Крекинг нефти: фундаментальные основы, современные технологии и перспективы развития

В начале XXI века, когда мировая экономика продолжает активно развиваться, а энергетический ландшафт претерпевает значительные изменения, спрос на легкие нефтепродукты — бензин, дизельное топливо, авиакеросин — остается стабильно высоким, если не возрастающим. Однако природный состав нефти таков, что эти ценные фракции составляют лишь малую её часть, в то время как тяжелые остатки и высокомолекулярные углеводороды преобладают. Именно это фундаментальное несоответствие между составом исходного сырья и потребностями рынка породило острую необходимость в глубокой переработке нефти.

Крекинг, как процесс термического, а позднее и каталитического расщепления крупных углеводородных молекул на более мелкие, стал краеугольным камнем современной нефтепереработки. Его история насчитывает более ста лет, начиная с первых промышленных установок термического крекинга, которые в корне изменили подходы к производству моторного топлива. С течением времени, с появлением новых катализаторов и развитием химической инженерии, крекинг эволюционировал, превратившись из простого высокотемпературного расщепления в сложный, многостадийный каталитический процесс. Сегодня он не только позволяет получать высококачественное топливо с высоким октановым числом, но и является важнейшим источником ценного сырья для нефтехимической промышленности. Актуальность углубленного изучения современных аспектов крекинга обусловлена не только возрастающими экономическими и экологическими требованиями, но и необходимостью поиска новых, более эффективных и устойчивых решений в условиях глобального энергетического перехода. В данной работе мы проведем всесторонний анализ крекинга нефти, охватывая его фундаментальные основы, современные технологические достижения и перспективные направления развития.

Общие положения и классификация крекинга нефти

Для того чтобы в полной мере оценить значимость и сложность процессов крекинга, необходимо сначала четко определить его место в химической технологии и разобраться в фундаментальных механизмах, лежащих в его основе. Крекинг — это не просто "разделение" нефти, это радикальное химическое преобразование, которое открывает дверь к созданию целого спектра ценных продуктов, которых не получить обычной перегонкой.

Определение и сущность крекинга

Крекинг (от англ. "cracking" — расщепление) представляет собой совокупность высокотемпературных химических процессов переработки нефти и её фракций. Его главная цель — направленное расщепление длинных цепочек высокомолекулярных углеводородов на более короткие, что приводит к образованию соединений с меньшей молекулярной массой. Результатом такого преобразования являются востребованные продукты: высокооктановые моторные топлива (бензин, дизельное топливо, авиакеросин), смазочные масла, а также ключевое сырье для химической и нефтехимической промышленности, например, олефины.

В отличие от прямой перегонки, которая лишь разделяет нефть на фракции по температурам кипения, крекинг меняет её химическую структуру, создавая новые молекулы, которых изначально в сырой нефти либо нет, либо они присутствуют в крайне малых количествах. Именно это свойство позволяет получить бензин с октановым числом 85-92 единицы, что значительно выше показателей бензина прямой перегонки. Исходным сырьем для крекинга традиционно служат тяжелые фракции нефти — мазут, гудрон, газойль, однако современные технологии позволяют расширять этот спектр до использования сырой нефти и даже сверхтяжелых углеводородов.

Фундаментальные химические механизмы

На молекулярном уровне крекинг — это сложный комплекс превращений, запускаемый высокотемпературным воздействием или катализатором. Центральным событием является разрыв ковалентных связей C–C (углерод-углерод) и C–H (углерод-водород) в молекулах углеводородов. Эти разрывы могут происходить по двум основным механизмам:

1. Свободнорадикальный механизм: Характерен для термического крекинга. Под воздействием высоких температур молекулы углеводородов гомолитически распадаются, образуя высокореакционные частицы — свободные радикалы. Эти радикалы инициируют цепные реакции, в ходе которых происходит дальнейшее расщепление молекул, изомеризация, циклизация и другие превращения.
2. Ионный (карбоний-ионный) механизм: Преобладает в каталитическом крекинге. Здесь ключевую роль играют кислотные центры катализатора, которые протонируют молекулы углеводородов, образуя карбокатионы (положительно заряженные ионы углерода). Карбокатионы нестабильны и легко распадаются с образованием более мелких молекул и новых карбокатионов.

Помимо основного процесса расщепления, крекинг сопровождается множеством сопутствующих реакций, которые существенно влияют на состав и качество получаемых продуктов:

• Дегидрирование: Отрыв атомов водорода от молекул, приводящий к образованию непредельных (олефиновых) углеводородов.
• Изомеризация: Перегруппировка атомов внутри молекулы, изменяющая её структуру без изменения элементного состава (например, превращение нормальных парафинов в изопарафины, что повышает октановое число).
• Полимеризация: Соединение нескольких молекул непредельных углеводородов в более крупные молекулы.
• Конденсация: Образование более крупных молекул из двух или более исходных, часто с выделением побочных продуктов (например, образование смол и кокса). Эти реакции могут быть как желательными, так и нежелательными, в зависимости от целевого продукта.

Классификация видов крекинга

Исторически и технологически процессы крекинга подразделяются на три основных вида, каждый из которых имеет свои уникальные особенности, условия протекания и спектр получаемых продуктов:

1. Термический крекинг: Это старейший метод, основанный исключительно на термическом воздействии при высоких температурах и давлениях. Его ключевая особенность — отсутствие катализаторов. Процесс протекает по свободнорадикальному механизму.
2. Каталитический крекинг (FCC – Fluid Catalytic Cracking): В этом процессе для ускорения реакций и повышения селективности используются специализированные катализаторы. Он протекает при более мягких температурных режимах по сравнению с термическим крекингом и основывается на карбоний-ионном механизме.
3. Гидрокрекинг: Комбинированный процесс, в котором крекинг сочетается с гидрированием в присутствии водорода и катализатора. Высокое давление водорода позволяет не только расщеплять тяжелые углеводороды, но и насыщать непредельные соединения, а также очищать продукты от серы, азота и других примесей.

Каждый из этих видов крекинга занял свою нишу в современной нефтепереработке, предлагая уникальные возможности для оптимизации производства и адаптации к меняющимся требованиям рынка.

Термический крекинг: от классики до современных инноваций

Термический крекинг, несмотря на появление более совершенных каталитических методов, продолжает играть важную роль в нефтеперерабатывающей промышленности, особенно в сегментах, где требуется углубленная переработка тяжелых остатков. Он является прародителем всех крекинг-процессов, и его изучение позволяет понять фундаментальные основы расщепления углеводородов, ведь именно с него и началась эпоха глубокой переработки.

Химизм и механизм термического крекинга

В основе термического крекинга лежит цепной радикальный механизм, который запускается при высоких температурах (обычно 450-550 °С для получения бензина) и под давлением от 0,7 до 7 МПа. Отсутствие катализатора означает, что инициирование реакции происходит за счет чисто тепловой энергии.

Механизм можно разделить на три ключевые стадии:

1. Инициирование (зарождение цепи): Под воздействием высокой температуры происходит гомолитический разрыв наиболее слабых связей C–C в длинных углеводородных цепях исходного сырья. Это приводит к образованию двух свободных радикалов. Например, разрыв связи R-R’ приводит к образованию R• и R’•.
2. Рост цепи (распространение): Образовавшиеся первичные радикалы являются чрезвычайно реакционноспособными. Они атакуют другие стабильные молекулы углеводородов, отрывая атом водорода (H), что приводит к образованию новой молекулы углеводорода (например, алкана) и нового радикала. Параллельно происходит β-распад радикалов, то есть разрыв связи C–C в β-положении к радикальному центру, что приводит к образованию олефина (непредельного углеводорода) и нового, более мелкого радикала.
   Например:
   R-CH2-CH2-CH3 → R• + •CH2-CH2-CH3 (инициирование)
   •CH2-CH2-CH3 → CH2=CH2 + •CH3 (β-распад)
   •CH3 + R'-H → CH4 + R'• (отрыв атома водорода)
3. Обрыв цепи: Цепные реакции завершаются при рекомбинации двух радикалов или при диспропорционировании, когда один радикал отдает атом водорода другому, образуя насыщенный и непредельный углеводороды.
   Например:
   R• + R'• → R-R' (рекомбинация)
   R• + R'• → RH + R''=CH2 (диспропорционирование)

Процесс термического крекинга является сложным и сопровождается не только расщеплением, но и сопутствующими реакциями, такими как дегидрирование, изомеризация, полимеризация и конденсация. Эти реакции, особенно полимеризация и конденсация, имеют решающее значение, поскольку они могут приводить к образованию высокомолекулярных соединений, смол и, в конечном итоге, кокса.

Влияние параметров на выход продуктов и коксообразование:

• Температура: Это основной параметр. Увеличение температуры ускоряет все реакции, в том числе и нежелательные, такие как полимеризация и конденсация. При температурах 450-550 °С максимизируется выход бензина, но дальнейшее повышение температуры приводит к значительному росту выхода газа и, что критично, к резкому увеличению коксообразования.
• Продолжительность (время контакта): Увеличение времени контакта сырья при высоких температурах также способствует более глубокой конверсии, но, как и в случае с температурой, ведет к росту выхода газа и кокса. Оптимизация времени контакта — это баланс между выходом желаемых продуктов и минимизацией коксования.
• Давление: Повышение давления способствует протеканию реакций, идущих с уменьшением объема (например, полимеризация), что может увеличить выход жидких продуктов, но также ведет к увеличению скорости образования кокса.

Детализация образования кокса:
Образование кокса — одна из главных проблем термического крекинга, ограничивающая его жесткость и продолжительность работы установок. Кокс образуется преимущественно из высокомолекулярных ароматических углеводородов и асфальтенов, которые в результате многократных реакций полимеризации и конденсации превращаются в твердые, нерастворимые углеродистые отложения. Этот процесс можно представить как последовательность стадий:

Ароматические углеводороды → Высококипящие конденсированные ароматические углеводороды → Асфальтены → Карбоиды → Кокс.

Например, при переработке тяжелых остатков, таких как гудрон, выход кокса может достигать 15-25% от остатка первичной переработки нефти, а из вторичных продуктов — 30-35%. Для более легкого парафинового сырья образование кокса составляет всего 1-2%. Это подчеркивает прямую зависимость коксообразования от типа сырья и глубины конверсии.

Технологические режимы и получаемые продукты

Термический крекинг исторически подразделяется на несколько режимов, каждый из которых нацелен на получение определенных продуктов:

1. Глубокий термический крекинг (жидкофазный крекинг):
   • Условия: Проводится при относительно высоких давлениях (≥5,0 МПа) и температурах 500-540 °С.
   • Цель: Максимальное получение бензина и дизельного топлива из тяжелых фракций, таких как мазут и газойль.
   • Продукты: Выход бензина для мазута может составлять 30-35%, для газойля — 50-55%. Октановое число бензина обычно в диапазоне 70-75 пунктов.
2. Высокотемпературный термический крекинг (парофазный крекинг):
   • Условия: Осуществляется при более высоких температурах (580-600 °С) и низких давлениях (0,2-0,3 МПа).
   • Цель: Получение газообразных продуктов (олефинов) для нефтехимии и высокооктановых компонентов бензина.
   • Продукты: Выход бензина из керосина может достигать 60-65%.

Проблема низкой химической стабильности крекинг-бензинов:
Одним из существенных недостатков термического крекинга является невысокая химическая стабильность получаемых бензинов. Это обусловлено значительным содержанием непредельных углеводородов (олефинов), которые чрезвычайно реакционноспособны и склонны к реакциям полимеризации и конденсации при хранении. В результате этих реакций образуются смолисто-асфальтеновые остатки, что приводит к:

• Ухудшению качества топлива (снижение октанового числа, повышение содержания смол).
• Засорению топливных систем двигателей.
• Увеличению коррозии.

Именно из-за этих недостатков термический крекинг постепенно заменяется более прогрессивными методами нефтепереработки, такими как каталитический крекинг и гидрокрекинг, которые позволяют получать более стабильные и качественные продукты.

Висбрекинг: современные решения для тяжелых остатков

Висбрекинг (от англ. "viscosity breaking" — снижение вязкости) является специализированной разновидностью термического крекинга. Он разработан специально для переработки тяжелого нефтяного сырья, такого как мазут, гудрон и другие остатки первичной перегонки, с целью снижения их вязкости и температуры застывания. Это позволяет использовать их в качестве котельных топлив или для дальнейшей транспортировки и переработки.

Особенности и показатели конверсии:
Висбрекинг проводится при более мягких режимах (обычно 440-490 °С, давление 0,5-2 МПа) по сравнению с глубоким термическим крекингом, чтобы минимизировать образование кокса. Тем не менее, химизм процесса остается радикальным, приводя к расщеплению наиболее крупных молекул.

• Конверсия для снижения вязкости: При производстве котельных топлив основная задача — лишь частичное расщепление, поэтому конверсия сырья в более легкие фракции (до бензина и дизельного топлива) обычно составляет 6-7% масс. Этого достаточно для достижения необходимого снижения вязкости.
• Конверсия для производства дистиллятных фракций: Если целью является получение некоторого количества дистиллятов, конверсия может быть увеличена до 8-12% масс.
• Высокая конверсия в специальных случаях: В некоторых современных процессах висбрекинга, особенно при использовании специальных конструкций реакторов или добавок, конверсия может достигать и более 20% масс., позволяя получить больший выход дистиллятных фракций.

Методы минимизации коксообразования:
Коксообразование остается ключевой проблемой даже в мягких режимах висбрекинга. Для его минимизации применяются следующие подходы:

• Оптимизация режимов: Тщательный контроль температуры, времени контакта и давления позволяет работать в пределах, где скорость коксообразования относительно низка.
• Быстрое охлаждение: Немедленное охлаждение продуктов реакции после выхода из реактора предотвращает дальнейшие нежелательные реакции полимеризации и конденсации, ведущие к коксованию.
• Рециркуляция сырья: Использование рециркуляции тяжелых фракций позволяет поддерживать оптимальную вязкость и состав сырья.
• Добавки и модификаторы: Введение антикоксовых присадок или использование модифицированных поверхностей реакторов может снизить склонность к образованию отложений.
• Конструкция аппаратов: Применение реакторов с высокой турбулентностью потока и низкой склонностью к образованию застойных зон.

Таким образом, термический крекинг и его разновидность, висбрекинг, хоть и обладают определенными недостатками, остаются важными звеньями в цепи глубокой переработки нефти, особенно для утилизации тяжелых остатков и производства мазутов с улучшенными характеристиками.

Каталитический крекинг (FCC): двигатель производства высокооктановых бензинов

Каталитический крекинг (Fluid Catalytic Cracking, FCC) стал одним из самых значимых достижений в истории нефтепереработки, революционизировав производство автомобильных бензинов. Этот процесс, в отличие от термического, использует специальные катализаторы, что позволяет достигать высокой селективности, большей глубины переработки и, самое главное, получать высокооктановый бензин с улучшенными эксплуатационными характеристиками. Как же катализаторы творят такие чудеса, меняя привычные представления о нефтепереработке?

Механизм каталитического крекинга: теория карбоний-иона

Фундаментальное отличие каталитического крекинга от термического заключается в механизме реакции. Если термический крекинг протекает по свободнорадикальному пути, то каталитический — по ионному, а именно по теории карбоний-иона, предложенной Уитмором. Эта теория объясняет, как алюмосиликатные катализаторы инициируют и направляют реакции расщепления.

Суть механизма заключается в следующем:

1. Образование карбокатиона: Поверхность алюмосиликатного катализатора обладает кислотными центрами, преимущественно Бренстедовскими (протонными) и Льюисовскими (электрон-акцепторными). Протоны (H⁺), входящие в состав Бренстедовских кислотных центров, атакуют молекулы углеводородов (обычно связи C–C или C–H), отрывая гидрид-ион (H⁻) или протонируя непредельные связи. В результате образуется положительно заряженный ион — карбокатион.
   Например, для алкана:
   R-CH2-CH2-CH3 + H+ (катализатор) → R-C+H-CH2-CH3 + H2
   Для олефина:
   R-CH=CH2 + H+ (катализатор) → R-C+H-CH3
2. Реакции карбокатионов: Образовавшиеся карбокатионы крайне нестабильны и подвергаются ряду превращений:
   • β-распад: Это ключевая стадия крекинга. Карбокатион распадается по правилу β-распада: происходит разрыв связи C–C в β-положении относительно положительно заряженного атома углерода. При этом образуется более мелкая молекула олефина и новый, менее крупный карбокатион. Этот процесс повторяется, пока не образуются газообразные олефины и легкие бензиновые фракции.
     Например:
     R-CH2-C+H-CH2-CH3 → R-CH=CH2 (олефин) + C+H2-CH3 (новый карбокатион)
   • Изомеризация: Карбокатионы могут претерпевать внутримолекулярные перегруппировки, изменяя свою структуру (например, из линейных в разветвленные). Это приводит к образованию изопарафинов и изоолефинов, которые имеют более высокое октановое число.
   • Перенос водорода: Одним из важных отличий каталитического крекинга является реакции перераспределения водорода, при которых часть олефинов гидрируется до алканов (за счет отрыва водорода от других молекул), а часть ароматических соединений конденсируется до кокса. Это способствует повышению стабильности бензина.

В итоге, механизм карбоний-иона позволяет катализатору эффективно расщеплять тяжелые углеводороды на высокооктановые бензиновые фракции и легкие олефиновые газы.

Современные катализаторы FCC и их эволюция

Катализатор является сердцем процесса FCC, и его эволюция напрямую связана с повышением эффективности и селективности крекинга. Современные катализаторы представляют собой сложные, многокомпонентные системы:

• Состав и структура: Они являются микросферическими (размер частиц от 35 до 150 мкм) цеолитсодержащими алюмосиликатами с высокой пористой структурой. Эта пористость обеспечивает большую площадь поверхности и доступность активных центров для молекул сырья.
• Цеолитный компонент: Ключевым активным компонентом являются ультрастабильные цеолиты типа Y (например, РЗЭY – цеолит Y, модифицированный редкоземельными элементами, или HY – протонированная форма цеолита Y). Цеолиты — это кристаллические алюмосиликаты с регулярной микропористой структурой, которая обеспечивает селективность процесса. Содержание цеолита обычно не превышает 30% от массы катализатора.
  • Роль РЗЭY: Ионы редкоземельных элементов (РЗЭ) вводятся в структуру цеолита для повышения его термической и гидротермической стабильности, а также для увеличения кислотности и, следовательно, каталитической активности.
  • Роль ZSM-5: В некоторых случаях для увеличения выхода и октанового числа бензина в состав катализатора добавляют цеолиты ZSM-5. Их более мелкие поры способствуют избирательному образованию легких ароматических соединений и изопарафинов.
• Матрица: Цеолитный компонент обычно наносится на аморфную алюмосиликатную матрицу (оксиды алюминия и кремния). Матрица выполняет несколько функций:
  • Связующее: Обеспечивает механическую прочность и износостойкость микросфер.
  • Предварительный крекинг: Сама по себе обладает некоторой кислотностью и способна к предварительному крекингу крупных молекул сырья, делая их более доступными для цеолитов.
  • Регулирование пористости: Создает макро- и мезопоры, облегчая транспорт крупных молекул сырья и продуктов реакции.
• Тенденции развития катализаторов: Современные исследования и разработки направлены на:
  • Повышение стабильности: Устойчивость к дезактивации (закоксовыванию и гидротермическому старению).
  • Увеличение селективности: Направленное получение целевых продуктов (например, большего выхода пропилена или изобутана).
  • Переработка более тяжелого сырья: Создание катализаторов, способных эффективно перерабатывать мазуты, гудроны (технологии RFCC – Resid Fluid Catalytic Cracking).
  • Снижение образования кокса: Разработка катализаторов, менее склонных к закоксовыванию.

Процесс и продукты каталитического крекинга

Процесс каталитического крекинга является одним из самых мощных и эффективных в нефтепереработке.

• Типовые условия процесса:
  • Температура: 450-530 °С. Эти температуры значительно ниже, чем в термическом крекинге, благодаря катализатору.
  • Давление: До 0,15 МПа (практически атмосферное или небольшое избыточное давление). Это также выгодно отличает FCC от термического крекинга, требующего высоких давлений.
  • Сырье: Традиционно используется вакуумный газойль, но современные установки (RFCC) могут перерабатывать и более тяжелые остатки.
  • Реактор: Реактор FCC обычно представляет собой райзер (вертикальный трубопровод), в котором сырье смешивается с горячим катализатором и быстро реагирует.
• Продукты каталитического крекинга:
  • Высокооктановый бензин: Это основной и самый ценный продукт. Типичный выход составляет 50-55% от массы используемого сырья. Бензин FCC содержит большое количество непредельных углеводородов (олефинов), изопарафинов с разветвленными боковыми цепями и ароматических углеводородов. Именно эта комбинация обеспечивает высокое октановое число (порядка 90 пунктов по исследовательскому методу) и лучшую стабильность при хранении по сравнению с термическим крекингом.
  • Углеводородные газы: Выход газов может достигать 13-16% от массы сырья. Эти газы богаты ценными олефинами (этилен, пропилен, бутилен), которые являются важным сырьем для нефтехимической промышленности (производство пластмасс, синтетических каучуков и других органических соединений).
  • Легкий газойль: Используется как компонент дизельного топлива или сырье для дальнейшей переработки.
  • Кокс: Откладывается на поверхности катализатора, дезактивируя его. Общая степень конверсии сырья на современных установках достигает 70-80% по массе.
• Автотермичность процесса: Одним из уникальных преимуществ FCC является его автотермичность. В процессе крекинга на поверхности катализатора образуется кокс, который дезактивирует его. Отработанный катализатор непрерывно подается в регенератор, где кокс сжигается в присутствии воздуха. Тепло, выделяющееся при сжигании кокса, используется для нагрева свежего катализатора до рабочей температуры и поддержания эндотермических реакций крекинга в реакторе. Таким образом, процесс не требует внешнего подвода тепла, что значительно снижает эксплуатационные затраты.

Каталитический крекинг, благодаря своей способности производить высококачественный бензин и ценное нефтехимическое сырье, остается одним из краеугольных камней современной нефтепереработки, постоянно совершенствуясь и адаптируясь к новым вызовам.

Гидрокрекинг: гибкость и экологическая чистота

Гидрокрекинг представляет собой один из наиболее современных и универсальных процессов глубокой переработки нефти, который отличается исключительной гибкостью в выборе продуктов и высокими экологическими показателями. Он сочетает в себе преимущества каталитического крекинга и гидроочистки, обеспечивая получение малосернистых топливных дистиллятов из самых тяжелых и некачественных видов сырья.

Химизм и механизм гидрокрекинга

Гидрокрекинг — это каталитическая переработка высококипящих нефтяных фракций и остаточных продуктов дистилляции (таких как мазут, гудрон, тяжелые газойли) в присутствии водорода. Процесс протекает под давлением водорода (обычно 5-10 МПа, но может достигать 17,5 МПа) и при температурах от 260 до 450 °С.

Химизм гидрокрекинга чрезвычайно сложен и включает в себя целый комплекс параллельно-последовательных реакций, где процессы гидрирования и крекинга тесно взаимосвязаны:

1. Гидрогенолиз гетероорганических соединений: Это одна из важнейших функций гидрокрекинга. В присутствии водорода и катализатора происходит расщепление связей C–S, C–N, C–O в молекулах органических соединений серы (меркаптанов, сульфидов, тиофенов), азота (пиридинов, хинолинов) и кислорода. В результате образуются сероводород (H₂S), аммиак (NH₃) и вода (H₂O), которые затем легко удаляются из продуктов. Это обеспечивает получение малосернистых и экологически чистых топлив.
2. Гидрирование ароматических углеводородов: Ненасыщенные ароматические соединения, которые могут быть прекурсорами кокса, гидрируются до нафтеновых. Это способствует повышению стабильности продуктов и снижению коксообразования.
3. Раскрытие нафтеновых колец и деалкилирование циклических структур: Циклические углеводороды могут подвергаться расщеплению с образованием более легких парафиновых или изопарафиновых углеводородов. Алкильные заместители при ароматических кольцах также могут отщепляться.
4. Расщепление парафиновых и алкильных цепей (крекинг): Под воздействием катализатора и водорода длинные углеводородные цепи расщепляются на более короткие, по аналогии с каталитическим крекингом, но с одним важным отличием.
5. Изомеризация образующихся осколков: Образовавшиеся короткоцепочечные углеводороды могут изомеризоваться, что приводит к образованию разветвленных структур (изопарафинов), повышающих октановое число бензиновых фракций и цетановое число дизельных фракций.
6. Насыщение водородом разорванных связей: Это ключевое отличие гидрокрекинга. В то время как при термическом и каталитическом крекинге образуются непредельные олефины, в гидрокрекинге присутствие водорода позволяет немедленно насыщать образующиеся после разрыва связей радикалы или карбокатионы, превращая их в стабильные насыщенные углеводороды. Это подавляет нежелательные реакции полимеризации и конденсации, которые ведут к образованию кокса и смол.

Ключевой аспект: Первичными в гидрокрекинге являются реакции крекинга, но присутствие водорода критически важно. Водород не только очищает сырье от гетероатомных примесей, но и тормозит реакции, протекающие через стадию образования олефинов. Это означает, что образующиеся при крекинге олефины быстро гидрируются до насыщенных углеводородов, предотвращая их полимеризацию и образование кокса. Это обеспечивает высокую стабильность продуктов и возможность перерабатывать более тяжелое и загрязненное сырье.

Катализаторы гидрокрекинга и их развитие

Эффективность гидрокрекинга во многом определяется свойствами катализатора. Современные катализаторы гидрокрекинга представляют собой бифункциональные системы, обладающие как кислотными (крекирующими), так и гидрирующими функциями:

• Состав: Катализаторы обычно состоят из:
  • Активные компоненты: Соединения серы с металлами группы VIII (кобальт (Co), никель (Ni)) и группы VI (молибден (Mo), вольфрам (W)). Наиболее распространенными являются сульфиды кобальта, молибдена (CoS, MoS₂) и никеля (NiS). Эти компоненты отвечают за гидрирующие функции и гидрогенолиз гетероатомных соединений.
  • Носитель: Как правило, оксид алюминия (Al₂O₃), который обеспечивает пористую структуру, механическую прочность и некоторые кислотные свойства.
• Цеолитсодержащие катализаторы: Для повышения крекирующей активности и селективности к определенным продуктам все шире применяются цеолитсодержащие катализаторы.
  • Типы цеолитов: В качестве цеолитных компонентов широко используются кристаллические алюмосиликаты, такие как цеолиты типа Y и β-цеолиты.
  • Преимущества: Эти цеолиты обладают высокой активностью за счет повышенной силы и концентрации кислотных центров по сравнению с аморфными алюмосиликатами. Они эффективно расщепляют крупные молекулы, формируя бензиновые и дизельные фракции.
• Тенденции в разработке катализаторов:
  • Переработка тяжелых остатков: Создание катализаторов, устойчивых к металлам и коксу, содержащимся в тяжелом сырье, и способных эффективно перерабатывать гудроны и другие остатки.
  • Повышение активности и стойкости к дезактивации: Разработка катализаторов с увеличенным сроком службы и способностью к регенерации.
  • Селективность: Направленное получение конкретных фракций (например, максимальный выход дизельного топлива или авиакеросина).
  • Снижение расхода водорода: Разработка более эффективных катализаторов, позволяющих снизить потребление дорогостоящего водорода.

Технологические аспекты и продукты гидрокрекинга

Гидрокрекинг является одним из наиболее гибких процессов, позволяющим регулировать выход отдельных видов топлива в соответствии с требованиями рынка.

• Типовые условия:
  • Давление водорода: 5-10 МПа, но для полной конверсии может достигать 10,5-17,5 МПа.
  • Температура: 260-450 °С.
  • Сырье: Высококипящие фракции, остатки перегонки, а также тяжелые газойли.
• Различия по глубине превращения:
  • Легкий гидрокрекинг:
    • Условия: Обычно проводится при давлении около 5 МПа и температурах 380-400 °С.
    • Цель: Направлен на получение дизельного топлива и сырья для каталитического крекинга. Конверсия сырья частичная.
  • Жесткий гидрокрекинг:
    • Условия: Проводится при более высоких давлениях (до 10 МПа и выше) и температурах 380-400 °С, часто в нескольких реакторах с промежуточным вводом водорода.
    • Цель: Максимальное получение дизельного топлива, керосиновых и бензиновых фракций. Отличается высокой глубиной превращения сырья, иногда до полной конверсии остатков.
• Продукты гидрокрекинга:
  • Малосернистые топлива: Высококачественный бензин, авиакеросин, дизельное топливо, соответствующие строгим экологическим стандартам. Эти продукты отличаются высокой стабильностью и низким содержанием серы, азота и ароматических соединений.
  • Высокое цетановое число дизельного топлива: Благодаря гидрированию и изомеризации, дизельное топливо гидрокрекинга обладает отличными эксплуатационными свойствами.
  • Компоненты высокооктанового бензина: Бензиновые фракции после гидрокрекинга могут быть направлены на дальнейшую переработку (например, риформинг) для повышения октанового числа.
• Высокий расход водорода как ключевой недостаток:
  Одним из основных недостатков гидрокрекинга является высокий расход водорода. Водород не только участвует в реакциях гидрирования, но и расходуется на гидрогенолиз гетероатомных соединений.
  • Объем расхода: Расход водорода на реакции может составлять от 0,1 до 1,5% по массе на сырье, в зависимости от его типа, качества и требуемой глубины гидроочистки. Например, для гидрокрекинга гудрона расход водорода может достигать 0,5-1,5% масс.
  • Инфраструктурные требования: Это требует создания отдельных, дорогостоящих установок для производства водорода (например, паровой риформинг метана) или использования водорода, получаемого как побочный продукт других процессов (например, каталитического риформинга).

Несмотря на потребность в больших объемах водорода, гидрокрекинг остается ключевым процессом для обеспечения глубины переработки нефти, получения высококачественных и экологически чистых топлив, а также для переработки наиболее сложных и тяжелых видов сырья.

Сравнительный анализ процессов крекинга и их место в современной нефтепереработке

Понимание различий между термическим, каталитическим крекингом и гидрокрекингом критически важно для оценки их роли в современной нефтепереработке. Каждый из этих процессов имеет свои уникальные преимущества и недостатки, определяющие его применение и вклад в общую экономику предприятия. Как же эти технологии взаимодействуют и конкурируют в борьбе за эффективность и экологичность?

Сравнение по условиям, механизмам и продуктам

Для наглядности представим ключевые отличия в табличной форме:

Параметр	Термический крекинг	Каталитический крекинг (FCC)	Гидрокрекинг
Принцип	Тепловая энергия	Катализатор	Катализатор + водород
Температура	Высокая: 450-550 °С (бензин), 580-600 °С (газы)	Средняя: 450-530 °С	Средняя: 260-450 °С
Давление	Высокое: 0,7-7 МПа (бензин), 0,2-0,3 МПа (газы)	Низкое: до 0,15 МПа (атмосферное)	Высокое: 5-10 МПа (до 17,5 МПа)
Механизм	Цепной радикальный	Карбоний-ионный	Комбинированный (крекинг + гидрирование)
Катализатор	Нет	Микросферические цеолитсодержащие алюмосиликаты (Y, ZSM-5)	Соединения S с Co, Mo, Ni на Al2O3; цеолиты (Y, β)
Сырье	Тяжелые фракции (мазут, гудрон, газойль, керосин)	Вакуумный газойль, тяжелые остатки (RFCC)	Высококипящие фракции, остатки, тяжелые газойли, гудроны
Основные продукты	Бензин, керосин, газойль, кокс, углеводородные газы	Высокооктановый бензин, легкий газойль, олефиновые газы	Малосернистые дизтопливо, авиакеросин, бензин, ЛНН
Октановое число бензина	70-75 пунктов	Порядка 90 пунктов	75-85 пунктов (зависит от режима, часто требует риформинга)
Стабильность продуктов	Низкая (много олефинов, смолообразование)	Улучшенная (за счет изопарафинов и ароматики)	Высокая (насыщенные углеводороды, нет серы/азота)
Экологические аспекты	Высокое коксообразование, непредельные УВ	Образование кокса (сжигается), выбросы NOx/SOx	Низкое содержание S/N в продуктах, H2S, NH3 в газах
Потребление водорода	Нет	Нет (автотермичный)	Высокое (ключевой недостаток)

Как видно из таблицы, каталитический крекинг протекает при более низких температурах и с большей скоростью, чем термический, благодаря катализатору, что повышает его эффективность. Бензин каталитического крекинга имеет значительно более высокое октановое число (порядка 90) и лучшую стабильность при хранении по сравнению с бензином термического крекинга (70-75). Гидрокрекинг, в свою очередь, выделяется тем, что проводится в среде водорода, что не только способствует насыщению непредельных соединений, но и обеспечивает глубокую очистку от гетероатомных примесей (серы, азота, кислорода), хотя и требует значительно более высоких давлений и потребления водорода.

Экономическая эффективность и энергозатраты

Экономическая целесообразность каждого процесса крекинга определяется комплексом факторов: капитальными и эксплуатационными затратами, стоимостью сырья, выходом и ценностью продуктов, а также энергопотреблением.

• Термический крекинг:
  • Капитальные затраты: Относительно низкие по сравнению с каталитическими процессами, так как не требуется дорогостоящих катализаторов и систем их регенерации.
  • Эксплуатационные затраты: Ниже в части отсутствия катализатора, но выше из-за более жестких температурных режимов и необходимости частой очистки от кокса.
  • Выход ценных фракций: Ниже, чем у каталитических методов, из-за более низкого октанового числа бензина и большого выхода кокса.
  • Энергопотребление: Высокое из-за необходимости поддержания высоких температур.
  • Место в экономике: Сегодня термический крекинг, особенно висбрекинг, используется в основном для утилизации самых тяжелых остатков, снижения их вязкости и получения мазута, а также для производства нефтяного кокса. Его экономическая ниша сузилась, но он остается важным для углубления переработки на НПЗ, не имеющих мощностей гидрокрекинга.
• Каталитический крекинг (FCC):
  • Капитальные затраты: Высокие из-за сложности установки, систем регенерации катализатора и фракционирования.
  • Эксплуатационные затраты: Включают стоимость катализатора, его пополнение и регенерацию, а также энергетические затраты. Однако автотермичность процесса снижает общие энергозатраты на обогрев.
  • Выход ценных фракций: Высокий выход высокооктанового бензина (50-55% от массы сырья) и ценных олефиновых газов делает FCC одним из самых прибыльных процессов.
  • Энергопотребление: Оптимизировано благодаря автотермичности, что делает его более энергоэффективным по сравнению с термическим крекингом.
  • Актуальные статистические данные: Каталитический крекинг является основой для производства бензина во многих странах. По состоянию на 2025 год, мировой объем производства бензина с помощью FCC продолжает расти, оставаясь ключевым компонентом топливного баланса.
• Гидрокрекинг:
  • Капитальные затраты: Самые высокие из всех видов крекинга, требующие дорогостоящего оборудования, способного работать под высоким давлением водорода, а также установки по производству водорода.
  • Эксплуатационные затраты: Высокие, в первую очередь из-за значительного расхода водорода и стоимости высокоактивных катализаторов.
  • Выход ценных фракций: Высокий выход высококачественных, малосернистых дизельного топлива, авиакеросина и бензина, которые соответствуют самым строгим экологическим стандартам. Гибкость процесса позволяет адаптировать выход продуктов к рыночному спросу.
  • Энергопотребление: Требует значительных энергозатрат на производство водорода и поддержание высокого давления.
  • Место в экономике: Несмотря на высокую стоимость, гидрокрекинг незаменим для глубокой переработки тяжелого, высокосернистого сырья и производства премиальных топлив, что особенно актуально в условиях ужесточающихся экологических норм.

Экологические аспекты и снижение воздействия

Экологические последствия нефтепереработки становятся все более актуальными, и процессы крекинга не являются исключением.

• Термический крекинг:
  • Выбросы: Значительное образование кокса, который требует утилизации или сжигания (что приводит к выбросам CO_x, SO_x). Продукты термического крекинга содержат большое количество непредельных углеводородов, которые могут быть источником смолообразования и вторичного загрязнения.
  • Минимизация воздействия: Современные подходы включают оптимизацию режимов для снижения коксообразования, а также применение усовершенствованных систем утилизации и очистки продуктов.
• Каталитический крекинг (FCC):
  • Выбросы: Основным источником выбросов является регенератор катализатора, где сжигается кокс. Это приводит к выбросам оксидов углерода (CO, CO₂), диоксида серы (SO₂, если сырье содержит серу) и оксидов азота (NO_x) из-за высоких температур сгорания.
  • Минимизация воздействия: Применяются многоступенчатые системы очистки дымовых газов:
    • Циклоны и электрофильтры: Для улавливания твердых частиц катализатора.
    • Скрубберы (газоочистители): Для удаления SO₂ и NO_x.
    • Добавки в катализатор: Специальные добавки (например, на основе РЗЭ) могут связывать серу и азот, уменьшая их выбросы.
    • Очистка сточных вод: Сточные воды, образующиеся при разделении продуктов, требуют тщательной очистки.
• Гидрокрекинг:
  • Выбросы: Основные загрязнители — сероводород (H₂S) и аммиак (NH₃), образующиеся при гидрогенолизе гетероатомных соединений. Эти газы концентрируются и могут быть переработаны (например, H₂S в серу по процессу Клауса). Выбросы NO_x и SO_x из продуктов значительно снижены.
  • Минимизация воздействия:
    • Установки улавливания и переработки: H₂S и NH₃ улавливаются и направляются на переработку.
    • Эффективные катализаторы: Разработка катализаторов, позволяющих глубже очищать сырье.
    • Очистка сточных вод: Сточные воды также подвергаются комплексной очистке от аммиака, фенолов и других примесей.

В целом, современная нефтепереработка стремится к минимизации экологического следа, внедряя передовые технологии очистки, модифицируя процессы и разрабатывая более экологичные катализаторы. Гидрокрекинг, несмотря на свои высокие капитальные и эксплуатационные затраты, является лидером в производстве экологически чистых топлив, что делает его незаменимым в контексте ужесточающихся норм.

Перспективные направления и вызовы в области крекинга нефти

Энергетический сектор находится в постоянном движении, и технологии крекинга нефти, будучи его сердцем, также не стоят на месте. Перед отраслью стоят амбициозные задачи, связанные с изменяющимся составом сырья, ужесточением экологических требований и необходимостью оптимизации производства для получения более ценных продуктов.

Новые сырьевые источники и углубление переработки

Традиционные легкие нефти постепенно исчерпываются, что стимулирует нефтеперерабатывающие заводы к поиску и переработке новых, более сложных сырьевых источников.

• Сверхтяжелые нефти и нефтяные остатки: Это один из самых значимых вызовов. Сверхтяжелые нефти и гудроны характеризуются высоким содержанием смол, асфальтенов, металлов и серы, что делает их переработку крайне сложной и дорогостоящей. Перспективные направления включают разработку катализаторов и процессов, способных эффективно крекировать эти сложные молекулы без чрезмерного коксообразования и дезактивации катализатора. Примерами таких технологий являются RFCC (Residual Fluid Catalytic Cracking) и процессы гидроконверсии тяжелых остатков.
• Нетрадиционные источники: Рассматривается возможность использования сланцевой нефти, битуминозных песков, а также продуктов пиролиза твердых горючих ископаемых. Каждый из этих источников имеет уникальный состав и требует адаптации или разработки специализированных технологий крекинга.
• Достижение максимальной глубины переработки: Мировые тенденции указывают на стремление к максимальной конверсии нефти в светлые нефтепродукты, минимизируя выход мазута и других тяжелых остатков. Многие страны ставят перед собой амбициозные цели, например, достижение 85% глубины переработки к 2025 году. Это означает, что все более совершенные и интегрированные процессы крекинга, способные перерабатывать даже самые тяжелые фракции, будут востребованы. Это требует сочетания различных видов крекинга, таких как гидрокрекинг остатков, замедленное коксование и FCC, в едином комплексе.

Получение специальных химических продуктов

Крекинг, исторически ориентированный на производство моторных топлив, все чаще рассматривается как источник ценного сырья для нефтехимической промышленности.

• Целенаправленное получение олефинов: Этилен, пропилен и бутилены являются ключевыми мономерами для производства пластмасс, синтетических каучуков и волокон. Модернизация процессов FCC (например, с использованием специальных добавок и катализаторов типа ZSM-5) позволяет увеличить выход легких олефинов. Разрабатываются также специализированные процессы крекинга для максимизации выхода этилена и пропилена из различных видов сырья, включая нафту и газойли.
• Производство ароматических соединений: Крекинг-продукты могут служить источником бензола, толуола и ксилолов, которые являются основой для производства широкого спектра химических продуктов.
• Получение специальных компонентов: Разрабатываются технологии для получения других ценных химических продуктов, например, изопарафинов для алкилирования, что позволяет повысить октановое число бензина.

Переориентация на нефтехимическое сырье — это стратегический шаг для НПЗ, позволяющий диверсифицировать доходы и снизить зависимость от волатильности топливных рынков.

Интеграция процессов и повышение эффективности

Будущее нефтепереработки лежит в создании высокоинтегрированных комплексов, где различные процессы крекинга будут тесно связаны с другими технологиями для достижения максимальной синергии.

• Создание интегрированных НПЗ: Это подразумевает объединение установок первичной переработки, различных видов крекинга (например, комбинации висбрекинга, FCC и гидрокрекинга), установок гидроочистки, риформинга и изомеризации. Такая интеграция позволяет гибко управлять потоками сырья, оптимизировать выход целевых продуктов и минимизировать потери.
• Повышение энергоэффективности: Интеграция процессов позволяет использовать тепловые потоки между различными установками, снижая общее энергопотребление. Например, тепло от сжигания кокса в регенераторе FCC может быть использовано для других нужд НПЗ. Развитие технологий утилизации тепла и снижение потерь энергии являются приоритетными задачами.
• Цифровизация и автоматизация: Внедрение систем продвинутого управления технологическими процессами (APC), искусственного интеллекта и машинного обучения для оптимизации режимов работы установок крекинга в реальном времени. Это позволяет максимально точно контролировать процесс, повышать выход целевых продуктов и снижать эксплуатационные затраты.

Влияние мировых тенденций и экологических норм

Мировые тенденции и ужесточение экологических норм оказывают существенное влияние на развитие технологий крекинга, стимулируя инновации.

• Ужесточение экологических стандартов: Требования к содержанию серы, азота, ароматических углеводородов и олефинов в моторных топливах становятся все более строгими (например, стандарты Евро-5, Евро-6). Это напрямую стимулирует развитие гидрокрекинга как процесса, способного производить ультрачистые топлива, а также разработку катализаторов FCC, менее склонных к образованию сернистых соединений.
• Изменения в структуре мирового спроса: Развитие электротранспорта и альтернативных источников энергии может привести к снижению спроса на традиционные моторные топлива в долгосрочной перспективе. В то же время, спрос на нефтехимическое сырье (олефины, ароматика) будет расти. Это заставляет нефтеперерабатывающие предприятия пересматривать свои стратегии, инвестировать в технологии, позволяющие переключать производство с топлив на нефтехимию, и развивать процессы, которые максимизируют выход олефинов.
• Циркулярная экономика и устойчивое развитие: Рассматриваются возможности переработки пластиковых отходов методом пиролиза с последующим крекингом полученного сырья. Это открывает новые горизонты для крекинга в контексте устойчивого использования ресурсов.
• Инвестиционные стратегии НПЗ: Компании вынуждены инвестировать в модернизацию существующих установок и строительство новых, более эффективных и экологически чистых мощностей. Это включает в себя не только прямые капиталовложения, но и научно-исследовательские работы по созданию новых катализаторов и процессов.

В целом, перспективные направления в области крекинга нефти сосредоточены на повышении гибкости, углублении переработки, снижении экологического следа и адаптации к меняющимся потребностям мирового рынка, что подчеркивает динамичность и инновационный потенциал этой ключевой технологии.

Заключение

Крекинг нефти, пройдя путь от простых термических процессов до сложных каталитических систем, остается одним из самых значимых и стратегически важных звеньев в цепи нефтепереработки. Его роль в удовлетворении мирового спроса на высококачественные моторные топлива и ценное сырье для нефтехимической промышленности невозможно переоценить. Мы рассмотрели фундаментальные химические механизмы, лежащие в основе термического, каталитического и гидрокрекинга, а также проанализировали технологические особенности каждого из них.

Ключевым выводом является понимание того, что, несмотря на свои корни в начале XX века, технологии крекинга продолжают активно развиваться. Термический крекинг, хотя и ограничен в производстве высококачественного бензина, остается важным инструментом для утилизации тяжелых остатков и снижения их вязкости. Каталитический крекинг (FCC) является бесспорным лидером в производстве высокооктанового бензина, а постоянное совершенствование катализаторов и адаптация к переработке более тяжелого сырья поддерживают его ведущую позицию. Гидрокрекинг, несмотря на высокие капитальные и эксплуатационные затраты, является ключом к глубокой переработке сложных, высокосернистых фракций и производству ультрачистых топлив, отвечающих самым строгим экологическим стандартам.

Будущее крекинга неразрывно связано с дальнейшим углублением переработки, поиском и эффективным использованием новых, часто менее качественных сырьевых источников, а также с переориентацией на получение специальных химических продуктов. Интеграция различных процессов, повышение энергоэффективности и масштабное внедрение цифровых технологий будут определять конкурентоспособность нефтеперерабатывающих предприятий.

В условиях глобального энергетического перехода и постоянно ужесточающи��ся экологических требований, дальнейшие исследования и инновации в области крекинга нефти критически важны. Только непрерывное развитие этой ключевой технологии позволит нефтеперерабатывающей отрасли не только эффективно реагировать на текущие вызовы, но и обеспечивать устойчивое развитие, соответствующее запросам будущего.

Список использованной литературы

1. Соколов Р.С. Химическая технология. — М.: Владос, 2000.
2. Белоцветов А.В., Бесков С.Д., Ключников Н.Г. Химическая технология. — М.: Просвещение, 1976.
3. Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и природного газа. — Москва: Химия, 2001.
4. Мухленов И.П., Кузнецов Д.А., Авербух А.Я. Общая химическая технология: в 3 т. Т. 1. — 3-е изд. — М.: Высшая школа, 1977.
5. Лебедев П.Г. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. — М.: Химия, 1976.
6. Крекинг — виды и разбор с компанией Флюид-лайн. URL: https://fluid-line.ru/kreking-vidy-i-razbor-s-kompaniej-flyuid-lajn/ (дата обращения: 09.10.2025).
7. Крекинг – Cracking, переработка нефти // Нефтехимия и газохимия — Neftegaz.RU. URL: https://neftegaz.ru/tech_library/neftekhimiya-i-gazokhimiya/142270-kreking-cracking-pererabotka-nefti/ (дата обращения: 09.10.2025).
8. Что такое Крекинг? // Техническая Библиотека Neftegaz.RU. URL: https://neftegaz.ru/tech_library/energetika/142271-chto-takoe-kreking/ (дата обращения: 09.10.2025).
9. Термический крекинг // Химическая энциклопедия — XuMuK.ru. URL: http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/4106.html (дата обращения: 09.10.2025).
10. Что такое крекинг и зачем он нужен // Нефтепереработка — НАНГС. URL: https://nangsprom.ru/articles/chto-takoe-kreking-i-zachem-on-nuzhen/ (дата обращения: 09.10.2025).
11. Процесс каталитического крекинга нефти // ОФПТК. URL: https://oftpk.ru/blog/process-kataliticheskogo-krekinga-nefti (дата обращения: 09.10.2025).
12. Что такое Каталитический крекинг? // Техническая Библиотека Neftegaz.RU. URL: https://neftegaz.ru/tech_library/neftepererabotka/142273-chto-takoe-kataliticheskiy-kreking/ (дата обращения: 09.10.2025).
13. Виды крекинга нефти — каталитический крекинг, термический и другие типы // Волжский Завод Нефтяной Аппаратуры ООО «ВолНА. URL: https://volna.su/news/vidy-krekinga-nefti-kataliticheskij-kreking-termicheskij-i-drugie-tipy/ (дата обращения: 09.10.2025).
14. Крекинг // Портал Продуктов Группы РСС. URL: https://rcc.ru/encyclopedia/kreking-198 (дата обращения: 09.10.2025).
15. Что такое Гидрокрекинг? // Техническая Библиотека Neftegaz.RU. URL: https://neftegaz.ru/tech_library/neftepererabotka/142274-chto-takoe-gidrokreking/ (дата обращения: 09.10.2025).
16. ГИДРОКРЕКИНГ – ПРОЦЕСС ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ // Саратовский государственный университет. URL: https://www.sgu.ru/sites/default/files/textdocs/2019-11-20_uch_posobie_gidrokreking_1.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
17. Термический крекинг: установка, схема, реакции // ПроНПЗ. URL: https://pronpz.ru/tehnologii/termicheskiy-kreking (дата обращения: 09.10.2025).
18. Чем отличаются термический и каталитический крекинг // ПроНПЗ. URL: https://pronpz.ru/tehnologii/chem-otlichayutsya-termicheskiy-i-kataliticheskiy-kreking (дата обращения: 09.10.2025).
19. Термический крекинг. URL: https://new.guap.ru/i03/caf/toen/study/discipline/neftehim/16-2_Termicheskiy-kreking.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
20. Крекинг алканов. URL: https://www.chem.msu.su/rus/teaching/oil/2-5-1.html (дата обращения: 09.10.2025).
21. Каталитический крекинг // Словарь терминов | ПластЭксперт — все о пластиках и полимерах. URL: https://www.plastinfo.ru/dictionary/246/ (дата обращения: 09.10.2025).
22. Роль катализаторов в нефтепереработке. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=54415510 (дата обращения: 09.10.2025).
23. ТЕХНОЛОГИИ ГЛУБОКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ: КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ И ГИДРОКРЕКИНГ. URL: https://www.elibrary.ru/item.asp?id=30546197 (дата обращения: 09.10.2025).
24. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССА КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА // Фундаментальные исследования (научный журнал). URL: https://fundamental-research.ru/ru/article/view?id=42152 (дата обращения: 09.10.2025).
25. Каталитический крекинг. URL: https://new.guap.ru/i03/caf/toen/study/discipline/neftehim/16-1_Kataliticheskiy-kreking.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
26. Механизм и химизм каталитического крекинга // Farabi University. URL: https://repository.karsu.uz/xmlui/bitstream/handle/123456789/2287/MECHANISM%20AND%20CHEMISTRY%20OF%20CATALYTIC%20CRACKING.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
27. Карбоний ионный механизм термокаталитических процессов переработки нефтяного сырья // Ozlib.com. URL: https://ozlib.com/830219/tehnologiya/karboniy_ionnyy_mehanizm_termokataliticheskih_protsessov_pererabotki_neftyanogo_syrya (дата обращения: 09.10.2025).
28. Центр новых химических технологий // Красноярский научный центр СО РАН. URL: https://www.ksc.krasn.ru/upload/iblock/c38/c389814406e23dd256860d5b45c22557.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
29. Катализаторы процесса каталитического крекинга: состав, добавки, требования. URL: https://neftegaz.ru/upload/iblock/d76/2_4_2.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
30. Термический крекинг. URL: https://m.edunew.ru/images/lections/neftekhim/18_Termicheskiy_kreking.pdf (дата обращения: 09.10.2025).
31. РОЛЬ ПРОЦЕССА КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА В ПРОИЗВОДСТВЕ ВЫСОКООКТАНОВЫХ АВТОМОБИЛЬНЫХ БЕНЗИНОВ // Современные проблемы науки и образования (сетевое издание). URL: https://science-education.ru/ru/article/view?id=26210 (дата обращения: 09.10.2025).