Комплексный Справочник по Технологии Хлеба, Макаронных и Кондитерских Изделий: От Производства до Контроля Качества

По статистике, мировой рынок хлебобулочных изделий к 2027 году достигнет объема в 570 миллиардов долларов США, а кондитерских – около 230 миллиардов долларов. Эти цифры красноречиво говорят о колоссальной значимости и динамичном развитии пищевой промышленности, которая является не просто отраслью, а краеугольным камнем продовольственной безопасности и культурного наследия. Однако за этими впечатляющими объемами скрывается сложнейшая палитра технологических процессов, каждый из которых требует глубоких знаний, точности и строгого контроля, что обуславливает необходимость в высококквалифицированных кадрах.

Настоящий сборник призван стать исчерпывающим руководством для студентов и аспирантов технических вузов, углубляющихся в дисциплину «Технология хлеба, макаронных и кондитерских изделий». Его главная цель — не просто предоставить ответы на экзаменационные вопросы, а сформировать целостное понимание производственных циклов, оборудования, нормативной документации и систем контроля качества, необходимых для выпуска безопасной и высококачественной продукции.

Структура работы охватывает три ключевых направления: хлебопекарное, макаронное и кондитерское производства. В каждой секции мы последовательно разберем производственные этапы, характеристики основного технологического оборудования, влияние различных параметров на конечный продукт, а также детализированные аспекты нормативного регулирования и практические подходы к расчету рецептур. Особое внимание будет уделено нюансам, которые часто остаются за кадром в стандартных учебных материалах, но имеют решающее значение для глубокого освоения предмета. Мы стремимся создать не просто реферат, а академически выверенный, детализированный и логически стройный аналитический материал, который станет надежной опорой в обучении и профессиональной деятельности будущих специалистов пищевой индустрии.

Технология Хлебопекарного Производства: Организация, Оборудование и Процессы

Организация выработки формового белого хлеба из пшеничной муки 1с

Производство хлеба, особенно в промышленных масштабах, — это сложный многоступенчатый процесс, требующий тщательной координации и контроля на каждом этапе. Организация выработки формового белого хлеба из пшеничной муки 1 сорта на механизированной линии с высокой производительностью (50-55 тонн в сутки) представляет собой яркий пример такого комплексного подхода, ведь весь цикл можно рассматривать как последовательность взаимосвязанных звеньев, каждое из которых вносит свой вклад в формирование конечного продукта.

Начинается все с подготовки сырья. Мука просеивается, аэрируется и освобождается от возможных примесей. Вода, дрожжи, соль, сахар и другие ингредиенты также проходят необходимую подготовку (например, растворение, подогрев), чтобы быть готовыми к точному дозированию. Затем следует один из важнейших этапов – замес теста. В этот момент все компоненты объединяются, формируя однородную массу с заданной влажностью и температурой. Для опары замес занимает 6-8 минут, при этом температура теста на выходе должна быть строго 24-25°C. Интенсивное перемешивание может привести к повышению температуры, что иногда требует искусственного охлаждения для сохранения оптимальных свойств теста, в противном случае качество готового изделия может снизиться.

После замеса, если выбран опарный способ, следует брожение опары, которое длится 3-5 часов при 27-29°C. За это время опара увеличивается в объеме в 2-2,5 раза, достигая конечной кислотности 3,5-4 градуса. Далее происходит брожение теста, уже с добавлением оставшейся муки и других ингредиентов. Начальная температура теста после замеса должна быть 29-31°C, а брожение длится 40-60 минут при 28-32°C, в течение которого тесто увеличивается в объеме в 1,5-2 раза. Для улучшения структуры и вкуса могут проводиться обминки, удаляющие углекислый газ и насыщающие тесто кислородом, что предотвращает накопление спиртовых запахов.

После брожения тесто поступает на разделку, где оно делится на порции заданной массы с помощью тестоделителей. Затем эти порции проходят округление для создания гладкой поверхности и равномерной структуры, а после – формование, придавая заготовкам нужную форму (в данном случае – формового хлеба). Ключевым этапом перед выпечкой является окончательная расстойка, которая проводится при температуре до +40°C (оптимально 40-45°C) и относительной влажности 70-80% (идеально 80%, но не выше 85%). В процессе расстойки заготовки увеличиваются в объеме на 50-70%, приобретая пористую структуру и готовность к выпечке.

Кульминация процесса – выпечка в хлебопекарных печах. Белый пшеничный хлеб обычно выпекается при температуре 200-220°C. Для формирования корочки начальная температура может достигать +250°C. Важно поддерживать водяной пар в печи, чтобы корочка не стала слишком твердой. Продолжительность выпечки крупного хлеба массой до 600 грамм составляет 45-60 минут, тогда как булочки или багеты могут быть готовы за 20-30 минут. Завершающие этапы – охлаждение готового хлеба на остывочных конвейерах и при необходимости – упаковка. Весь этот комплекс мероприятий направлен на обеспечение стабильного качества и высокой производительности.

Оборудование для производства белого хлеба 1с

Механизированная линия по производству белого хлеба с производительностью 50-55 тонн в сутки требует обширного спектра специализированного оборудования, каждый элемент которого выполняет свою уникальную функцию, внося вклад в непрерывность и эффективность процесса.

Начальный этап, подготовка сырья, осуществляется с помощью:

• Мукопросеивателей: Эти устройства предназначены для очистки муки от посторонних примесей, аэрации (насыщения воздухом) и рыхления, что значительно улучшает ее хлебопекарные свойства. Современные просеиватели могут быть снабжены магнитными уловителями для металлических частиц.
• Дозаторов муки и воды: Высокая точность дозирования критически важна для стабильности рецептуры. Автоматические дозаторы обеспечивают отмеривание заданного количества муки и воды с минимальными погрешностями, часто с использованием весовых или объемных методов контроля.

Центральный этап – тестоприготовление:

• Тестомесильные машины: Существуют различные типы: порционные, непрерывного действия, с подкатными дежами. Они обеспечивают интенсивное и равномерное перемешивание компонентов, развитие клейковины и формирование необходимой структуры теста. Типичная продолжительность замеса опары составляет 6-8 минут, а температура на выходе – 24-25°C.
• Опарные машины/емкости: Для опарного способа используются специальные емкости, где опара бродит в течение 3-5 часов при 27-29°C. Эти емкости могут быть оборудованы мешалками для периодического перемешивания.

Разделка и формование теста:

• Тестоделители: Делят тестовую массу на заготовки заданной массы с высокой точностью. Современные модели минимизируют повреждение структуры теста.
• Округлители: Придают тестовым заготовкам округлую форму, улучшая внешний вид и структуру мякиша.
• Тестоформующие машины: Формуют тестовые заготовки в соответствии с видом изделия (например, для формового хлеба используются специальные формовщики).

Расстойка и выпечка:

• Расстойные шкафы: Обеспечивают оптимальные условия для окончательной расстойки – температуру до +40°C (оптимально 40-45°C) и относительную влажность 70-80% (80-85%). Это позволяет заготовкам увеличиться в объеме на 50-70%.
• Хлебопекарные печи: Являются сердцем хлебопекарного производства. Могут быть ротационными (для периодической загрузки), конвейерными (для непрерывного потока) или тупиковыми. Обеспечивают равномерное пропекание, формирование корочки и создание уникального аромата. Для белого пшеничного хлеба температура выпечки составляет 200-220°C, с возможностью достижения +250°C на начальном этапе.

Завершающий этап:

• Остывочные конвейеры: Служат для постепенного охлаждения готового хлеба, предотвращая его усушку и образование трещин.
• Упаковочные машины: Автоматически упаковывают готовый хлеб, увеличивая срок его хранения и сохраняя товарный вид.

Совокупность этого оборудования, точно настроенного и синхронизированного, позволяет обеспечить бесперебойное производство высококачественного белого хлеба, соответствующего всем технологическим и санитарным нормам.

Технология приготовления пшеничного теста: Густые и жидкие полуфабрикаты

Приготовление пшеничного теста – это краеугольный камень хлебопекарного производства, определяющий органолептические, физико-химические и структурные характеристики конечного продукта. Существует два основных подхода к тестоведению: опарный и безопарный способы, каждый из которых может использовать густые или жидкие полуфабрикаты. Выбор метода зависит от вида изделия, требуемого качества, производительности и экономических факторов.

Густые полуфабрикаты (опары)

Опарный способ приготовления теста с использованием густых полуфабрикатов, или опар, является классическим и наиболее распространенным методом для многих видов пшеничного хлеба, включая белый хлеб из муки 1 сорта. Суть его заключается в поэтапном замесе: сначала готовится опара – часть теста, замешиваемая с использованием всей нормы дрожжей, части муки и воды.

• Состав и влажность: Для традиционной густой опары используется 60-65% общей массы воды, все дрожжи и около 50% от всего количества муки, предусмотренного рецептурой. Влажность густой опары для булочных изделий варьируется в пределах 40-48%, а для так называемой «большой густой опары» – 41-45%, при этом дозировка муки может достигать 60-70% от общего количества.
• Преимущества:
  • Улучшение вкуса и аромата: Длительное брожение опары способствует накоплению широкого спектра ароматических соединений (органических кислот, сложных эфиров, альдегидов), формирующих богатый букет вкуса и аромата готового хлеба.
  • Повышение пластичности теста: Процессы ферментации в опаре приводят к частичному гидролизу белков муки, что улучшает реологические свойства теста, делая его более пластичным и легче поддающимся разделке.
  • Увеличение срока хранения: Более полное созревание теста и накопление кислот способствуют замедлению черствения хлеба.
• Недостатки:
  • Длительный производственный цикл: Продолжительность брожения густой опары обычно составляет 3-5 часов, а для «большой густой опары» – 180-270 минут при температуре 28-30°C. Это увеличивает общее время производства.
  • Необходимость в дополнительном оборудовании: Требуются специальные опарные машины или емкости, что может увеличивать капитальные затраты.
  • Большая площадь производственных помещений: Для размещения емкостей для опары требуется дополнительное пространство.
• Параметры брожения: Оптимальная температура брожения опары составляет 27-29°C. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 2-2,5 раза и приобретает конечную кислотность 3,5-4 градуса, что является важным показателем ее готовности.

Жидкие полуфабрикаты (закваски, жидкие дрожжи, заварки)

Жидкие полуфабрикаты представляют собой альтернативный подход, который становится все более популярным в современных хлебопекарных производствах благодаря возможности механизации и интенсификации процессов. К ним относятся жидкие опары, закваски и жидкие дрожжи.

• Влажность: Основное отличие — значительно более высокая влажность, обычно 70-80% и выше. Жидкие опары, например, имеют влажность 68-72% (или 70-75%) и готовятся из 25-35% муки от общего количества, дрожжей и воды.
• Преимущества:
  • Сокращение времени замеса теста: Благодаря высокой активности микрофлоры и ферментов в жидких полуфабрикатах, тесто созревает быстрее.
  • Возможность полной механизации: Жидкие полуфабрикаты легко перекачиваются по трубопроводам, что позволяет автоматизировать подачу сырья и снизить долю ручного труда.
  • Улучшение санитарного состояния: Закрытые системы перекачки снижают риск контаминации.
  • Экономия дрожжей: Высокая ферментативная активность позволяет сократить дозировку дрожжей. Применение жидких опар и интенсивной механической обработки теста позволяет сократить общий цикл тестоведения с 6 до 4-5 часов.
• Недостатки:
  • Требуют более тщательного контроля: Необходим постоянный мониторинг температуры и активности жидких полуфабрикатов, так как они более чувствительны к изменениям условий.
  • Меньшая стабильность: Могут быть менее устойчивы к колебаниям технологических параметров, что требует высокой квалификации персонала.
• Длительность брожения: Жидкая опара бродит 3,5-4,5 часа при комнатной температуре.

Оптимальный способ для белого хлеба из муки 1с

Для белого хлеба из пшеничной муки 1 сорта, особенно при необходимости достижения высокого качества и выраженных органолептических показателей (богатый вкус, насыщенный аромат, эластичный мякиш), опарный способ с использованием густых полуфабрикатов часто оказывается оптимальным. Длительное брожение густой опары позволяет максимально раскрыть потенциал муки, обеспечивая глубокое созревание теста и формирование сложного ароматического профиля, который так ценится потребителями.

Хотя жидкие полуфабрикаты предлагают значительные преимущества в плане автоматизации и сокращения цикла, традиционный опарный способ позволяет получать хлеб с более насыщенным вкусом и ароматом, а также улучшенной структурой мякиша. Это особенно важно для формового белого хлеба, где внешний вид и внутренние характеристики имеют первостепенное значение.

Нормативная Документация и Расчет Рецептур в Хлебопекарном Производстве

Регламентация производства белого формового хлеба

Производство хлебобулочных изделий в Российской Федерации строго регламентируется обширным комплексом нормативной документации. Это не просто набор правил, а фундаментальная основа для обеспечения безопасности, качества и конкурентоспособности продукции. Основными видами таких документов являются Государственные стандарты (ГОСТы), Технические условия (ТУ) и Санитарные правила и нормы (СанПиНы).

Одним из ключевых стандартов, регулирующих производство пшеничного хлеба, является ГОСТ 27842-88 «Хлеб из пшеничной муки. Технические условия». Этот документ распространяется на широкий ассортимент хлеба, вырабатываемого из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов, включая формовой и штучный хлеб. Он устанавливает требования к качеству сырья, к технологии производства, к органолептическим и физико-химическим показателям готовой продукции (например, влажность, кислотность, пористость), а также правила приемки, методы контроля, упаковки, маркировки, транспортирования и хранения. Для технолога ГОСТ 27842-88 служит настольной книгой, определяющей основные «рамки» производственного процесса.

Помимо ГОСТов, важнейшую роль играют санитарные нормы. СанПиН 2.3.4.545-96 «Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий» является основополагающим документом, устанавливающим гигиенические требования ко всему циклу производства. Это включает требования к устройству и содержанию предприятий (планировка, водоснабжение, канализация, вентиляция), к оборудованию (материалы, чистота), к режиму производства (температурные режимы, сроки годности), а также к условиям хранения, реализации и, что крайне важно, к качеству и безопасности самой продукции. Соблюдение СанПиН является обязательным и контролируется надзорными органами.

Назначение и разработка Технических условий (ТУ) становятся актуальными в тех случаях, когда на производимый продукт отсутствуют действующие ГОСТы, или когда производитель желает выпустить продукцию с уникальными характеристиками, отличающимися от требований существующих стандартов. Например, при добавлении новых, нестандартных ингредиентов или при стремлении к улучшению определенных показателей качества, выходящих за рамки ГОСТа. ТУ – это официальный документ, который детально описывает весь процесс производства: от требований к сырью и рецептуре до методов контроля, упаковки, маркировки, правил хранения и транспортировки. Разработка ТУ – это сложный процесс, требующий глубоких знаний технологии и нормативной базы, а также последующей регистрации в установленном порядке.

Использование нормативных документов при составлении технологического плана является обязательным и системообразующим. Технологический план – это детальное описание всего производственного процесса, которое включает:

• Сырье: Требования к качеству каждого компонента (мука, вода, дрожжи, соль, сахар и т.д.) согласно ГОСТам или ТУ на сырье.
• Оборудование: Перечень необходимого оборудования, его технические характеристики и правила эксплуатации.
• Технологические процессы: Детальное описание каждого этапа (замес, брожение, разделка, расстойка, выпечка) с указанием точных параметров (температура, влажность, время), которые должны соответствовать нормативным требованиям.
• Контроль качества: Методы и частота контроля сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на каждом этапе, а также перечень проверяемых показателей.
• Условия хранения и транспортировки: Требования к температурно-влажностным режимам, упаковке и срокам годности, чтобы гарантировать сохранность качества продукта до потребителя.

Таким образом, нормативная документация – это не просто бюрократический набор бумаг, а живой инструмент, обеспечивающий стандартизацию, безопасность и высокое качество всей хлебобулочной продукции.

Расчет производственной рецептуры и выхода хлеба

Расчет производственной рецептуры и прогнозирование выхода готовой продукции являются ключевыми задачами технолога, напрямую влияющими на экономическую эффективность и стабильность качества производства. Эти расчеты должны учитывать множество факторов, от влажности сырья до технологических потерь на каждом этапе.

Принципы расчета рецептуры теста на 100 кг муки

Основная задача – определить точное количество каждого компонента, необходимого для замеса 100 кг муки. Это включает не только муку, но и воду, дрожжи, соль, сахар, жиры и другие добавки. При этом крайне важно учитывать влажность как исходного сырья, так и допустимую влажность готового изделия.

Согласно ГОСТу, допустимая влажность пшеничного хлеба находится в диапазоне 38-42%, при этом влажность пшеничного хлеба не должна превышать 38% для большинства сортов. Это означает, что при составлении рецептуры необходимо стремиться к такой влажности теста, которая после усушки и упека в печи обеспечит соответствие этим параметрам.

Формула расчета выхода хлеба

Выход хлеба – это один из важнейших экономических показателей, представляющий собой количество готовой продукции в килограммах, полученной из 100 кг муки и всего дополнительного сырья в соответствии с утверждённой рецептурой. Норма выхода хлеба традиционно устанавливается на муку с базисной влажностью 14,5%.

Общая формула для расчета выхода хлеба (В, кг) выглядит следующим образом:

В = [Gс (100 - Wср) - Gб - Gуп - Gус] / (100 - Wхл)

Где:

• G_с — общее количество сырья в % к массе муки, включающее муку (100%), воду, дрожжи, соль, сахар, жиры и другие добавки.
• W_ср — средневзвешенная влажность сырья, %.
• G_б — затраты на брожение, % к массе муки.
• G_уп — упек, % к массе муки.
• G_ус — усушка, % к массе муки.
• W_хл — влажность хлеба, %.

Детализация технологических потерь и затрат:

Технологические потери и затраты являются неотъемлемой частью производства и должны быть точно учтены в расчетах:

• Затраты на брожение (G_б): Эти потери связаны с выделением углекислого газа и спиртов в процессе ферментации. Для опарного способа они составляют обычно 2,5-3,3% к массе муки.
• Упек (G_уп): Потери массы в результате испарения влаги и частичной потери сухих веществ в процессе выпечки. Упек колеблется в пределах 6-15% от массы тестовых заготовок, в зависимости от вида хлеба, размеров, рецептуры и режима выпечки.
• Усушка (G_ус): Потери массы готового, но еще горячего хлеба при охлаждении и хранении за счет испарения влаги. Усушка достигает до 4,5% от массы горячего хлеба.
• Другие мелкие потери:
  • Потери муки до замеса теста: 0,1-0,5% (просыпание, прилипание к оборудованию).
  • Потери муки и теста до посадки в печь: 0,1-0,2% (прилипание к дежам, конвейерам).
  • Затраты на разделку: 0,1-0,2% (обрезки, прилипание к тестоделителям).
  • Потери в виде крошек: 0,05-0,1%.
  • Потери от неточности веса штучных изделий: 0,3-0,5% (связано с необходимостью «довеса» изделий для соответствия нормативной массе).

Формула определения средневзвешенной влажности сырья W_ср:

Средневзвешенная влажность сырья, %, определяется как:

Wср = (M ⋅ Wм + Др ⋅ Wдр + С ⋅ Wс + ...) / (M + Др + С + ...)

Где:

• M, Др, С — масса муки, дрожжей, соли соответственно в килограммах.
• W_м, W_др, W_с — влажность муки, дрожжей, соли соответственно в %.

Пример применения:
Предположим, для 100 кг муки (W_м = 14,5%) используется 60 кг воды (W_в = 100%), 1 кг дрожжей (W_др = 75%), 2 кг соли (W_с = 0%).
Тогда общая масса сырья (без учёта воды в полуфабрикатах) будет 100 + 1 + 2 = 103 кг.
А с водой: 100 + 60 + 1 + 2 = 163 кг.
W_ср = (100 ⋅ 14,5 + 60 ⋅ 100 + 1 ⋅ 75 + 2 ⋅ 0) / (100 + 60 + 1 + 2) = (1450 + 6000 + 75 + 0) / 163 = 7525 / 163 ≈ 46,17%.

Далее, используя эту средневзвешенную влажность и типовые значения потерь (например, G_б = 3%, G_уп = 12%, G_ус = 3%) и целевую влажность хлеба (W_хл = 38%), можно рассчитать выход хлеба.

QX = QT - L

Выход теста Q_T = M + В + Др + С + Сах + Ж + …
Зная эти формулы и параметры, технолог может с высокой точностью планировать производство, контролировать экономические показатели и управлять качеством продукции.

Технология Сушки Макаронных Изделий: Процессы и Контроль Качества

Конвективная сушка макаронных изделий: Принципы и параметры

Сушка макаронных изделий – это не просто удаление влаги, а критически важный, наиболее ответственный и продолжительный этап производства, преобразующий пластичное тесто в твердый, стекловидный и прочный готовый продукт. От качества сушки напрямую зависят потребительские свойства макарон: их прочность, цвет, вкус, а также способность сохранять форму при варке.

Основные принципы конвективной сушки

Конвективный способ сушки, являясь наиболее распространенным, основывается на прямом контакте высушиваемого продукта с сушильным агентом, которым, как правило, выступает нагретый воздух. Процесс удаления влаги представляет собой сложный механизм массо- и теплообмена, включающий три ключевых аспекта:

1. Подвод влаги изнутри изделия к поверхности: Влага, содержащаяся в глубине макаронной заготовки, перемещается к ее поверхности за счет градиента концентрации влаги (диффузия) и капиллярных сил.
2. Превращение влаги в пар: На поверхности изделия влага испаряется, поглощая теплоту из окружающей среды.
3. Удаление пара с поверхности изделия: Сушильный агент (воздух) уносит образовавшийся пар, поддерживая градиент концентрации, необходимый для дальнейшего испарения.

Функции сушильного воздуха

Сушильный воздух выполняет многофункциональную роль в процессе:

• Отдаёт теплоту для испарения воды: Нагретый воздух передает теплоту макаронным изделиям, обеспечивая энергию, необходимую для фазового перехода воды в пар.
• Поглощает испарившийся пар: Сухой воздух имеет высокую способность поглощать влагу, унося ее из сушильной камеры.
• Отводит пар от изделия: Движение воздуха способствует быстрому удалению влажного пограничного слоя, образующегося вокруг продукта, что интенсифицирует процесс испарения.

Главные параметры сушильного воздуха

Эффективность и качество сушки в значительной степени определяются точностью контроля следующих параметров сушильного воздуха:

• Температура: Чем выше температура воздуха, тем больше теплоты передается продукту и тем быстрее происходит испарение. Однако чрезмерно высокая температура может привести к поверхностному затвердеванию (коркообразованию) и растрескиванию.
• Относительная влажность: Этот параметр показывает степень насыщенности воздуха влагой. Более сухой воздух (низкая относительная влажность) способен поглощать больше влаги, ускоряя сушку. В начале сушки часто используют воздух с более высокой влажностью, чтобы избежать быстрого высыхания поверхности.
• Скорость движения: Интенсивность обдува поверхности изделия влияет на скорость удаления влажного пограничного слоя, что также ускоряет процесс.

Периоды сушки

Процесс сушки макаронных изделий традиционно делится на два основных периода:

1. Период постоянной скорости удаления влаги: На этом этапе изделия содержат достаточное количество влаги (до влажности около 20%), что позволяет ей свободно поступать к поверхности. Скорость испарения относительно постоянна. Изделия остаются пластичными, что позволяет избежать значительных внутренних напряжений.
2. Период замедленного удаления влаги: Когда влажность изделий снижается ниже критического уровня (около 20%), скорость перемещения влаги изнутри к поверхности замедляется. Продукт становится более упругим, и дальнейшее удаление влаги происходит сложнее. На этом этапе особенно важно поддерживать щадящие режимы, чтобы предотвратить дефекты.

Влияние сушки на структурно-механические свойства

В процессе сушки макаронные изделия претерпевают значительные изменения:

• Усадка: При снижении влажности изделий от 30 до 14% происходит усадка на 6-8%. Это естественный процесс уменьшения объема за счет удаления воды.
• Целевая влажность: Макаронные изделия высушивают до влажности не более 13%. Это критический показатель, так как более высокая влажность создает благоприятные условия для развития биохимических и микробиологических процессов, что приводит к порче продукта (плесневение, прогоркание).

Общая продолжительность сушки макаронных изделий значительно варьируется в зависимости от вида изделий (вермишель, рожки, спагетти), используемого оборудования и выбранного технологического режима. Это длительный процесс, который может занимать от нескольких часов до суток и более, требуя постоянного мониторинга и регулирования.

Режимы конвективной сушки и их влияние на качество

Выбор и строгое соблюдение режимов конвективной сушки являются определяющими факторами для качества готовых макаронных изделий. Отклонения от оптимальных параметров могут привести к необратимым дефектам, снижающим пищевую ценность и товарный вид продукции.

Классификация режимов сушки

В зависимости от температурных параметров сушильного воздуха выделяют три основных режима:

• Низкотемпературные режимы: Температура воздуха не превышает 60°C. Эти режимы характеризуются длительной продолжительностью, но обеспечивают наиболее щадящие условия сушки, сохраняя органолептические свойства и предотвращая денатурацию белков. Применяются для деликатных видов изделий.
• Высокотемпературные режимы: Температура воздуха находится в диапазоне 70-90°C. Эти режимы позволяют значительно сократить время сушки, что повышает производительность. Однако требуют более точного контроля, чтобы избежать перегрева и дефектов.
• Сверхвысокотемпературные режимы: Температура воздуха превышает 90°C. Эти режимы применяются для максимально быстрой сушки, но могут быть сопряжены с высоким риском растрескивания и изменения цвета продукта, если не соблюдаются строго определенные параметры влажности и скорости потока воздуха.

Влияние соблюдения режимов на качество

Точное соблюдение температурно-влажностных режимов сушки обеспечивает формирование ключевых показателей качества:

• Прочность: Правильно высушенные макаронные изделия должны быть прочными, не ломаться при транспортировке и не рассыпаться при варке.
• Стекловидность излома: Качественные макароны имеют ровный, стекловидный излом без мучнистых включений, что свидетельствует о хорошей желатинизации крахмала.
• Кислотность: Контроль кислотности на протяжении всего процесса сушки позволяет предотвратить закисание продукта и сохранить его вкусовые качества.

Последствия нарушений режимов сушки

Отклонения от оптимальных режимов могут привести к ряду серьезных дефектов:

• Растрескивание: Слишком интенсивное удаление влаги, особенно на начальных стадиях, приводит к быстрому затвердеванию поверхностного слоя и образованию «корки». Влага изнутри изделия продолжает мигрировать, создавая внутренние напряжения, которые не могут быть скомпенсированы затвердевшей поверхностью, что ведет к образованию трещин. Это снижает товарный вид и прочность макарон.
• Закисание: Чрезмерно длительная сушка на первой стадии, особенно при недостаточном воздухообмене и повышенной влажности, создает благоприятные условия для развития микроорганизмов. Это может привести к ферментативному разложению, появлению неприятного запаха и вкуса, а также к изменению цвета продукта.
• Потеря цвета и аромата: Перегрев или неправильный температурный режим может вызвать деградацию пигментов муки (например, каротиноидов), что приводит к потере характерного золотистого цвета. Также могут улетучиваться или разрушаться ароматические соединения, ухудшая органолептические свойства.

Таким образом, искусство сушки макаронных изделий заключается в тонком балансе между скоростью процесса и сохранением качества. Современные сушильные установки оснащены сложными системами контроля и автоматизации, позволяющими поддерживать заданные режимы с высокой точностью.

Оборудование для сушки макаронных изделий

Оборудование для сушки макаронных изделий играет ключевую роль в обеспечении непрерывности процесса и достижении требуемых показателей качества. Разнообразие конструкций сушильных установок обусловлено видами макаронных изделий, объёмами производства и желаемой степенью автоматизации.

Классификация сушильных установок

Сушильные установки для макаронных изделий классифицируются по нескольким признакам:

• По принципу действия:
  • Периодические (камерные/шкафные): Предназначены для сравнительно небольших объемов производства или сушки специализированных изделий. Изделия загружаются в камеру на лотках или рамках, и весь объем сушится в течение заданного времени.
  • Непрерывные (конвейерные, ленточные, барабанные): Используются в крупномасштабном производстве, обеспечивая автоматизированную подачу, сушку и выгрузку изделий.
• По типу сушильного агента: Чаще всего используется нагретый воздух (конвективная сушка), но существуют и комбинированные методы (например, с использованием СВЧ-нагрева).

Наиболее распространены непрерывные конвейерные (ленточные) сушилки, которые состоят из нескольких зон с различными температурно-влажностными режимами. Изделия перемещаются по перфорированным лентам, проходя последовательно через зоны предварительной, основной и окончательной сушки.

Установки предварительной сушки: назначение и параметры работы

Предварительная сушка, или подсушка, является одним из важнейших этапов в общем цикле. Её основное назначение – быстрое, но щадящее удаление поверхностной влаги, что предотвращает слипание изделий и укрепляет их поверхность, делая их более устойчивыми к механическим воздействиям и дальнейшей сушке.

• Назначение:
  • Предотвращение слипания: Свежеотформованные макароны имеют высокую поверхностную влажность и могут слипаться. Предварительная сушка быстро удаляет избыточную влагу с поверхности, формируя тонкий, но прочный поверхностный слой.
  • Укрепление структуры: Частичное обезвоживание поверхности способствует укреплению клейковинного каркаса, что делает изделия более устойчивыми к деформациям на последующих этапах.
  • Снижение риска растрескивания: Создание градиента влажности (сухая поверхность, влажная середина) на этом этапе помогает избежать резких перепадов в дальнейшем, снижая вероятность образования трещин.
• Параметры работы:
  • Продолжительность предварительной сушки относительно коротка – обычно от 10 до 20 минут.
  • Температура воздуха в зоне предварительной сушки может быть выше, чем на последующих этапах, часто достигая 60-70°C.
  • Относительная влажность воздуха поддерживается на уровне 70-80% или даже выше в начале, чтобы предотвратить слишком быстрое поверхностное высыхание.
  • Скорость движения воздуха умеренная, обеспечивающая эффективное удаление влаги, но без повреждения изделий.

После предварительной сушки изделия поступают в основные сушильные камеры, где влажность постепенно доводится до целевого значения (не более 13%) в течение более длительного времени и при более низких температурах. Современные сушильные комплексы представляют собой сложные автоматизированные системы, способные точно регулировать температуру, влажность и скорость движения воздуха в различных зонах, обеспечивая высокое качество и эффективность производства макаронных изделий.

Технология Производства Сахарной Помады и Помадных Конфет

Сахарная помада: Определение, виды и технологическая схема

Мир кондитерских изделий богат и разнообразен, но одним из его фундаментальных компонентов, придающих сладостям нежную, тающую текстуру и изысканный вкус, является помада. Это не просто сладкая масса, а результат сложного физико-химического процесса, где ключевую роль играет контролируемая крис��аллизация сахарозы.

Определение помады

Помада – это уваренный сахаро-паточный сироп, который подвергается быстрому охлаждению и интенсивному взбиванию. В результате этих манипуляций сахароза кристаллизуется, образуя микроскопические кристаллы, равномерно распределенные в насыщенном межкристалльном сиропе. Готовая помада представляет собой пластичную, однородную массу, которая становится основой для множества конфет и декоративных элементов.

Виды помады

Разнообразие помадных изделий обусловлено вариациями в рецептуре и добавлением различных ингредиентов:

• Сахарная помада (основная): Классический вид, состоящий преимущественно из сахара, воды и антикристаллизаторов (патоки). Служит базой для многих других видов.
• Молочная помада: Отличается добавлением молока, которое придает ей кремовый оттенок и специфический молочный вкус и аромат.
• Сливочная помада: Содержит значительное количество молока и/или сливочного масла, что делает ее более нежной, с выраженным сливочным вкусом.
• Крем-брюле: Производится из томленого молочного сиропа, что придает ей карамельный оттенок и глубокий жженый вкус.
• Фруктовая помада: В состав вводятся фруктово-ягодное сырье (пюре, соки, эссенции), придающие соответствующий вкус и цвет.
• Шоколадная помада: Обогащается какао-порошком или шоколадной массой, создавая насыщенный шоколадный вкус.

Стадии производства сахарной помады

Технологический процесс производства сахарной помады является примером тонкого баланса температурных режимов и механического воздействия, направленного на управление кристаллизацией сахарозы.

1. Приготовление сахаро-паточного сиропа:
   • Процесс начинается с растворения сахара-песка в горячей воде. Типичное соотношение сахара к воде составляет 4:1 или 3:1.
   • Сироп нагревается до кипения, после чего тщательно снимается образующаяся пена, содержащая примеси.
   • Затем сироп уваривается до температуры 107-108°C, при которой его влажность достигает 13-14%.
   • На этом этапе в сироп добавляется подогретая до 50°C патока. Патока или инвертный сироп играют ключевую роль как антикристаллизаторы. Они препятствуют образованию крупных кристаллов сахарозы, способствуя формированию мелкокристаллической, нежной текстуры помады.
   • После добавления патоки сироп продолжает увариваться до более высокой температуры – 114-115°C, достигая необходимой концентрации сухих веществ.
2. Охлаждение сиропа:
   • Критически важный этап, определяющий размер кристаллов. Приготовленный помадный сироп необходимо быстро охладить до 35-45°C, с оптимальным диапазоном 35-40°C.
   • Для этого сироп разливают тонким слоем (2-3 см) на охлаждаемые столы (мраморные или металлические с водяным охлаждением) и иногда сбрызгивают водой. Быстрое охлаждение предотвращает медленную кристаллизацию, которая привела бы к образованию крупных, ощутимых на языке кристаллов сахара.
3. Взбивание помады (кристаллизация):
   • Охлажденный сироп переносится в помадосбивальные машины (или взбивается вручную).
   • Интенсивное механическое взбивание в сочетании с охлаждением стимулирует мгновенное образование огромного количества микроскопических центров кристаллизации, что приводит к формированию мелкокристаллической, пластичной массы – собственно, помады. Продолжительность и интенсивность взбивания влияют на консистенцию.
4. Созревание помады:
   • Полученную помаду перекладывают в специальные емкости, накрывают и оставляют на 12-24 часа для созревания.
   • В процессе созревания происходит равномерное распределение жидкой и твердой фаз, кристаллы сахара стабилизируются, и помада приобретает более однородную, пластичную и тягучую консистенцию, что улучшает ее технологические и потребительские свойства.

Такая тщательная последовательность действий гарантирует получение высококачественной сахарной помады, отвечающей требованиям кондитерского производства.

Производство помадных конфет

Производство помадных конфет – это дальнейшее развитие технологии сахарной помады, включающее этапы формования, отделки и упаковки, которые превращают базовую помадную массу в готовое кондитерское изделие.

1. Приготовление помадной массы:
   • К созревшей сахарной помаде добавляют различные вкусовые и ароматизирующие вещества, которые определяют конечный профиль конфет. Это могут быть фруктовые эссенции, какао-порошок, молочные продукты, орехи, цукаты, ликеры и т.д.
   • Масса тщательно перемешивается до полной однородности, чтобы равномерно распределить добавки. Иногда помадную массу подогревают до 50-60°C, чтобы придать ей необходимую текучесть для формования.
2. Формование корпусов конфет:
   • Отливка в крахмальные формы: Один из наиболее традиционных способов. Специальные лотки заполняются крахмалом, в котором штампами отпечатываются углубления – будущие формы конфет. Подогретая помадная масса отливается в эти углубления. Крахмал способствует быстрому охлаждению и затвердеванию помады, а также предотвращает прилипание.
   • Размазка: Помадную массу размазывают тонким слоем на охлаждаемые столы или конвейеры. После застывания пласт разрезается на отдельные корпуса конфет. Этот метод часто используется для производства конфет с начинками.
   • Формование на конфетных линиях: Современные линии используют различные методы, включая экструзию или отливку в силиконовые/металлические формы.
3. Выстойка и охлаждение:
   • После формования корпуса конфет подвергаются выстойке в прохладных помещениях. Это позволяет им окончательно затвердеть, приобрести стабильную форму и дозреть. Продолжительность выстойки зависит от рецептуры и размеров конфет.
4. Глазирование (для глазированных конфет):
   • Многие помадные конфеты покрывают шоколадной или сахарной глазурью. Корпуса проходят через глазировочные машины, где на них наносится тонкий слой глазури.
   • Затем глазированные конфеты охлаждаются в специальных тоннелях для быстрого застывания глазури.
5. Завертка, упаковка и хранение:
   • Готовые конфеты заворачиваются в индивидуальную упаковку (фольга, пергамент, полимерная пленка) для защиты от влаги, света и механических повреждений.
   • Затем они упаковываются в коробки или пакеты для дальнейшей транспортировки и реализации.
   • Условия хранения (температура, влажность) должны строго соответствовать нормативным требованиям, чтобы предотвратить порчу и потерю качества.

Каждый из этих этапов требует точного соблюдения технологических параметров и санитарных норм, чтобы обеспечить производство высококачественных помадных конфет, радующих потребителей своим вкусом и внешним видом.

Показатели Качества и Дефекты Кондитерских Изделий

Качество сахарной помады

Качество сахарной помады является фундаментальным для производства кондитерских изделий, поскольку она служит основой для множества видов конфет и начинок. Оценка качества помады проводится по органолептическим и физико-химическим показателям, а также по отсутствию характерных дефектов.

Органолептические показатели:

• Цвет: Помада должна быть белой, что свидетельствует о чистоте сахара и правильном соблюдении технологии.
• Однородность: Масса должна быть абсолютно однородной, без видимых включений или расслоений.
• Плотность и пластичность: Помада должна быть плотной, но при этом достаточно пластичной, чтобы легко формоваться или размазываться.
• Глянцевитость: Поверхность свежей помады часто имеет легкий глянец, указывающий на мелкокристаллическую структуру.

Физико-химические показатели:

• Влажность: Оптимальная влажность сахарной помады составляет около 12%. Отклонения от этого параметра могут влиять на консистенцию и стабильность.
• Размер кристаллов сахара: Это ключевой показатель качества. Для хорошей, нежной помады размер кристаллов сахара не должен превышать 12-20 мкм. Идеальное качество достигается при размере кристаллов не выше 12 мкм. Чем мельче кристаллы, тем более нежной и тающей во рту будет помада.

Дефекты помады и их причины:

Нарушения технологического процесса могут привести к появлению различных дефектов:

• Засахаривание: Появление крупных, жестких кристаллов сахара. Причины:
  • Перегрев сиропа: Высокая температура уваривания может привести к избыточному испарению воды и повышению концентрации сахара.
  • Недостаточное перемешивание: При охлаждении сиропа без должного перемешивания кристаллы могут расти слишком быстро и неравномерно.
  • Мало патоки: Недостаточное количество антикристаллизатора (патоки) не позволяет сдержать рост крупных кристаллов.
• Грубая, неглянцевая текстура: Помада становится жесткой, плохо поддается обработке, теряет характерный блеск. Причины:
  • Недостаток патоки: Слишком мало патоки приводит к образованию крупных кристаллов.
  • Взбивание недостаточно охлажденного сиропа: Если сироп взбивать при слишком высокой температуре, кристаллы будут крупнее.
• Быстроотмокающая помада: Помада быстро теряет форму, становится липкой и расплывается. Причины:
  • Избыток патоки: Слишком много патоки может приводить к излишней гигроскопичности помады, что делает ее нестабильной.
  • Недостаточное уваривание: Если сироп не был уварен до нужной влажности (недостаточно высокая температура уваривания), в помаде остается избыток воды.

Тщательный контроль на всех стадиях производства позволяет минимизировать появление этих дефектов и обеспечить стабильно высокое качество сахарной помады.

Качество помадных конфет

Помадные конфеты, будучи одним из самых популярных видов сахаристых кондитерских изделий, также подвергаются строгой оценке качества, как по внешним, так и по внутренним характеристикам.

Органолептические показатели:

• Вкус и запах: Конфеты должны обладать приятным, хорошо выраженным вкусом и запахом, характерным для данного сорта, без посторонних привкусов и запахов (например, прогорклого жира, затхлости).
• Форма: Должна быть свойственной данному сорту, без деформаций, повреждений или склеивания.
• Поверхность: Для неглазированных помадных конфет поверхность должна быть сухой, не липкой, без трещин и налета. Глазированные конфеты должны иметь ровное, блестящее покрытие без пятен.
• Консистенция: Мягкая, нежная, тающая, без ощущения крупных кристаллов сахара во рту.

Физико-химические показатели:

• Содержание воды: Для помадных конфет содержание воды обычно составляет 10-14%, что влияет на их мягкость и срок хранения.
• Содержание общего сахара: Варьируется от 60% до 75% и выше, в зависимости от рецептуры.
• Содержание жира: В помадных конфетах жир может отсутствовать (в сахарных помадах) или достигать 12-15% в сливочных и молочных помадных конфетах, где жир вносится со сливочным маслом или молочными продуктами.
• Содержание редуцирующих веществ: Показатель, отражающий степень инверсии сахарозы, что также влияет на консистенцию и предотвращение засахаривания.

Дефекты помадных конфет:

• Белые пятна и «зайцы» на поверхности: Могут возникать при высыхании и твердении помадной массы, особенно при неправильном режиме охлаждения или хранения. Это связано с выкристаллизацией сахарозы на поверхности.
• Неоднородность окраски: Неравномерное распределение красителей или других цветных компонентов.
• Грубая консистенция: Основная причина – наличие крупных кристаллов сахара, что является следствием нарушения технологии приготовления помадной массы (недостаточное охлаждение сиропа, слабое взбивание, мало антикристаллизатора).
• Деформация формы: Происходит при неправильном формовании, недостаточной выстойке или нарушении условий хранения (например, при повышенной температуре).

Сроки хранения кондитерских изделий

Сроки хранения кондитерских изделий – критически важный показатель, определяющий безопасность и потребительскую ценность продукта. Он зависит от множества факторов: состава, влажности, типа упаковки и условий хранения.

• Кратчайшие сроки хранения: Конфеты с помадными корпусами, особенно те, что содержат молочные или сливочные компоненты, имеют наименьшие сроки хранения. Например, конфеты из сливочной помады хранятся всего 3 суток. Это обусловлено высокой влажностью, активностью водных компонентов и наличием жира, который может прогоркать.
• Общий диапазон сроков хранения: Срок хранения сахаристых кондитерских изделий (к которым относятся помадные конфеты) может варьироваться от 15 суток до 3 лет. Это огромный диапазон, зависящий от:
  • Состава: Чем больше воды, молочных жиров, фруктовых добавок, тем короче срок хранения. Чем больше сахара и меньше влаги, тем дольше продукт сохраняет свежесть.
  • Технологии производства: Например, глазирование шоколадом продлевает срок хранения, так как шоколадная оболочка защищает от высыхания и внешних воздействий.
  • Типа и свойств упаковки: Герметичная упаковка, защищающая от влаги, света и кислорода, существенно увеличивает срок годности.
  • Условий хранения: Строгое соблюдение рекомендуемых температурно-влажностных режимов (обычно 18°C±3°C и относительная влажность 75%±5%) является обязательным.
• Срок хранения стандартной помадки (фадж): В качестве ориентира можно привести следующие данные: стандартная помадка (фадж) может храниться до 2-3 недель при комнатной температуре в плотно закрытом контейнере и до 3 месяцев в морозильной камере. Однако, если в составе есть скоропортящиеся компоненты (например, свежие фрукты или сливки), срок хранения значительно сокращается.
• Дополнительные факторы: Конфеты с помадной начинкой, особенно с добавлением цукатов и сухофруктов, также имеют сокращенный срок хранения из-за потенциальной миграции влаги и активности ферментов.

Контроль за сроками хранения и условиями реализации является одним из важнейших аспектов обеспечения безопасности пищевой продукции и защиты прав потребителей.

Заключение: Перспективы Развития и Современные Вызовы в Пищевой Промышленности

Мы совершили глубокое погружение в мир технологий хлеба, макаронных и кондитерских изделий, рассмотрев каждый этап производства от подготовки сырья до контроля качества готовой продукции. От детальной организации выработки белого формового хлеба на высокопроизводительной линии до тонкостей конвективной сушки макаронных изделий и ювелирной работы по созданию сахарной помады – каждый раздел подчеркнул комплексность и наукоемкость этих процессов. Мы проанализировали сравнительные преимущества густых и жидких полуфабрикатов, освоили методы расчета производственных рецептур и изучили роль нормативной документации, которая является фундаментом для обеспечения безопасности и качества.

Ключевые знания, полученные в ходе этого путешествия, формируют целостное представление о взаимосвязи между технологическими параметрами, оборудованием и конечными характеристиками продукта. Мы убедились, что за каждым хрустящим багетом, эластичной макарониной или нежной конфетой стоит сложнейшая инженерная и биохимическая работа, требующая высокой точности и глубоких аналитических навыков.

Сегодня пищевая промышленность стоит перед лицом новых вызовов и открывает широкие перспективы для развития. Актуальные тенденции включают:

• Инновации в сырье: Разработка новых видов муки, функциональных добавок, натуральных антиоксидантов и консервантов, позволяющих улучшать пищевую ценность и продлевать сроки хранения.
• Автоматизация и роботизация: Внедрение интеллектуальных систем контроля, роботизированных линий и технологий искусственного интеллекта для оптимизации производственных процессов, повышения точности и снижения человеческого фактора.
• Здоровье и благополучие: Растущий спрос на продукты с пониженным содержанием сахара, соли, жира, а также безглютеновые и органические альтернативы стимулирует создание новых рецептур и технологий.
• Экологичность и устойчивое развитие: Внимание к сокращению отходов, энергоэффективности, использованию возобновляемых источников энергии и этичным практикам производства становится неотъемлемой частью современного бизнеса.
• Персонализация продукции: Возможность производства индивидуальных партий продукции с учетом специфических требований потребителей.

В этом постоянно меняющемся ландшафте роль специалиста-технолога становится более значимой, чем когда-либо. Это не просто исполнитель, а архитектор вкуса и безопасности, который должен обладать глубокими научными знаниями, аналитическим мышлением, способностью к инновациям и непрерывному обучению. Именно такие специалисты, способные не только следовать установленным регламентам, но и предвидеть будущие тенденции, будут формировать облик пищевой индустрии завтрашнего дня, обеспечивая качество и безопасность продукции для миллионов потребителей.

Список использованной литературы

1. Цыганова, Т.Б. Технология хлебопекарного производства. М.: ПрофОбрИздат, 2001. 428 с.
2. Казаков, Е.Д., Карпиленко, Г.П. Биохимия зерна и хлебопродуктов. СПб.: ГИОРД, 2005. 510 с.
3. Кретович, В.Л., Токарева, Р.Р. Проблема пищевой полноценности хлеба. М.: Наука, 1978. 286 с.
4. Санина, Т.В., Чубирко, М.И., Козлов, Ю.С. Медико-биологическая оценка хлеба из биоактивированного зерна пшеницы. // Вопросы питания. 2003. №7. 252 с.
5. Технология пищевых производств / Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мелькина и др.; под ред. Л.П. Ковальской. М.: Колос, 1999. 752 с.
6. Общая технология пищевых производств / Н.Н.Назаров, А.С. Гинзбург, С.М. Гребенюк и др.; под ред. Н.И.Назарова. М.: Легкая пищевая пром-сть, 1981. 360 с.
7. Пучкова, Л.И., Гришин, А.С., Шаргородская, И.И., Черных, В.Я. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР. М.: Колос, 1993. 224 с.
8. Экерт, А. Выпечка хлеба. М.: ГИОРД, 1996. 455 с.
9. Немцова, З.С. Основы хлебопечения. М.: Агропромиздат, 1986. 287 с.
10. СанПиН 2.3.4.545-96. Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий. Доступно по: https://docs.cntd.ru/document/901768840 (дата обращения: 25.10.2025).
11. Технико-технологическая карта Помада сахарная основная п/ф (ТТК6985). Доступно по: https://tech-card.ru/card/show/159 (дата обращения: 25.10.2025).
12. Контроль качества кондитерских изделий — помадных конфет на рынке города Рязани. Доступно по: https://cyberleninka.ru/article/n/kontrol-kachestva-konditerskih-izdeliy-pomadnyh-konfet-na-rynke-goroda-ryazani (дата обращения: 25.10.2025).
13. Технологическая карта: №100 Помада сахарная Бутейкис, Кенгис 1963г. Доступно по: https://kondidoc.ru/tech_cards/pomada-saharnaya-buteykis-kengis-1963g (дата обращения: 25.10.2025).
14. Технологическая линия производства помадных конфет — Пищевая Промышленность. Доступно по: https://foodprom.ru/tekhnologicheskaya-liniya-proizvodstva-pomadnykh-konfet (дата обращения: 25.10.2025).
15. Дулатова, М.З. и др. Оборудование макаронного производства: Учебное пособие. Доступно по: https://www.academia.edu/88902521 (дата обращения: 25.10.2025).
16. Проектирование технологического процесса сушки макаронных изделий (Оренбургский государственный университет). Доступно по: http://elib.osu.ru/read/files/fgos/29.03.01_TH_b/Metodich_Ukazaniya_po_vypolneniyu_kursovyh_rabot_po_discipl_Processy_i_apparaty_pishch_proizvodstv.pdf (дата обращения: 25.10.2025).
17. Приготовление помады. — Портал про харчове та кондитерське виробництво — Baker-Group. Доступно по: https://baker-group.net/konditerskoe-delo/pomadka/prigotovlenie-pomady (дата обращения: 25.10.2025).
18. ТУ на хлебобулочные изделия в России — Сертификация Плюс. Доступно по: https://www.certplus.ru/tu/tu-na-hlebobulochnye-izdeliya (дата обращения: 25.10.2025).
19. Производство конфет. Приготовление помадных масс. (Из неустановленного учебника). Доступно по: https://food.wikireading.ru/27653 (дата обращения: 25.10.2025).
20. Расчет выхода готовой продукции (Из неустановленного учебника). Доступно по: https://www.studmed.ru/view/33-raschet-vyhoda-gotovoy-produkcii_513426d1b72.html (дата обращения: 25.10.2025).
21. Выход готовых изделий (Из неустановленного учебника). Доступно по: https://studfile.net/preview/9590509/page:14/ (дата обращения: 25.10.2025).
22. Технология приготовления помад, их требования к качеству. Разновидности (Из неустановленного учебника). Доступно по: https://studbooks.net/1433221/tovarovedenie/tehnologiya_prigotovleniya_pomad_trebovaniya_kachestvu_raznovidnosti (дата обращения: 25.10.2025).
23. Помадка в кондитерском производстве — Мастер — Повар — Кулинарная школа. Доступно по: https://master-povar.ru/pomadka-v-konditerskom-proizvodstve.html (дата обращения: 25.10.2025).
24. Помадка сахарная (сухая) белая — ТК «Самоцвет». Доступно по: https://www.tks.ru/db/tu/id/52971 (дата обращения: 25.10.2025).
25. Приготовление сахарной помады — Информационный портал Пищевик. Доступно по: https://pischevik.ru/articles/prigotovlenie-sakharnoy-pomady (дата обращения: 25.10.2025).
26. Помадные конфеты: состав, калорийность и технология производства — АО «Рахат». Доступно по: https://rakhat.kz/articles/pomadnye-konfety-sostav-kaloriynost-i-tekhnologiya-proizvodstva (дата обращения: 25.10.2025).
27. Выход и ассортимент хлеба. Доступно по: https://infopedia.su/17x316e.html (дата обращения: 25.10.2025).
28. Сушка макаронных изделий на ленточных газовых сушилках. Доступно по: https://ruspek.ru/stati/sushka-makaronnyh-izdeliy-na-lentochnyh-gazovyh-sushilkah/ (дата обращения: 25.10.2025).
29. Тема: производство конфет. Изготовление и оценка качества помады и помадных корпусов конфет. Доступно по: https://studfile.net/preview/7962483/page:21/ (дата обращения: 25.10.2025).
30. Показатели качества конфет — Справочник Автор24. Доступно по: https://author24.ru/spravochnik/tovarovedenie/konditerskie-izdeliya/pokazateli-kachestva-konfet/ (дата обращения: 25.10.2025).