Методы защиты резервуаров от коррозии: академический анализ механизмов, технических параметров и инновационных решений (на основе ГОСТ 31385-2023)

Введение: Актуальность проблемы коррозии и структура работы

Коррозия, тихий и неумолимый процесс разрушения материалов, является одним из главных факторов, лимитирующих надежность и срок службы промышленных объектов. В сфере хранения нефти, нефтепродуктов и других агрессивных жидкостей этот процесс принимает угрожающие масштабы. По оценкам отраслевых экспертов, ежегодный экономический ущерб от коррозии в России достигает 3–5% ВВП, а потери металла составляют около 30% от годового производства стали. Эти цифры красноречиво свидетельствуют о том, что коррозия — это не просто инженерная проблема, а серьезный макроэкономический и экологический вызов. Разрушение резервуаров из-за коррозионных процессов приводит к масштабным утечкам, авариям и катастрофическим разливам, что влечет за собой необратимое загрязнение почвы и водных ресурсов. Таким образом, инвестиции в защиту резервуарного парка являются критически необходимыми для обеспечения промышленной и экологической безопасности.

Цель настоящего академического реферата — провести всесторонний, структурированный и технически точный анализ механизмов коррозионного разрушения стальных резервуаров и рассмотреть современные, нормативно обоснованные методы их защиты. Работа сфокусирована на детальном рассмотрении как фундаментальных основ (классификация видов коррозии, факторы разрушения), так и прикладных аспектов активной и пассивной защиты, включая критически важные технические параметры и инновационные материалы, соответствующие требованиям актуальной нормативно-технической документации, в частности ГОСТ 31385-2023.

Фундаментальные основы и классификация коррозионных процессов

Коррозия (от лат. corrodere — разъедать) представляет собой самопроизвольный физико-химический процесс взаимодействия металлов с окружающей средой, приводящий к их разрушению и ухудшению эксплуатационных свойств. Понимание механизма коррозии является краеугольным камнем для разработки эффективных мер защиты, поскольку позволяет адресовать проблему на молекулярном уровне, а не только бороться с последствиями.

По механизму протекания коррозионные процессы, характерные для резервуаров, подразделяются на три основные категории:

1. Химическая коррозия: Протекает без возникновения электрического тока, например, высокотемпературное окисление или взаимодействие с сухими газами. Для резервуаров она менее характерна, чем электрохимическая.
2. Электрохимическая коррозия: Наиболее распространенный и опасный вид, при котором разрушение металла происходит в среде электролита (вода, почва, конденсат) с возникновением электрического тока коррозии.
3. Механохимическая коррозия: Сочетание химического или электрохимического разрушения с механическими воздействиями (например, эрозия, усталость, вибрация).

Для замедления или прекращения этих процессов применяются ключевые методы химического воздействия:

• Пассивация металлов: Перевод поверхности металла в неактивное (пассивное) состояние за счет образования тонкой, плотной и химически устойчивой защитной пленки (чаще всего оксидной).
• Ингибиторы коррозии: Химические соединения, которые при введении в агрессивную среду в малых концентрациях замедляют скорость коррозии. Их действие основано на адсорбции или образовании на поверхности металла защитной пленки из труднорастворимых соединений (анодные, катодные или смешанные ингибиторы).

Специфические виды локализованной коррозии

Равномерная коррозия, при которой металл разрушается по всей поверхности, является наименее опасной, поскольку ее легко контролировать. Гораздо большую угрозу представляют локализованные виды, способные вызвать внезапный отказ:

• Питтинговая (точечная) коррозия: Происходит глубокое проникающее разрушение в виде язв или точек (питтингов). Характерна для сталей, находящихся в контакте с хлорид-ионами.
• Язвенная коррозия: Развивается в глубокие, но широкие полости. Скорость язвенной коррозии может достигать 3–8 мм/год, что в 3–6 раз превышает скорость равномерной коррозии и критически сокращает межремонтный срок.
• Щелевая коррозия: Возникает в узких щелях, зазорах или под прокладками, где затруднен доступ кислорода, что создает зоны с разной концентрацией электролита.
• Межкристаллитная коррозия (МКК): Этот вид коррозии, хотя и характерен для высоколегированных сталей, имеет критическое значение для стальных резервуаров, особенно в зоне термического влияния (ЗТВ) сварных швов. МКК возникает при нагреве в опасном температурном интервале 600–700 °C. В результате этого нагрева происходит сенсибилизация — обеднение границ зерен хромом из-за выпадения карбидов хрома. Границы зерен становятся анодными относительно обогащенного хромом тела зерна, что приводит к избирательному разрушению по границам, что в свою очередь, катастрофически снижает прочность всего узла.

Роль агрессивных сред и биологическая коррозия

Коррозионная активность среды хранения усиливается при наличии растворенных агрессивных газов и воды.

Агрессивный компонент	Критическое воздействие	Скорость разрушения
Сероводород (H₂S)	Вызывает сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) при концентрации свыше 10 мг/дм³ в подтоварной воде.	Переменная, зависит от pH.
Углекислый газ (CO₂)	CO₂-коррозия. При растворении в воде образует угольную кислоту (H₂CO₃).	Может достигать 3–4 мм/год даже при низком содержании CO₂ (0,08–2,0%).

Отдельного внимания заслуживает биологическая коррозия (биокоррозия). Это разрушение металла, вызванное продуктами жизнедеятельности микроорганизмов. В резервуарах ключевую роль играют сульфатвосстанавливающие бактерии (СВБ), которые процветают в бескислородной среде подтоварной воды или в почве. СВБ восстанавливают сульфаты до сероводорода, который является сильным деполяризатором, ускоряющим анодный процесс, что приводит к образованию глубоких язв. Этот фактор часто недооценивается, хотя его влияние на днище резервуара может быть решающим.

Факторы разрушения и зоны максимального коррозионного воздействия

Коррозионное разрушение резервуаров — это результат сложного взаимодействия химических, физических и микробиологических факторов. Ключевые факторы включают:

1. Состав хранимого продукта: Наличие воды, агрессивных газов (H₂S, CO₂), солей, кислот или щелочей.
2. Температурный режим: Повышение температуры, как правило, ускоряет химические и электрохимические реакции.
3. Конструкционные особенности: Наличие зон застоя, щелей, сварных швов, а также различие в металлах (гальваническая пара).
4. Внешняя среда: Агрессивность почвы (для днища), наличие блуждающих токов и атмосферное воздействие.

Классификация зон коррозии и статистика повреждений

Внутренняя поверхность вертикального стального резервуара (РВС) условно делится на четыре зоны, каждая из которых имеет свой уникальный коррозионный механизм:

1. Зона контакта с паровоздушной смесью (Кровля и верхняя часть корпуса): Здесь происходит конденсация паров воды и агрессивных газов (сероводород, кислород), что вызывает интенсивную капельную коррозию.
2. Зона переменного смачивания (Ватерлиния): Наиболее агрессивная зона, где металл поочередно контактирует с жидкостью и атмосферой. Разрушение ускоряется за счет перепада концентрации кислорода, создающего гальваническую пару.
3. Зона постоянного смачивания (Корпус под уровнем): Коррозия зависит от состава хранимого продукта и содержания в нем воды.
4. Зона контакта с подтоварной водой (Днище и нижний пояс): Самая серьезная зона. Наличие воды, осадка, солей и активность СВБ приводят к локализованной (питтинговой и язвенной) коррозии.

Статистика повреждений: Из-за постоянного контакта с агрессивной подтоварной водой и грунтом (снаружи) на нижнюю панель (днище) резервуара приходится около 80% всех коррозионных повреждений. Это делает защиту днища приоритетной задачей.

Припуск на коррозию как конструкционная мера

Один из пассивных, но конструкционно важных методов обеспечения долговечности резервуара — это назначение припуска на коррозию. Припуск представляет собой дополнительную толщину металла, которая закладывается сверх расчетной толщины, необходимой для восприятия нагрузок. Игнорирование этого припуска, даже при использовании других методов защиты, приводит к критическому сокращению срока службы.

Расчетная толщина элемента $S_{раб}$ определяется по формуле:

Sраб = Sрасч + Cкор + Cтехн

где $S_{раб}$ — рабочая толщина элемента; $S_{расч}$ — толщина по прочности; $C_{кор}$ — припуск на коррозию; $C_{техн}$ — технологический припуск (допуск).

Величина $C_{кор}$ напрямую зависит от расчетного срока службы резервуара ($T$) и степени агрессивности среды ($V_{кор}$ — скорость коррозии):

Cкор = Vкор × T

Степень агрессивного воздействия среды хранения классифицируется следующим образом (согласно отраслевым регламентам):

Степень агрессивности	Скорость коррозии ($V_{кор}$)	Пример зоны резервуара
Слабоагрессивная	Не более 0,05 мм/год	Наружная поверхность стенок в сухом климате.
Среднеагрессивная	0,05–0,5 мм/год	Внутренняя поверхность днища, контактирующая с сырой нефтью и подтоварной водой.
Сильноагрессивная	Более 0,5 мм/год	Зона переменного смачивания при наличии высокой концентрации H₂S.

Например, для внутренней поверхности днища, где воздействие среды является среднеагрессивным (0,5 мм/год), при расчетном сроке службы 20 лет, припуск на коррозию составит: $C_{кор} = 0,5 \text{ мм/год} \times 20 \text{ лет} = 10 \text{ мм}$.

Активные методы защиты (ЭХЗ): Принципы и критические технические параметры

Активная защита, или электрохимическая защита (ЭХЗ), является наиболее эффективным способом борьбы с электрохимической коррозией и обязательной мерой для защиты днища резервуаров от почвенной коррозии и блуждающих токов. ЭХЗ основана на принципе катодной поляризации: на защищаемый металлический объект (резервуар) накладывается внешний отрицательный потенциал. В результате все участки поверхности резервуара становятся катодными, и процесс окисления (коррозии) переносится на специально установленный внешний анод, тем самым сохраняя целостность основного сооружения.

Электрохимическая защита подразделяется на два ключевых метода. В чем же заключается принципиальное отличие этих подходов?

Катодная и протекторная защита днища резервуара

1. Катодная защита (КЗ)

КЗ использует внешний источник постоянного тока — катодную станцию. Резервуар подключается к отрицательному полюсу источника, а анодные заземлители (аноды) — к положительному.

• Принцип: За счет внешнего тока потенциал резервуара смещается в отрицательную область до достижения защитного потенциала.
• Применение: Защита внешней поверхности днища от почвенной коррозии. Анодные заземлители размещают в грунте (скважинные, протяженные, плоскостные).
• Срок службы: Современные протяженные анодные заземления рассчитаны на срок службы до 50 лет, а подпочвенные — не менее 15 лет.

2. Протекторная защита (ПЗ)

ПЗ является разновидностью КЗ, но не требует внешнего источника тока.

• Принцип: В качестве анода используется протектор — металл с более электроотрицательным потенциалом, чем сталь резервуара (например, магний, цинк, алюминий и их сплавы). Протектор подключается напрямую к резервуару и жертвенно разрушается, отдавая свои электроны и защищая сталь.
• Применение: Защита внутренней поверхности резервуара, контактирующей с подтоварной водой, или защита днища в условиях неагрессивных грунтов.

Ключевые нормативные технические параметры ЭХЗ

Успешная работа ЭХЗ определяется строгим соблюдением нормативно-технических требований к плотности тока и потенциалу. Несоблюдение этих параметров может привести к обратному эффекту.

Согласно отраслевому документу РД 91.020.00-КТН-149-06, минимальная защитная плотность тока ($i_{min}$), которую необходимо обеспечить на внешней поверхности днища резервуара, составляет:

imin = 0,0022 А/м²

Этот параметр критически важен, поскольку недостаточная плотность тока не обеспечит полного перехода резервуара в катодное состояние, а избыточная может привести к негативным последствиям.

Риск перезащиты: Чрезмерно большое смещение потенциала в отрицательную сторону (перезащита) является основным недостатком КЗ. Критическое значение потенциала, при котором возникает риск водородного охрупчивания металла и разрушения защитных покрытий (особенно важно для высокопрочных сталей), составляет:

Eкрит = -1,15 В (относительно медно-сульфатного электрода сравнения)

При потенциале ниже этого значения начинается электрохимическое выделение водорода, который диффундирует в металл, снижая его пластичность и вызывая коррозионное растрескивание, что делает систему защиты потенциально опасной. Поэтому строгий мониторинг потенциала является обязательным условием эксплуатации ЭХЗ.

Пассивная защита: Современные покрытия и инновационные решения

Пассивная защита представляет собой создание изолирующего барьера между поверхностью металла и агрессивной средой. В современных условиях это комплексные системы покрытий, которые должны обладать высокой адгезией, химической стойкостью, прочностью и ремонтопригодностью.

Требования и типы лакокрасочных покрытий

Для антикоррозионной защиты используются многослойные системы лакокрасочных материалов (ЛКМ), чаще всего на основе эпоксидных (высокая химическая стойкость) и полиуретановых (высокая прочность и УФ-стойкость) композиций.

Сроки службы покрытий (нормативные требования):

Зона резервуара	Требуемый срок службы покрытия	Типовые материалы
Внутренняя поверхность	Не менее 10 лет	Эпоксидные, фенольные, асфальто-эпоксидные эмали.
Наружная поверхность	Не менее 15 лет	Эпоксидные грунты + полиуретановые эмали.

Специфика наружных покрытий

Наружные покрытия выполняют двойную функцию: защиту от атмосферной коррозии и теплоотражение. Согласно ГОСТ 896-69 и отраслевым стандартам, наружные ЛКМ должны быть светлых тонов и обладать высокой светоотражательной способностью (более 98% для специальных эмалей). Использование светлых, теплоотражающих эмалей (например, ПФ-5135) позволяет минимизировать нагрев корпуса резервуара солнечной радиацией, что приводит к сокращению потерь светлых нефтепродуктов от испарения на 28–32% по сравнению с темными или традиционными алюминиевыми покрытиями.

Металлизационные покрытия

Металлизационные покрытия, наносимые методом газотермического напыления (например, цинковые), обеспечивают как изоляционную, так и протекторную защиту. Цинк, будучи более активным металлом, разрушается первым, защищая сталь. Оптимальная толщина цинкового покрытия составляет 120–150 мкм, обеспечивая срок службы до 10–15 лет.

Особо усиленные системы и композитные материалы

Современная инженерия требует решений, обеспечивающих максимальную долговечность, особенно для резервуаров, работающих с высокоагрессивными средами.

Особо усиленные системы ЛКМ

Для зон с высоким риском разрушения (днище, ватерлиния) применяются системы особо усиленного типа с увеличенной толщиной пленки — до 600 мкм. Эти системы часто включают:

• Армирование стекловолоконными матами: Стекловолокно добавляется в эпоксидные композиции для повышения механической прочности, трещиностойкости и увеличения толщины покрытия за один слой.
• Инновационные эмали: Разработка новых композиций, таких как асмольноэпоксидная эмаль ЭП-АС-6/2-1 (на основе нефтеполимера «Аемол»), демонстрирует улучшенную стойкость к агрессивным средам.

Футеровка — защита на 50+ лет

Инновационным и наиболее перспективным решением, значительно увеличивающим срок службы, является футеровка внутренней поверхности резервуаров листовыми полимерными материалами (полипропилен, полиэтилен, фторопласты).

• Принцип: Полимерные листы механически или адгезионно крепятся к стальной поверхности, создавая абсолютно химически инертный барьер.
• Преимущества: Футеровка обеспечивает срок службы более 50 лет и высокую стойкость к практически любым агрессивным химическим продуктам, что делает ее идеальной для хранения концентрированных кислот или щелочей, а также высокосернистой нефти.

Нормативно-техническое регулирование антикоррозионной защиты

Проектирование и эксплуатация систем антикоррозионной защиты должны базироваться на строгом соблюдении положений нормативно-технической документации (НТД). Использование актуальных стандартов гарантирует техническую точность, безопасность и экономическую целесообразность проекта. Именно НТД позволяет преобразовать научные выводы в прикладные технические решения.

Основополагающими документами в Российской Федерации являются:

1. ГОСТ 31385-2023 «Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия». Этот стандарт устанавливает общие требования к конструкции, материалам и, что критически важно, к антикоррозионной защите резервуаров, включая требования по контролю качества покрытий и электрохимической защите.
2. СП 28.13330.2012 «СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии». Документ регламентирует требования к выбору защитных материалов и методам защиты строительных конструкций, в том числе резервуаров, в зависимости от агрессивности среды.
3. РД-05.00-45.21.30-КТН-005-1-05 «Правила антикоррозионной защиты резервуаров». Данный ведомственный регламент, разработанный для системы ОАО «АК «Транснефть», является ключевым специализированным документом. Он детально определяет требования к материалам, технологиям нанесения покрытий, параметрам катодной защиты и контролю качества на всех этапах работ.

Разработка проекта антикоррозионной защиты (АКЗ) должна быть комплексной и включать:

• Оценку агрессивности среды (внутренней и внешней) в соответствии с расчетным сроком службы.
• Выбор оптимальной системы пассивной защиты (тип ЛКМ, толщина, количество слоев).
• Расчет параметров активной защиты (плотность тока, расположение анодов) с учетом предотвращения перезащиты (контроль потенциала $E \le -1,15 \text{ В}$).

Заключение

Коррозия резервуаров представляет собой многофакторный процесс, требующий комплексного и высокотехнологичного подхода к защите. Настоящее исследование подтвердило, что успешное обеспечение долговечности резервуарного парка невозможно без глубокого понимания специфических механизмов разрушения, включая межкристаллитную, CO₂- и биокоррозию.

Ключевым выводом является необходимость сочетания трех основных методов:

1. Конструкционные меры: Использование припуска на коррозию, который рассчитывается исходя из среднеагрессивной среды (до $0,5 \text{ мм/год}$) и нормативного срока службы.
2. Активная защита (ЭХЗ): Обязательная мера, требующая строгого контроля технических параметров, таких как минимальная защитная плотность тока ($0,0022 \text{ А/м}^2$) и предотвращение водородного охрупчивания (потенциал $E \ge -1,15 \text{ В}$).
3. Пассивная защита: Применение современных высокоэффективных систем покрытий (эпоксидных, полиуретановых) со сроком службы $\ge 10 \text{ лет}$. Внедрение инновационных решений, таких как особо усиленные покрытия ($600 \text{ мкм}$) и футеровка листовыми полимерами (срок службы $> 50 \text{ лет}$), позволяет значительно повысить надежность и снизить эксплуатационные затраты.

Только комплексный подход, основанный на требованиях актуальной НТД (ГОСТ 31385-2023 и ведомственные РД), обеспечивает требуемую долговечность, минимизирует риски аварий и снижает колоссальный экономический ущерб, наносимый коррозией.

Список использованной литературы

1. Медведева М.Л., Мурадов А.В., Прыгаев А.К. Коррозия и защита магистральных трубопроводов и резервуаров: учебное пособие. Москва: Издательский центр РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2013. 250 с.
2. Сваровская Н.А. Подготовка, транспорт и хранение скважинной продукции. Томск: Изд-во ТПУ, 2004. 268 с.
3. Ишмурзин А.А., Храмов Р.А. Процессы и оборудование системы сброса и подготовки нефти, газа и воды. Уфа: УГНТУ, 2003. 144 с.
4. Кузнецов М.В. Противокоррозионная защита трубопроводов и резервуаров. Москва: Недра, 1992. 240 с.
5. ГОСТ 31385-2023. Антикоррозионная защита резервуаров. Введ. 2024-01-01.
6. Коррозия изделий из нержавеющих сталей [Электронный ресурс]. URL: https://sarrz.ru (дата обращения: 09.10.2025).
7. Покрытия для наружной поверхности резервуаров [Электронный ресурс]. URL: https://sarrz.ru (дата обращения: 09.10.2025).
8. Правила антикоррозионной защиты резервуаров РД-05.00-45.21.30-КТН-005-1-05 [Электронный ресурс]. URL: https://stalpartner.ru (дата обращения: 09.10.2025).
9. Влияние коррозии на резервуары [Электронный ресурс]. URL: https://rsm-mash.ru (дата обращения: 09.10.2025).
10. Особенности защиты стальных резервуаров от процессов коррозии [Электронный ресурс]. URL: https://skyprom.ru (дата обращения: 09.10.2025).
11. Антикоррозийная защита резервуаров — основные способы защиты [Электронный ресурс]. URL: https://npommz.ru (дата обращения: 09.10.2025).
12. Разрушения, пожары и взрывы резервуаров — причины [Электронный ресурс]. URL: https://uralneftemash.com (дата обращения: 09.10.2025).
13. Дефекты металлоконструкции резервуара и причины их возникновения [Электронный ресурс]. URL: https://vzrk.ru (дата обращения: 09.10.2025).
14. Коррозия резервуаров для нефтепродуктов: виды коррозии и их влияние [Электронный ресурс]. URL: https://bze66.ru (дата обращения: 09.10.2025).
15. Коррозия. Антикоррозионная защита резервуаров [Электронный ресурс]. URL: https://altsi.ru (дата обращения: 09.10.2025).
16. Защита резервуара от коррозии — Проектирование и строительство [Электронный ресурс]. URL: https://gazovik-proekt.ru (дата обращения: 09.10.2025).
17. Противокоррозионная защита резервуаров [Электронный ресурс]. URL: https://ros-pipe.ru (дата обращения: 09.10.2025).
18. Особенности коррозии резервуаров для нефтепродуктов [Электронный ресурс]. URL: https://ros-pipe.ru (дата обращения: 09.10.2025).
19. Инструкция по антикоррозионной защите резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов [Электронный ресурс]. URL: https://stroyinf.ru (дата обращения: 09.10.2025).
20. Антикоррозийная обработка и покраска резервуаров [Электронный ресурс]. URL: https://spektrlkm.ru (дата обращения: 09.10.2025).
21. Покрытия, обеспечивающие защиту внутренней поверхности резервуаров [Электронный ресурс]. URL: https://spektrlkm.ru (дата обращения: 09.10.2025).
22. Антикоррозийная защита наземных стальных резервуаров [Электронный ресурс]. URL: https://flamax.ru (дата обращения: 09.10.2025).
23. Все о защите резервуаров от коррозии [Электронный ресурс]. URL: https://zavodpem.ru (дата обращения: 09.10.2025).
24. Лекция 10 – Электрохимическая защита [Электронный ресурс]. URL: https://kstu.kz (дата обращения: 09.10.2025).
25. Катодная защита газопроводов, трубопроводов, металлических объектов от коррозии [Электронный ресурс]. URL: https://mypractic.ru (дата обращения: 09.10.2025).
26. Коррозионная и катодная защита днища резервуара [Электронный ресурс]. URL: https://dfctank.com (дата обращения: 09.10.2025).
27. Защита резервуаров от коррозии: перспективные решения с использованием композитных материалов // Cyberleninka [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru (дата обращения: 09.10.2025).
28. О катодной защите скважин и погружного оборудования // Cyberleninka [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru (дата обращения: 09.10.2025).
29. Способы и механизмы применения ингибиторов коррозии металлов и сплавов // Cyberleninka [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru (дата обращения: 09.10.2025).
30. Анализ процесса коррозионного разрушения резервуаров-отстойников // Cyberleninka [Электронный ресурс]. URL: https://cyberleninka.ru (дата обращения: 09.10.2025).
31. Ингибиторы коррозии [Электронный ресурс]. URL: https://cnshb.ru (дата обращения: 09.10.2025).
32. Ингибиторы коррозии (обзор) // Авиационные материалы и технологии [Электронный ресурс]. URL: https://viam.ru (дата обращения: 09.10.2025).
33. РД 91.020.00-КТН-149-06 [Электронный ресурс]. URL: https://katod-zashita.ru (дата обращения: 09.10.2025).
34. Нехватка компонентов и устаревшие нормативы — главные проблемы отечественной отрасли защиты от коррозии [Электронный ресурс]. URL: https://zdc.ru (дата обращения: 09.10.2025).
35. Коррозия накопленным итогом, или нефть в разлив [Электронный ресурс]. URL: https://interfax.ru (дата обращения: 09.10.2025).
36. Биологическая коррозия магистральных нефтепроводов и резервуарных [Электронный ресурс]. URL: https://id-yug.com (дата обращения: 09.10.2025).
37. Коррозионные повреждения стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов [Электронный ресурс]. URL: https://narod.ru (дата обращения: 09.10.2025).
38. РД 34.21.526-95: Типовая инструкция по эксплуатации [Электронный ресурс]. URL: https://himstalcon.ru (дата обращения: 09.10.2025).