Систематический анализ и технико-экономическое обоснование выбора машин для погрузки горных пород на открытых разработках

В условиях современного горнодобывающего производства, где ежегодно из недр Земли извлекаются миллиарды тонн руды и вскрышных пород, эффективность каждой технологической операции приобретает критическое значение. Погрузка горной массы, являясь одним из самых ресурсоемких этапов открытых горных работ, требует не только мощной, но и рационально подобранной техники. От правильного выбора погрузочного оборудования напрямую зависит производительность карьера, себестоимость добычи и, в конечном итоге, экономическая целесообразность всего проекта. Данная работа ставит своей целью не просто систематизировать информацию о машинах для погрузки горных пород, но и углубиться в их конструктивные особенности, принципы действия, а также, что особенно важно, в инженерные критерии выбора и рационального сопряжения с транспортными средствами. Структура исследования последовательно раскроет ключевые термины, классификацию машин, детальный анализ одноковшовых и многоковшовых экскаваторов, роль вспомогательного оборудования, а также современные тенденции и перспективы развития отрасли.

Ключевые термины и показатели

В основе любого инженерного анализа лежит четкое понимание терминологии. В контексте открытых горных работ, одной из фундаментальных категорий является горная масса. Это не просто совокупность выкопанных пород, а сложное образование, включающее в себя как ценное полезное ископаемое, так и пустую, вскрышную породу, извлекаемую из недр в процессе разработки месторождения. Управление потоками горной массы, ее погрузка и транспортировка определяют логистику карьера, что в свою очередь влияет на общую экономику проекта и его рентабельность.

Для одноковшовых машин критически важным показателем является рабочий цикл погрузки (T_ц). Это непрерывная последовательность технологических операций, которая начинается с момента внедрения ковша в породу и заканчивается его возвращением в исходное положение для нового набора. Типичный цикл включает в себя:

• t_ч — набор грунта (черпание), когда экскаватор внедряет ковш в забой и наполняет его.
• t_пов.гр — поворот груженого ковша от забоя к месту выгрузки (например, к кузову самосвала).
• t_р — выгрузка грунта, процесс опорожнения ковша.
• t_{пов.пор} — поворот порожнего ковша обратно к забою для повторения цикла.

Эти временные интервалы, суммированные в T_ц, являются основой для расчета производительности одноковшовых машин, а их оптимизация напрямую влияет на часовую выработку.

Еще одним важнейшим показателем, характеризующим поведение горных пород после механического воздействия (взрыва или экскавации), является коэффициент разрыхления (K_р). Он отражает свойство пород увеличиваться в объеме при переходе из монолитного состояния в разрыхленное. Этот параметр имеет прямое влияние на вместимость транспортных средств и объем ковшей, поскольку объем разрыхленной породы всегда больше объема той же породы в целике, что требует точного учета при планировании.

Формула для расчета коэффициента разрыхления выражается как:

Kр = Vрых.п / Vцелик

где:

• Vрых.п — объем разрыхленной породы.
• Vцелик — объем той же породы в массиве.

Типичные значения K_р могут значительно варьироваться в зависимости от типа и прочности породы. Например, для легких растительных грунтов и глин этот показатель составляет около 1,1–1,3, что свидетельствует о незначительном увеличении объема. В то же время, для прочных скальных пород и мерзлых грунтов, особенно после буровзрывных работ, K_р может достигать 1,6–1,8. Понимание и учет коэффициента разрыхления критически важны при проектировании вместимости кузовов самосвалов, выборе типоразмера экскаватора и планировании объемов транспортировки, поскольку его неправильное определение ведет к недозагрузке или перегрузке транспорта.

Классификация и основные технико-экономические показатели погрузочного оборудования

Мир горного машиностроения богат разнообразием машин, предназначенных для погрузки горных пород, но все они, несмотря на свои уникальные особенности, поддаются систематизации. Основной критерий классификации погрузочного оборудования — принцип действия, который делит их на две большие группы: машины цикличного (периодического) действия и машины непрерывного действия. Далее следуют классификации по назначению, виду рабочего оборудования, типу ходовой части и, безусловно, по ключевым технико-экономическим показателям, таким как вместимость ковша (для цикличных машин) или теоретическая производительность (для непрерывных), что позволяет более точно подобрать оборудование под конкретные условия эксплуатации.

Одноковшовые экскаваторы (машины цикличного действия)

Одноковшовые экскаваторы — это подлинные "тяжеловесы" карьеров, на долю которых приходится около 40% всего объема земляных работ. Их принцип работы основан на циклическом выполнении операций: набор грунта, перемещение, разгрузка и возврат в исходное положение. Именно эта дискретность действия определяет их "цикличность".

По виду основного рабочего оборудования одноковшовые экскаваторы делятся на три основных типа, каждый из которых имеет свою специфику применения:

1. Механическая прямая лопата (ЭКГ):
   • Конструктивные особенности: Отличается мощной стрелой, рукоятью и ковшом, закрепленным на жесткой шарнирно-рычажной системе. Главная особенность — открывающееся днище ковша, что обеспечивает быструю и эффективную разгрузку. Привод может быть как электрическим, так и дизель-электрическим.
   • Сфера применения: Применяется преимущественно для разработки грунтов, расположенных выше уровня стоянки экскаватора (так называемая "верхняя погрузка"). Это основной тип экскаватора для непосредственной погрузки взорванной горной массы в кузова карьерных самосвалов или железнодорожные думпкары.
   • Примеры вместимости ковша: В российской практике карьерные экскаваторы типа ЭКГ имеют широкий диапазон вместимости ковша. Традиционные модели начинаются от 5 м³, а современные крупнотоннажные машины, такие как ЭКГ-20, могут оснащаться ковшами вместимостью от 16 до 24 м³ и даже более, что позволяет им эффективно работать на самых крупных месторождениях.
2. Гидравлическая лопата (ЭГ) с обратной лопатой:
   • Конструктивные особенности: Основное отличие — наличие гидравлического привода всех рабочих движений, что обеспечивает высокую точность и силу копания. Рабочее оборудование — обратная лопата — позволяет черпать грунт "на себя".
   • Сфера применения: Идеально подходит для разработки грунтов, расположенных ниже уровня стоянки экскаватора ("нижняя погрузка"). Применяется для рытья котлованов, траншей, очистки водоотводных канав, а также для погрузки горной массы, где требуется высокая маневренность и избирательность выемки. Высокие усилия копания позволяют эффективно работать с крепкими и полускальными породами.

Драглайны и особенности их эксплуатации

Драглайны (ЭШ), или шагающие экскаваторы, представляют собой отдельный класс одноковшовых машин, отличающихся уникальной конструкцией и областью применения.

• Конструкция: Главная особенность драглайна — длинная стрела и ковш, подвешенный на гибкой канатной системе. Ходовое оборудование может быть как гусеничным, так и шагающим, причем последний вариант обеспечивает уникальную проходимость и способность перемещаться по неровным, слабым грунтам, "переступая" с одной опорной лыжи на другую.
• Применение: Основная сфера применения драглайнов — это вскрышные работы на больших площадях, где требуется перевалка значительных объемов легких пород (вскрыши) на большие расстояния непосредственно в отвал, минуя транспорт. Благодаря длинной стреле и способности отсыпать отвал на значительном удалении от забоя, драглайны существенно сокращают затраты на транспортировку. Их используют для послойной отработки пластовых месторождений угля, россыпных месторождений, а также при создании насыпей и дамб.

Многоковшовые экскаваторы (машины непрерывного действия)

В отличие от циклических одноковшовых машин, многоковшовые экскаваторы оперируют по принципу непрерывного действия. Это означает, что операции отделения грунта, его транспортирования и разгрузки осуществляются одновременно и постоянно несколькими ковшами. Эти ковши закреплены на едином рабочем звене, которое может быть либо ротором (роторные экскаваторы), либо бесконечной цепью (цепные экскаваторы).

• Принцип действия и преимущества:
  • Непрерывность: Главное преимущество заключается в непрерывности технологического процесса, что обеспечивает более равномерную загрузку силовых установок и, как следствие, более высокую теоретическую производительность. Отсутствие ударных нагрузок и частых остановок-запусков снижает износ механизмов и потребление энергии.
  • Высокая производительность: Теоретическая производительность роторных экскаваторов может достигать очень высоких значений. Например, для крупнотоннажных моделей эксплуатационная производительность может превышать 440 м³/ч, а для отдельных машин-гигантов она измеряется тысячами и даже десятками тысяч кубометров в час, что недостижимо для одноковшовых аналогов.
• Ограничения применения: Несмотря на свои впечатляющие показатели, применение многоковшовых экскаваторов имеет строгие ограничения. Они наиболее эффективны при разработке мягких, рыхлых и однородных пород без твердых включений, таких как песчано-гравийные смеси, глины, торф или мягкие угли. Работа в крепких скальных породах, требующих предварительного рыхления буровзрывными работами, для них нецелесообразна или вовсе невозможна, что делает их выбор строго нишевым.
• Комплексное использование: Многоковшовые экскаваторы часто являются частью более масштабных технологических комплексов, где они работают в связке с конвейерным транспортом и отвалообразователями. Такая система позволяет создать непрерывную поточную линию "забой – отвал", минимизируя участие автотранспорта и существенно повышая общую эффективность горного предприятия.

Таблица 1: Сравнительная характеристика основных типов экскаваторов для карьеров

Параметр	Одноковшовая прямая лопата (ЭКГ)	Гидравлическая обратная лопата (ЭГ)	Драглайн (ЭШ)	Многоковшовый экскаватор (роторный/цепной)
Принцип действия	Цикличный	Цикличный	Цикличный	Непрерывный
Рабочая зона	Выше уровня стоянки	Ниже уровня стоянки	Ниже/на уровне стоянки (перевалка)	Выше/на уровне стоянки (послойная)
Тип пород	Крепкие, скальные (после БВР)	Крепкие, полускальные	Легкие, рыхлые, вскрышные	Мягкие, рыхлые, однородные
Вместимость ковша/ Производительность	5-24 м³ (и более)	2-50 м³ (и более)	5-100 м³ (и более)	До 440 м³/ч (эксплуатационная), тысячи м³/ч (теоретическая)
Преимущества	Мощность, надежность, погрузка в транспорт	Точность, высокие усилия копания, маневренность	Большая дальность перевалки, минимизация транспорта	Высокая производительность, равномерная нагрузка, поточная линия
Недостатки	Цикличность, меньшая маневренность	Зависимость от уровня стоянки	Низкая маневренность, работа с легкими породами	Ограничения по крепости пород, высокая капиталоемкость
Типичное применение	Погрузка руды в самосвалы	Рытье котлованов, выборочная выемка	Перевалка вскрыши в отвал	Массовая выемка мягких пород, вскрышные работы с конвейером

Роль и рациональная эксплуатация вспомогательного погрузочного оборудования

Хотя экскаваторы являются основным погрузочным оборудованием, функционирование крупного карьера невозможно без целого арсенала вспомогательных машин. Эти машины, часто недооцениваемые в общем контексте, играют критически важную роль в обеспечении бесперебойности, безопасности и экономической эффективности технологического цикла. Их рациональное использование позволяет оптимизировать процессы, выполнить специфические задачи и поддержать работу основного оборудования.

Фронтальные погрузчики

Одноковшовые фронтальные погрузчики представляют собой высокомобильные, маневренные выемочно-погрузочные машины на колесном ходу. Они выступают в роли универсальных помощников на горнодобывающих предприятиях.

• Комплексное использование с экскаваторами: Фронтальные погрузчики идеально дополняют работу экскаваторов в тех случаях, когда объемы погрузки невелики или требуется высокая маневренность. Например, они могут использоваться для догрузки самосвалов, если экскаватор не смог полностью заполнить кузов, или для погрузки горной массы на участках, куда крупногабаритный экскаватор не может заехать.
• Зачистка дна забоя: Одна из важнейших функций погрузчиков — это зачистка дна забоя от просыпей и мелких остатков породы. Это обеспечивает не только чистоту рабочего места, но и предотвращает загрязнение полезного ископаемого, а также снижает износ ходовой части основного оборудования, что продлевает его срок службы.
• Работа на складах и отвалах: На складах готовой продукции, а также на отвалах пустой породы, погрузчики демонстрируют свою эффективность при формировании штабелей, погрузке в железнодорожные вагоны или другие транспортные средства. Их мобильность позволяет быстро перемещать материалы по территории.

Бульдозеры в карьерном цикле

Бульдозеры — это еще один класс землеройно-транспортирующих машин, чья роль в карьерном цикле трудно переоценить. Их основное назначение — послойная разработка грунта, его перемещение на относительно небольшие расстояния и разгрузка.

• Многофункциональность: Бульдозеры выполняют широкий спектр задач:
  • Планировка трассы и подошвы уступа: Обеспечивают ровную и устойчивую поверхность для работы экскаваторов и движения карьерных самосвалов, что повышает безопасность и снижает износ техники.
  • Рекультивация земель: После завершения горных работ бульдозеры играют ключевую роль в восстановлении нарушенных ландшафтов, планируя поверхности и подготавливая их к биологической рекультивации.
  • Работа на отвалах: Формирование и стабилизация отвалов, перемещение породы, создание подъездных путей на отсыпных участках.
  • Вспомогательные работы: Перемещение кабеля для электроприводных экскаваторов, подвалка уступов (особенно для многоковшовых экскаваторов, где требуется постоянная подача породы к рабочему органу), а также обеспечение общей чистоты забоя.
• Рациональная дальность транспортирования: Важным экономическим аспектом использования бульдозеров является рациональная дальность перемещения грунтов. Она определяется как расстояние, на котором использование бульдозера является наиболее эффективным и экономически обоснованным по сравнению с другими видами транспорта. Для большинства моделей эта дальность составляет от 50 до 150 м. Для наиболее мощных карьерных бульдозеров (тяговый класс 150-250 кН) эффективная дальность может достигать 150-160 м. Превышение этих значений приводит к значительному увеличению времени цикла и неэффективному расходованию топлива, что делает целесообразным применение самосвалов или конвейерного транспорта.

Не менее важную роль играют и другие вспомогательные средства. Для технического обслуживания крупногабаритного оборудования, такого как замена многотонных колес карьерных самосвалов или массивных гидроцилиндров экскаваторов, используются специализированные крупнотоннажные телескопические погрузчики и подъемные платформы. Они обеспечивают безопасность и оперативность выполнения ремонтных работ, минимизируя простои основного производственного оборудования, что имеет прямое влияние на общую производительность карьера.

Инженерные критерии выбора и рациональное сопряжение выемочно-транспортного комплекса

Выбор погрузочного оборудования для карьера — это не просто покупка техники, а сложный инженерный расчет, основанный на множестве взаимосвязанных факторов. Ошибка на этом этапе может привести к значительным экономическим потерям, снижению производительности и увеличению сроков окупаемости проекта. Именно поэтому так важен системный подход, учитывающий не только характеристики самих машин, но и особенности горно-геологических условий месторождения, а также технологическое сопряжение с другими элементами карьерного комплекса.

Зависимость выбора от крепости горных пород

Одним из фундаментальных факторов, определяющих выбор погрузо��ного оборудования, является крепость горных пород. Этот параметр численно оценивается по шкале профессора М.М. Протодьяконова, где коэффициент крепости (ƒ) варьируется от 0,3 (для очень мягких, рыхлых пород) до 20 (для самых прочных скальных образований).

• Шкала Протодьяконова:
  • ƒ = 0,3–0,8: Очень мягкие, сыпучие грунты (пески, суглинки).
  • ƒ = 1: Мягкие породы (плотная глина, мягкий каменный уголь).
  • ƒ = 10: Крепкие граниты, очень крепкие руды.
  • ƒ = 20: Самые крепкие породы (кварциты, базальты).
• Выбор оборудования: Для разработки прочных скальных пород с высоким коэффициентом крепости (ƒ ≥ 8-10) необходима обязательная предварительная подготовка буровзрывными работами (БВР). После взрыва порода разрыхляется, образуя навал, который затем разрабатывается мощными одноковшовыми экскаваторами. В таких условиях наиболее эффективны электрические или дизель-электрические прямые лопаты (ЭКГ), обладающие высокой силой копания и прочной конструкцией. Гидравлические экскаваторы с обратной лопатой также могут применяться для крепких пород, особенно при необходимости избирательной выемки или работы ниже уровня стоянки, благодаря своим высоким усилиям копания и точности движений.
• В то же время, для мягких и рыхлых пород (ƒ < 3-5), где БВР не требуются или нецелесообразны, могут применяться как одноковшовые экскаваторы меньшей мощности, так и многоковшовые машины непрерывного действия (роторные или цепные), обеспечивающие высокую производительность при низкой энергоемкости.

Критерий рационального сопряжения экскаватор – автосамосвал

Оптимальное взаимодействие между выемочно-погрузочным оборудованием (экскаватором) и транспортным средством (автосамосвалом или думпкаром) является одним из ключевых технико-экономических показателей (ТЭП), определяющих общую производительность карьерного комплекса. Неправильное сопряжение приводит к простоям, неполной загрузке транспорта или, наоборот, к перегрузке, что сокращает срок службы машин. В чём же выгода точного расчёта?

Оптимальное соотношение исключает перегрузки и недогрузки, тем самым минимизируя простои техники и расходы на её эксплуатацию, что напрямую влияет на рентабельность горных работ.

• Оптимальное соотношение: Задача заключается в выборе такого соотношения вместимости ковша экскаватора (E) и грузоподъемности транспортного средства (Q_с), чтобы автосамосвал заполнялся за минимально необходимое число ковшей, обеспечивая высокую производительность погрузки и сокращая потери времени. Общепринято, что рациональный диапазон для полной загрузки кузова автосамосвала составляет 4–6 ковшей. Меньшее число ковшей (1-2) означает, что экскаватор слишком велик для данного самосвала, что ведет к нерациональным перемещениям и простоям. Большее число (более 6-7) увеличивает время ожидания самосвала под погрузкой, снижая его производительность.

Формула для расчета оптимального числа ковшей (n_опт):

nопт = Qс / (E · ρр)

где:

• Qс — грузоподъемность самосвала, т.
• E — вместимость ковша экскаватора, м³.
• ρр — плотность разрыхленной горной массы, т/м³. Плотность разрыхленной горной массы рассчитывается с учетом коэффициента разрыхления: ρр = ρцелик / Kр, где ρцелик — плотность породы в целике.

Пример расчета: Предположим, у нас есть самосвал грузоподъемностью 130 т, экскаватор с ковшом 12 м³, а плотность разрыхленной горной массы составляет 1,8 т/м³.
nопт = 130 т / (12 м³ · 1,8 т/м³) ≈ 130 т / 21,6 т ≈ 6,02 ковша.
Это значение находится в рациональном диапазоне (4-6 ковшей), что свидетельствует об эффективном сопряжении техники.

• Параметры забоя: Кроме того, при выборе экскаватора и проектировании технологического цикла необходимо тщательно рассчитать параметры забоя, такие как высота уступа и ширина заходки. Эти параметры должны строго соответствовать рабочим возможностям выбранной погрузочной машины (максимальная высота черпания, радиус копания, высота выгрузки), чтобы обеспечить безопасную и эффективную работу без излишних переэкскаваций или недобора породы, поскольку даже незначительные отклонения могут привести к снижению эффективности.

Современные тенденции и перспективы развития горного погрузочного оборудования

Горная промышленность, как и любая высокотехнологичная отрасль, находится в постоянном поиске путей повышения эффективности, снижения издержек и минимизации воздействия на окружающую среду. В области погрузочного оборудования эти тенденции выражаются в нескольких ключевых направлениях, которые будут определять развитие отрасли в ближайшие десятилетия, обеспечивая устойчивость и конкурентоспособность предприятий.

Одной из наиболее заметных тенденций является увеличение единичной мощности и производительности горного оборудования. Это означает, что производители стремятся создавать все более крупные и мощные машины, способные обрабатывать огромные объемы горной массы за один цикл. Наглядным примером является разработка и эксплуатация карьерных экскаваторов с прямой лопатой (ЭКГ) с ковшами вместимостью до 24 м³ (таких как ЭКГ-20) и даже более. Для гидравлических экскаваторов также наблюдается рост габаритов и массы, с моделями, превышающими 800 тонн. Такой подход позволяет сократить общее количество машин в парке, упростить логистику на карьере и уменьшить численность обслуживающего персонала при одновременном росте годовой производственной мощности карьеров.

Параллельно с ростом мощности, активно развивается комплексная механизация. Это не просто использование разных машин, а их интеграция в единые, взаимоувязанные системы, где рабочие параметры и технологические функции машин идеально согласованы. Наиболее яркий пример — экскаваторно-конвейерный транспорт. Здесь мощный экскаватор (часто многоковшовый, но также и крупнотоннажный одноковшовый) выгружает горную массу непосредственно на ленточный конвейер, который транспортирует ее к месту назначения (перерабатывающий комплекс или отвал) на большие расстояния. Это существенно снижает зависимость от дорогостоящего и экологически обременительного автомобильного транспорта, повышает непрерывность производства и общую эффективность.

Третье, и, пожалуй, наиболее перспективное направление — это автоматизация и роботизация горной техники. Современные карьеры постепенно превращаются в "умные" системы, где человеческое участие минимизируется. Внедряются высокотехнологичные системы управления, которые включают:

• Телекоммуникации: Системы беспроводной связи, обеспечивающие удаленный контроль и передачу данных в реальном времени.
• Навигация: Точные GPS/ГЛОНАСС системы, позволяющие экскаваторам и самосвалам двигаться по заданным маршрутам, оптимизировать траектории и избегать столкновений.
• Автоматизированные системы управления добычей: Программные комплексы, которые координируют работу всего комплекса оборудования, оптимизируют циклы погрузки-транспортировки, отслеживают состояние машин и прогнозируют возможные неисправности.
• Роботизация: Экспериментальные и уже внедряемые образцы полностью автономных экскаваторов и карьерных самосвалов, которые могут работать без оператора, повышая безопасность на опасных участках и обеспечивая круглосуточную эксплуатацию.

Наконец, важной частью развития является разработка принципов рационального сочетания ресурсосберегающих, малоотходных и энергоэффективных технологических процессов. Это включает:

• Оптимизацию режимов работы оборудования для снижения расхода топлива и электроэнергии.
• Разработку гибридных приводов для экскаваторов и погрузчиков, использующих сочетание электрической энергии и дизельного топлива.
• Применение современных материалов и технологий, снижающих массу оборудования и его износ.
• Внедрение цифровых инструментов для точного управления буровзрывными работами, чтобы минимизировать переизмельчение породы и оптимизировать ее разрыхление.

Все эти тенденции направлены на создание более эффективного, безопасного и экологически ответственного горнодобывающего производства, где погрузочное оборудование играет центральную роль.

Заключение

Исчерпывающий анализ машин и оборудования для погрузки горных пород на открытых горных разработках подтверждает их ключевую роль в технологическом цикле карьеров. Мы рассмотрели обширную классификацию оборудования, начиная от циклических одноковшовых машин, таких как мощные прямые лопаты и маневренные гидравлические экскаваторы, до специализированных драглайнов и высокопроизводительных многоковшовых машин непрерывного действия. Каждый тип оборудования имеет свои уникальные конструктивные особенности и сферу применения, определяемые как типом разрабатываемых пород, так и общими технологическими схемами карьера.

Особое внимание было уделено не только основным погрузочным машинам, но и вспомогательному оборудованию — фронтальным погрузчикам и бульдозерам. Их рациональное использование для зачистки забоев, планировки, рекультивации и работы на отвалах, с учетом экономически обоснованной дальности транспортирования грунтов, является залогом бесперебойной и эффективной работы всего комплекса.

Критически важным аспектом, требующим глубокого инженерного подхода, является выбор типа и типоразмера оборудования. Было показано, как крепость горных пород, оцениваемая по шкале Протодьяконова, напрямую влияет на выбор экскаватора и необходимость предварительной буровзрывной подготовки. Подробно проанализирован критерий рационального сопряжения экскаватора с автосамосвалом, включающий формулу для расчета оптимального числа ковшей, что позволяет минимизировать потери времени и максимизировать производительность выемочно-транспортного комплекса.

Современные тенденции в развитии погрузочного оборудования указывают на четкие векторы: рост единичной мощности машин, развитие комплексной механизации (в частности, экскаваторно-конвейерных систем), а также активное внедрение автоматизации, роботизации и цифровых систем управления. Эти направления направлены на повышение энергоэффективности, ресурсосбережение и обеспечение устойчивого развития горнодобывающей отрасли.

Таким образом, выбор и эксплуатация погрузочного оборудования требуют не просто знания ассортимента, но и глубокого понимания инженерных критериев, технологического сопряжения и экономических обоснований. Только системный и количественный подход, основанный на технических стандартах и передовом опыте, может обеспечить высокую производительность, безопасность и экономическую эффективность открытых горных работ в долгосрочной перспективе.

Список использованной литературы

1. Классификация экскаваторов применяемых на открытых горных разработках. URL: rosmining.ru (дата обращения: 24.10.2025).
2. По выполнению Курсового проекта По дисциплине «Горное дело». URL: kgst.ru (дата обращения: 24.10.2025).
3. Типы многоковшовых экскаваторов. Их достоинства и недостатки. URL: studbooks.net (дата обращения: 24.10.2025).
4. Конструктивные особенности одноковшовых экскаваторов. URL: studfile.net (дата обращения: 24.10.2025).
5. Лекция №1. URL: ipcollege.ru (дата обращения: 24.10.2025).
6. Горная техника для открытых горных работ. URL: irgiredmet.ru (дата обращения: 24.10.2025).
7. Вспомогательные работы при выемке и погрузке горной массы и обеспечение безопасных условий труда. URL: studfile.net (дата обращения: 24.10.2025).
8. Горные машины и комплексы для открытой добычи полезных ископаемых. URL: netmechanics.ru (дата обращения: 24.10.2025).
9. Обзор мирового рынка современного выемочно-погрузочного оборудования для открытых горных разработок. URL: cyberleninka.ru (дата обращения: 24.10.2025).
10. 2.3. Выбор оборудования и режим работы карьера. URL: studfile.net (дата обращения: 24.10.2025).
11. О коэффициентах разрыхления и набухаемости горных пород. URL: giab-online.ru (дата обращения: 24.10.2025).
12. Горные машины и комплексы для открытых работ. URL: geokniga.org (дата обращения: 24.10.2025).
13. Определение крепости горных пород. URL: ankergeo.ru (дата обращения: 24.10.2025).
14. Состояние и перспективы развития открытых горных работ в XXI веке. URL: cyberleninka.ru (дата обращения: 24.10.2025).
15. Технологические комплексы открытых горных работ: Учебник. URL: rii.kz (дата обращения: 24.10.2025).