primeneniya-stykovoy-svarki (дата обращения: 12.10.2025).
183. Сварочная проволока для автоматической сварки под флюсом EWC 430 // Велдтим. URL: https://weldteam.ru/production/svyarochnaya-provoloka-dlya-avtomaticheskoy-svarki-pod-flyusom-ewc-430/ (дата обращения: 12.10.2025).
184. Стыковая сварка труб – как ее выполнять? // МЕЛТПЛАСТ. URL: https://meltplast.ru/articles/stykovaya-svarka-trub-kak-ee-vypolnyat/ (дата обращения: 12.10.2025).
185. Автоматическая сварка под флюсом // rudetrans.ru. URL: https://rudetrans.ru/avtomaticheskaya-svarka-pod-flyusom/ (дата обращения: 12.10.2025).
186. Технология сварки металла // Опытное машиностроительное производство. URL: https://ompm.ru/tehnologii-metallov/tehnologiya-svarki-metalla (дата обращения: 12.10.2025).
187. Контактная сварка: виды, применение и принцип работы // Рутектор. URL: https://rutector.ru/articles/kontaktnye-svarki-vidy-primenenie-i-princip-raboty (дата обращения: 12.10.2025).
188. Стыковая сварка. URL: https://www.booksite.ru/fulltext/1/001/008/107/496.htm (дата обращения: 12.10.2025).
189. Проволока для сварки под флюсом ESAB // СварГаз. URL: https://svargaz.ru/catalog/svarka_pod_flyusom/provoloka_dlya_svarki_pod_flyusom/ (дата обращения: 12.10.2025).
190. Сварка // Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0 (дата обращения: 12.10.2025).
191. Сварка металлов: виды, источники, процессы, применение. URL: https://prommet-ural.ru/publikacii/svarka-metallov-vidy-istochniki-protsessy-primenenie.html (дата обращения: 12.10.2025).
192. Стыковая сварка: виды, преимущества и недостатки // ВКонтакте. URL: https://vk.com/@svarkadlyasvarshika-stykovaya-svarka-vidy-preimuschestva-i-nedostatki (дата обращения: 12.10.2025).
193. Сварочная проволока Cв-08ГС для сварки под флюсом, пр-во ООО «Оливер» купить в Минске оптом, цена по запросу. URL: https://oliver.by/svarochnaya-provoloka-sv-08gs-dlya-svarki-pod-flyusom-pr-vo-ooo-oliver (дата обращения: 12.10.2025).
194. Контактная сварка // Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%BE%D0%BD%D1%82%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0 (дата обращения: 12.10.2025).
195. Виды, особенности, применение сварочного флюса // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/svarka/ (дата обращения: 12.10.2025).
196. Автоматическая сварка под флюсом. URL: https://studfile.net/preview/17260551/page:24/ (дата обращения: 12.10.2025).
197. Режимы автоматической сварки: виды и особенности // VT-Metall. URL: https://vt-metall.ru/articles/rezhimy-avtomaticheskoy-svarki/ (дата обращения: 12.10.2025).
198. Механические свойства строительных материалов. URL: https://studfile.net/preview/4303310/page:6/ (дата обращения: 12.10.2025).
199. Прочность // Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C (дата обращения: 12.10.2025).
200. ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение (ISO 6892-84, СТ СЭВ 471-88) // БУДСТАНДАРТ Online. URL: https://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=50228 (дата обращения: 12.10.2025).
201. ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение. URL: https://gostperevod.ru/gost_1497-84 (дата обращения: 12.10.2025).
202. Прочность // Материаловедение. URL: https://materialovedenie.su/prochnost (дата обращения: 12.10.2025).
203. ГОСТ 1497-84: металлы. методы испытаний на растяжение // ООО «ГОСТ». URL: https://gost-lab.ru/gost-1497-84-metally-metodyi-ispyitaniy-na-rastyazhenie/ (дата обращения: 12.10.2025).
204. ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение (с Поправками и Изменениями N 1, 2, 3) // docs.cntd.ru. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200003058 (дата обращения: 12.10.2025).
205. Понятие прочности элементов и конструкций // Техническая механика. URL: https://isopromat.ru/sopromat/prochnost (дата обращения: 12.10.2025).
206. Предел прочности и предел текучести при растяжении // metal-portal.ru. URL: https://metal-portal.ru/metallovedenie/mexanicheskie-svojstva/predel-prochnosti-i-predel-tekuchesti-pri-rastyazhenii (дата обращения: 12.10.2025).
207. Анализ диаграммы растяжения. URL: https://studfile.net/preview/17260551/page:8/ (дата обращения: 12.10.2025).
208. Прочность материалов. Выражение и определение прочности. Зависимость прочности от различных факторов. URL: https://studfile.net/preview/4737750/page:10/ (дата обращения: 12.10.2025).
209. ГОСТ 1497-84. Металлы. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ // gost.su. URL: https://gost.su/gost/24641-gost_1497-84.html (дата обращения: 12.10.2025).
210. Характеристики прочности материалов // Тиксомет. URL: https://tixomet.ru/harakteristiki-prochnosti-materialov (дата обращения: 12.10.2025).
211. ИСПЫТАНИЕ МЕТАЛЛОВ НА РАСТЯЖЕНИЕ // СибЛес. URL: https://www.siblec.ru/files/metodichki/lab_rab_materialoved.pdf (дата обращения: 12.10.2025).
212. ГОСТ 1497-2023 Металлы. Методы испытаний на растяжение // docs.cntd.ru. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200204732 (дата обращения: 12.10.2025).
213. Скачать ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение // gost.ru. URL: https://gost.ru/document/50485 (дата обращения: 12.10.2025).
214. Глава 3.2. Механические свойства материалов и методы их определения // StudFiles. URL: https://studfile.net/preview/4737750/page:7/ (дата обращения: 12.10.2025).
215. Основные термины и определения Качеством материала называется совок // StudFiles. URL: https://studfile.net/preview/16147659/page:3/ (дата обращения: 12.10.2025).
216. Конструкционная прочность материалов. URL: https://studfile.net/preview/3086979/page:9/ (дата обращения: 12.10.2025).
217. ГОСТ 1497-84 «Металлы. Методы испытаний на растяжение». URL: https://gost1497-84.ru/ (дата обращения: 12.10.2025).
218. Что такое прочность / Материаловедение / Прочность материала / Нанотрубки / Строительные материалы // YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=3-z8yQ7-9h8 (дата обращения: 12.10.2025).
219. Что такое прочность при растяжении Rm? // ZwickRoell. URL: https://www.zwickroell.com/ru/wiki/prochnost-pri-rastyazhenii-rm (дата обращения: 12.10.2025).
220. Свойства, определяемые испытанием на растяжение, и факторы, на них влияющие // Метпротест. URL: https://metprotest.ru/poleznaya-informaciya/svojstva-opredelyaemye-ispytaniem-na-rastjazhenie-i-faktory-na-nih-vlijajuschie (дата обращения: 12.10.2025).
221. Предел прочности (Временное сопротивление). Прочность металлов // Справочник на сайте ИЦ Модификатор. URL: https://modificator.ru/articles/predel-prochnosti.html (дата обращения: 12.10.2025).
222. Диаграмма растяжения стали // Техническая механика. URL: https://isopromat.ru/sopromat/diagramma-rastyazheniya-stali (дата обращения: 12.10.2025).
223. Механические испытания материалов // StudFiles. URL: https://studfile.net/preview/2658826/page:3/ (дата обращения: 12.10.2025).
224. DIN EN ISO 6892-1: Испытание металлов на растяжение // ZwickRoell. URL: https://www.zwickroell.com/ru/wiki/din-en-iso-6892-1-ispytanie-metallov-na-rastyazhenie (дата обращения: 12.10.2025).
225. ИСПЫТАНИЕ НА РАСТЯЖЕНИЕ // Оренбургский государственный университет. URL: https://edu.osu.ru/docs/lr/materialovedenie/materialovedenie_lr1.pdf (дата обращения: 12.10.2025).
226. Испытания стали на растяжение: как проводится и сущность метода // Метинвест-СМЦ. URL: https://metinvest-smc.com/ru/media/articles/ispytaniya-stali-na-rastyazhenie-kak-provoditsya-i-sushchnost-metoda/ (дата обращения: 12.10.2025).
227. Лабораторные работы // Сопротивление материалов. URL: https://sopromat.info/laboratornye-raboty/ (дата обращения: 12.10.2025).
228. ИСПЫТАНИЕ НА РАСТЯЖЕНИЕ МЯГКОЙ И ЖЕСТКОЙ СТАЛИ С ПОСТРОЕНИЕМ ДИАГРА // ВГТУ. URL: https://www.vstu.ru/upload/iblock/c34/klimenko_v_i-_ispytanie_na_rastyazhenie_myagkoy_i_zhestkoy_stali_s_postroeniem_diagr.pdf (дата обращения: 12.10.2025).