Основы технологии обработки стекла: комплексный академический анализ свойств, производства и методов обработки

Стекло — это не просто материал, это древнейшее изобретение человечества, которое на протяжении тысячелетий трансформировалось из примитивного украшения в высокотехнологичный компонент современной индустрии. От прозрачных фасадов небоскребов до высокоточных оптических систем, от бытовой утвари до сложнейших медицинских приборов — везде, где требуется уникальное сочетание прозрачности, прочности, химической инертности и эстетики, стекло занимает центральное место. Объем мирового рынка стекла, по оценкам, достиг 260,3 млрд долларов США в 2023 году, и ожидается, что к 2030 году он вырастет до 358,7 млрд долларов США, демонстрируя среднегодовой темп роста (CAGR) в 4,7%. Эти впечатляющие цифры ярко иллюстрируют не только текущую значимость, но и устойчивые перспективы развития стекольной промышленности. Для студентов и аспирантов технических специальностей, изучающих материаловедение и химическую технологию, глубокое понимание этих процессов открывает путь к инновациям и передовым разработкам.

Цель настоящего реферата — систематизировать фундаментальные знания о технологии обработки стекла, представив всесторонний академический анализ его свойств, процессов производства и методов модификации. Данная работа адресована студентам и аспирантам технических специальностей, изучающим материаловедение, химическую технологию и производство строительных материалов, и призвана стать надежным источником для глубокого понимания этой увлекательной и динамично развивающейся отрасли. Мы подробно рассмотрим химическую природу стекла, тонкости его получения, многообразие методов обработки, а также актуальные тенденции и инновационные решения, формирующие будущее стекольной промышленности.

1. Стекло: определение, химический состав, структура и физико-химические свойства

Погружение в мир стекла начинается с понимания его фундаментальной природы, которая отличает его от других материалов. Стекло — это не просто застывший материал; это уникальное состояние вещества, определяющееся его аморфной структурой и особым поведением при изменении температуры.

1.1. Определение и структурные особенности стекла

В сущности, стекло представляет собой аморфное вещество, которое формируется в процессе охлаждения расплава. Главная особенность этого процесса заключается в том, что при нагревании стекло не демонстрирует резкого перехода в жидкое состояние, как это свойственно кристаллическим материалам. Вместо этого оно постепенно размягчается, плавно переходя через вязкопластическое состояние. Для большинства промышленных стекол этот процесс размягчения начинается в интервале температур от 400 до 600 °С. Полное же размягчение, когда стекло достигает вязкости 2 × 10⁸ П (пуаз), обычно происходит при температурах от 700 до 750 °С.

Ключевым параметром, характеризующим этот переход, является температура стеклования (T_c). При этой температуре некристаллизующееся вещество переходит в стеклообразное, твёрдое состояние, сохраняя при этом аморфную структуру. Для широко используемого натриево-кальциевого стекла T_c находится в диапазоне от 520° до 570° C. Важно отметить, что все виды стекла при формовании проходят этот путь от вязкой жидкости до стеклообразного состояния, и критическим условием является достаточная скорость охлаждения, предотвращающая кристаллизацию расплава.

Структурно стекло уникально своей аморфностью и изотропностью. В отличие от кристаллических тел, где атомы или молекулы расположены в строго упорядоченной, повторяющейся решётке (дальний порядок), в стекле такой упорядоченности нет. Это приводит к тому, что рентгенограммы кварцевого стекла демонстрируют широкую, диффузную полосу, что является ярким признаком аморфной структуры, в то время как кристаллы кварца показывают чёткие, острые пики. Изотропность означает, что физические свойства стекла одинаковы во всех направлениях, в отличие от многих анизотропных кристаллов.

1.2. Химический состав и его влияние на свойства

Химический состав является краеугольным камнем, определяющим все свойства стекла, от его прозрачности до устойчивости к агрессивным средам. Основу подавляющего большинства промышленных стекол составляют три ключевых оксида: кремния (SiO₂), натрия (Na₂O) и кальция (CaO). Эти компоненты образуют сложные соединения, известные как силикаты — по сути, натриевые и кальциевые соли кремниевой кислоты.

Например, для распространенного натриево-кальциевого стекла, которое мы видим в оконных рамах и бутылках, типичный состав выглядит следующим образом:

• Оксид кремния (SiO₂): 70–75%
• Оксид натрия (Na₂O): 12–15%
• Оксид кальция (CaO): 10–15%
• Вспомогательные оксиды (MgO, Al₂O₃): небольшие количества.

Обобщенная химическая формула такого стекла часто представляется как Na₂O·CaO·6SiO₂.

Каждый из этих оксидов играет свою уникальную роль:

• SiO₂ (кварцевый песок) — это основной стеклообразователь, формирующий аморфную кремниево-кислородную сетку.
• Na₂O (известен как «плавень», вводится в виде соды Na₂CO₃ или сульфата натрия Na₂SO₄) снижает температуру плавления шихты, делая процесс варки более экономичным. Однако его избыток может снижать химическую стойкость стекла, что критически важно для упаковочных материалов.
• CaO (вводится в виде извести, известняка CaCO₃ или мела) придает стеклу желаемую нерастворимость в воде и повышает его химическую стойкость.

Варьируя состав, можно значительно изменять свойства стекла. Так, вместо Na₂O может быть введен оксид калия (K₂O), а CaO может быть заменен оксидами магния (MgO), свинца (PbO), цинка (ZnO) или бария (BaO). Эти замены не случайны:

• MgO и Al₂O₃ вводятся для понижения хрупкости и повышения термостойкости.
• PbO (оксид свинца) улучшает оптические свойства, увеличивает плотность и показатель преломления, но снижает твердость.
• B₂O₃ (оксид бора) — ключевой компонент боросиликатных стекол, улучшающий их термостойкость и влияющий на зависимость показателя преломления от длины волны света. В боросиликатном стекле его содержание может достигать 13%.
• P₂O₅ (оксид фосфора) может частично замещать кремнезем, модифицируя оптические свойства.
• Fe₂O₃ (оксид железа) является нежелательной примесью, так как существенно понижает прозрачность стекла, придавая ему зеленоватый или бурый оттенок. Поэтому для оптического стекла требования к чистоте сырья особенно высоки, ведь малейшие включения могут исказить световой поток.

Манипулируя этими компонентами, технологи создают бесконечное множество стекольных композиций, каждая из которых обладает уникальным набором характеристик для конкретных применений.

1.3. Основные физико-химические свойства стекла

Комплекс физико-химических свойств определяет функциональность стекла и его применимость в различных отраслях. Давайте рассмотрим ключевые из них:

1. Прозрачность (светопрозрачность): Это, пожалуй, наиболее узнаваемое свойство стекла. Оконное стекло обычно обладает светопрозрачностью в диапазоне 83–90%, тогда как для высококачественных оптических стекол этот показатель может достигать 99,95%. Прозрачность напрямую зависит от химического состава (отсутствие красящих примесей, таких как оксиды железа), толщины изделия и качества обработки поверхности.
2. Твердость: По шкале Мооса твердость стекла составляет 6–7 единиц, что находится между твердостью апатита (5) и кварца (7). Микротвердость, измеряемая методом индентирования, колеблется в пределах 4–10 ГПа. Важно, что твердость стекла не является константой; она увеличивается с повышением содержания оксида кремния (SiO₂) и, наоборот, снижается при введении оксида свинца (PbO) или щелочных металлов. Плотность стекла также варьируется в широких пределах, от 2200 до 8000 кг/м³, в зависимости от состава.
3. Хрупкость: Стекло является типично хрупким телом, что означает его низкую сопротивляемость ударным и изгибающим нагрузкам без предварительной пластической деформации. Это свойство делает его весьма чувствительным к механическим воздействиям, особенно ударным. Для снижения хрупкости в состав стекла вводят оксиды магния (MgO) и алюминия (Al₂O₃).
4. Термостойкость: Способность стекла выдерживать резкие перепады температур без разрушения. Для большинства промышленных стекол термостойкость находится в диапазоне 90–170 °С. Однако, обычное натриево-кальциевое стекло обладает относительно низкой термостойкостью (70–90 °С) и способно выдерживать перепады температур лишь около 40 °С. Примером материала с значительно улучшенной термостойкостью является боросиликатное стекло, которое благодаря оксиду бора в составе может выдерживать перепады температур до 120 °С и функционировать при температурах до +525 °С, а также устойчиво к резким перепадам до 170 °С.
5. Коэффициент теплового расширения (КТР): Этот показатель определяет, насколько сильно материал изменяет свои размеры при изменении температуры. Для стекла КТР варьируется от 5 × 10^-7 до 200 × 10^-7 1/К, и он сильно зависит от химического состава. Кварцевое стекло имеет самый низкий КТР, что делает его крайне термостойким. Боросиликатное стекло также отличается низким КТР, примерно 3,3 × 10^-6 1/К, что почти в три раза меньше, чем у обычного натриево-известкового стекла. Стекла с высоким содержанием щелочных компонентов, напротив, имеют самый высокий КТР.
6. Механическая прочность: Несмотря на свою хрупкость, стекло обладает значительной прочностью при сжатии. Предел прочности при сжатии у стекла может составлять 0,5–2 ГПа, что сопоставимо с чугуном (170–260 МПа, а для высокопрочных чугунов — более 800 МПа). Однако при изгибе предел прочности значительно ниже — 30–90 МПа, а при ударном изгибе — 1,5–2 МПа.
7. Химическая инертность: Стекло проявляет высокую химическую стойкость и невосприимчивость к действию воды, растворов солей, влаги и большинства газов атмосферы. Большинство обычных стекол устойчивы к действию кислот, за исключением плавиковой (HF) и некоторых видов фосфорной (H₃PO₄). Увеличение содержания щелочных оксидов (Na₂O или K₂O) обычно снижает химическую стойкость, тогда как введение оксидов цинка, циркония, магния, бария, бора, алюминия, кремния и титана значительно повышает ее. Щелочестойкость оконного стекла, например, определяется потерей массы (не более 38 мг/дм² при обработке в кипящем 1Н растворе карбоната натрия в течение 3 часов). Эта инертность делает стекло идеальным материалом для хранения химикатов и использования в пищевой промышленности.

В совокупности эти свойства определяют уникальность стекла как материала и объясняют его повсеместное применение в самых разнообразных сферах человеческой деятельности. Они также являются основой для разработки новых, специализированных видов стекла.

2. Сырьевые материалы и основные этапы производства стекла

Производство стекла — это сложный многоступенчатый процесс, начинающийся с тщательного выбора и подготовки сырья и завершающийся формованием готовых изделий. Каждая стадия требует строгого контроля и соблюдения технологических параметров, чтобы обеспечить высокое качество конечной продукции.

2.1. Сырьевые материалы для производства стекла

Основным «строительным блоком» для производства стекла является кварцевый песок. Это не обычный песок, а специально подготовленный, мелкодисперсный и обогащенный материал с очень высоким содержанием оксида кремния (SiO₂). Требования к его чистоте чрезвычайно строги: для листового стекла содержание SiO₂ должно быть не менее 98,5-99%, а для оптического стекла, где любая примесь может повлиять на прозрачность и показатель преломления, этот показатель достигает 99,8%. Ведь малейшее отклонение здесь может привести к браку всей партии оптических элементов.

Помимо кварцевого песка, в состав шихты (то есть, тщательно подобранной смеси сырьевых компонентов) входят:

• Сульфат натрия (Na₂SO₄) или кальцинированная сода (Na₂CO₃): Эти компоненты являются «плавнями», которые значительно снижают температуру плавления кремнезема, делая процесс варки стекла более энергоэффективным.
• Мел или известняк (CaCO₃), а также доломит (смесь CaCO₃ и MgCO₃) и пегматит (алюмосиликат): Они вводятся для придания стеклу химической стойкости и повышения его твердости. Известняк и мел разлагаются при варке с выделением оксида кальция (CaO), который, как мы уже знаем, ключевой компонент.

Для производства обычного натрий-кальций-силикатного стекла типичные процентные соотношения компонентов шихты выглядят следующим образом:

• Кварцевый песок (SiO₂): 69-74%
• Сода (Na₂CO₃): 12-16%
• Известняк и доломит (CaO, MgO): 5-12%

Неотъемлемой частью современной шихты является стеклянный бой (кулетт). Его доля может достигать 20-25% от общей массы шихты. Использование стеклянного боя не только способствует утилизации отходов и снижает нагрузку на окружающую среду, но и значительно уменьшает температуру плавления шихты, что приводит к экономии энергии и сокращению времени варки. При необходимости для придания стеклу определенного цвета в шихту также добавляют красители (например, оксиды металлов).

2.2. Подготовка шихты

Подготовка шихты — это критически важный этап, определяющий качество конечного продукта. Она включает в себя несколько последовательных операций, направленных на достижение максимальной однородности и оптимальной гранулометрии компонентов:

1. Добыча и сортировка: Сырьевые материалы извлекаются из месторождений и проходят первичную очистку от нежелательных примесей.
2. Сушка: Избыточная влага удаляется из сырья, так как она может негативно влиять на процесс варки и энергетические затраты.
3. Измельчение: Все компоненты измельчаются до строго определенных размеров частиц. Для кварцевого песка это обычно 0,1–0,4 мм, для щелочных компонентов (соды) — 0,1–1,0 мм. Точное измельчение обеспечивает более быстрое и равномерное растворение компонентов в расплаве.
4. Перемешивание: Измельченные компоненты тщательно перемешиваются в специальных смесителях для достижения максимально однородной смеси. Это предотвращает образование неоднородностей в стекломассе.
5. Дозирование: Каждый компонент дозируется с высокой точностью в соответствии с заданной рецептурой. Отклонения в дозировке могут привести к изменению свойств стекла или появлению дефектов.
6. Брикетирование: Некоторые производства осуществляют брикетирование шихты. Это процесс слабого увлажнения и прессования смеси в компактные брикеты. Брикетирование помогает исключить потери пыли во время транспортировки шихты в стекловаренную печь и улучшает условия плавления.

2.3. Варка стекломассы и формование изделий

После подготовки шихта поступает в стекловаренную печь, где начинается самый ответственный этап — варка стекломассы. Это высокотемпературный процесс, при котором шихта нагревается до очень высоких температур (до 1500–1600 °С), проходя через ряд химических и физических преобразований.

В промышленности используются два основных типа печей:

• Горшковые печи: Это печи периодического действия, в которых варка происходит в отдельных огнеупорных горшках. Они применяются для одновременной варки стекломассы различного состава и цвета в небольших количествах, что актуально для производства специальных стекол или изделий ручной работы.
• Ванные печи: Это печи непрерывного действия, обладающие значительно более высокой производительностью. Они используются для получения больших объемов расплава одного состава, что характерно для массового производства листового или тарного стекла.
• Электрические печи: Современные электрические печи отличаются простотой обслуживания, высокой степенью автоматизации, малым расходом топлива и высоким коэффициентом полезного действия (КПД), который может достигать 70-80%.

Процесс варки стекла — это сложная последовательность физико-химических реакций:

1. Удаление гигроскопической влаги: На начальных этапах нагрева (100–120 °С) из шихты испаряется адсорбированная вода.
2. Выделение CO₂: При температуре около 600 °С начинаются реакции разложения карбонатов (соды, известняка), сопровождающиеся выделением углекислого газа.
3. Образование расплава и силикатов: В диапазоне 740–1100 °С происходит образование первых легкоплавких эвтектических смесей и первичных силикатов.
4. Стеклообразование: Это основная стадия (1150–1400 °С), при которой кварцевый песок и образовавшиеся силикаты полностью растворяются в расплаве. Масса становится прозрачной, однородной и осветленной (удаляются газовые пузырьки).
5. Гомогенизация и осветление: На этом этапе происходит полное растворение оставшихся твердых частиц и удаление газовых включений, что обеспечивает оптическую однородность стекла.

После варки стекломассу постепенно охлаждают до необходимой температуры формования, которая обычно находится в диапазоне 1100–1500 °С, в зависимости от состава стекла. При этой температуре стекломасса приобретает достаточную вязкость, позволяющую придавать ей желаемую форму.

Формование готовых изделий осуществляется различными механизированными способами:

• Вытягивание: Для получения листового стекла (хотя флоат-процесс сейчас доминирует).
• Прокат: Для изготовления узорчатого или армированного стекла.
• Прессование: Для производства толстостенных изделий (тарелки, блоки, линзы).
• Литье: Для крупногабаритных изделий или скульптур.
• Выдувание: Основной метод для изготовления полой стеклотары (бутылки, банки, колбы).

После формования изделие подвергается резкому снижению температуры для закрепления его формы, а затем проходит через процесс отжига. Отжиг — это контролируемое, медленное охлаждение в несколько этапов, целью которого является снятие внутренних напряжений, возникших при формовании и быстром охлаждении. Без отжига стекло может легко растрескаться из-за неравномерных напряжений, что делает этот этап критически важным для прочности и долговечности изделия.

3. Технологии производства различных видов стекла

Мир стекла удивительно разнообразен, и за каждым видом, будь то обычное оконное стекло или высокотехнологичное смарт-стекло, стоит уникальная технология производства, адаптированная под его специфические свойства и области применения.

3.1. Производство листового стекла: Флоат-процесс

Современная стекольная промышленность немыслима без флоат-процесса (Float-метода), который стал доминирующей технологией для производства высококачественного листового стекла. Этот метод был разработан в 1950-х годах сэром Аластером Пилкингтоном и революционизировал отрасль. Его появление изменило подходы к строительству и дизайну, сделав стекло повсеместно доступным.

Суть флоат-процесса заключается в следующем: расплавленная стекломасса, вышедшая из ванной печи, непрерывным потоком подается в специальную ванну, заполненную расплавленным оловом. Олово выбрано не случайно: оно имеет высокую плотность, низкую температуру плавления по сравнению со стеклом и химически инертно. Благодаря тому, что стекло легче олова, оно растекается по поверхности расплавленного металла, образуя идеально ровный и гладкий слой. Силы поверхностного натяжения обеспечивают идеально гладкую нижнюю сторону, контактирующую с оловом, в то время как верхняя сторона становится гладкой под действием собственного веса стекла и сил поверхностного натяжения.

Основные преимущества флоат-технологии впечатляют:

• Идеально гладкая и качественная поверхность без необходимости дополнительной шлифовки и полировки.
• Стабильная и равномерная толщина по всей площади листа, что критически важно для оптических и строительных применений.
• Высокие показатели производительности: Современные флоат-линии способны выпускать до 600–800 тонн стекла в сутки, обеспечивая массовое производство.
• Отсутствие оптического брака, такого как искажения или волнистость, характерных для старых методов.

Максимальные размеры пластин, получаемых этим методом, также впечатляют: длина может достигать 500–600 см, ширина — 321 см, а толщина варьируется от 0,2 до 2,5 см. Это позволяет производить как ультратонкие стекла для электроники, так и толстые листы для строительных конструкций.

Ранее для производства листового стекла активно использовался метод вертикального вытягивания (Фурко), но он значительно уступает флоат-процессу по качеству поверхности, равномерности толщины и производительности. Сегодня он считается финансово и технологически устаревшим и практически не применяется.

3.2. Производство тарного стекла

Тарное стекло — это один из столпов стекольной промышленности. В России, например, производство стеклотары составляет около 50% от общего выпуска стекла, что подчеркивает его стратегическое значение для пищевой, фармацевтической и парфюмерной индустрии.

Производство тарного стекла осуществляется на высокоскоростных стеклоформующих машинах, которые являются вершиной инженерной мысли. Эти машины способны выпускать до 370 бутылок в минуту, при этом на производство одной единицы уходит всего около 3,5 секунд. Такой темп требует бесперебойной работы всего комплекса.

Ключевой особенностью производства тарного стекла является круглосуточный режим работы стекловаренной печи. С момента запуска и на протяжении всего срока службы (который может достигать 12–13 лет) печь работает в режиме нон-стоп. Остановка печи, даже кратковременная, приведет к застыванию стекломассы и необратимому выходу из строя дорогостоящего оборудования, требуя капитального ремонта или полной замены. Это обусловливает необходимость постоянного контроля, регулярного обслуживания и высокой надежности всех систем.

3.3. Производство специального стекла

Помимо стандартного листового и тарного стекла, существует целая плеяда специальных видов стекла, каждый из которых обладает уникальными свойствами и применяется в специфических областях. К ним относятся:

• Матовое и цветное стекло: Производятся путем добавления специальных красителей или матирующих агентов в стекломассу на этапе варки или путем поверхностной обработки (например, травления или пескоструйной обработки) уже готового изделия.
• Закаленное стекло: Это стекло, подвергнутое специальной термической обработке, которая значительно повышает его прочность. Стекло нагревается до температуры, близкой к точке размягчения (обычно 600–700 °С для натриево-кальциевого стекла), а затем быстро охлаждается воздухом или жидкостью. Это создает в поверхностных слоях стекла равномерные сжимающие напряжения (до 100-200 МПа), которые препятствуют раскрытию микротрещин. В результате прочность закаленного стекла на изгиб и удар в 5–7 раз выше, чем у обычного отожженного стекла. При разрушении оно распадается на мелкие, относительно безопасные осколки с тупыми краями, что значительно снижает риск травматизма. Используется в автомобильной промышленности, строительстве, производстве бытовой техники.
• Триплекс: Это многослойное стекло, состоящее из двух или более стекол, склеенных между собой полимерной пленкой (чаще всего поливинилбутиральной — PVB) под воздействием температуры и давления. Основное преимущество триплекса в его безопасности: при разрушении осколки стекла остаются приклеенными к пленке, не разлетаясь и сохраняя целостность конструкции. Триплекс способен выдерживать множественные удары и является барьером для проникновения. Применяется в лобовых стеклах автомобилей, бронированных окнах, ограждениях и полах.
• Жаропрочное стекло: Разрабатывается для работы в условиях высоких температур или резких температурных перепадов. Часто это боросиликатное стекло или стеклокерамика с низким коэффициентом теплового расширения.
• Смарт-стекло (электрохромное стекло): Одна из наиболее инновационных разработок. Такое стекло содержит тонкие пленки (например, полимерно-диспергированные жидкокристаллические или электрохромные материалы), которые изменяют свои оптические свойства (прозрачность, светопропускание) под воздействием электрического тока. Это позволяет регулировать количество проходящего света и тепла, превращая обычное окно в динамическую систему управления климатом и приватностью. Применяется в архитектуре, транспорте и интерьере.
• Ситаллы (стеклокристаллические материалы): Это особый класс материалов, получаемых путем регулируемой кристаллизации стекла. В отличие от обычного стекла, которое полностью аморфно, ситаллы имеют тонкозернистую кристаллическую структуру, диспергированную в стекловидной фазе. Такой контроль кристаллизации придает ситаллам уникальные свойства, такие как исключительная механическая прочность, высокая термостойкость, химическая инертность и низкий КТР, что делает их незаменимыми в производстве варочных поверхностей, космических аппаратов и прецизионной оптики.

Эти разнообразные технологии демонстрируют, насколько гибким и адаптивным может быть стекло, превращаясь из простого материала в сложный инженерный продукт, отвечающий самым высоким требованиям современной индустрии.

4. Методы первичной и вторичной обработки стекла

Когда стекло покидает печь и принимает свою первоначальную форму, его путешествие на этом не заканчивается. Для придания ему необходимых эстетических, функциональных и прочностных характеристик оно подвергается многочисленным методам обработки, которые традиционно делятся на горячую (термическую) и холодную (механическую). К ним также примыкает химическая обработка, использующая агрессивные среды для модификации поверхности.

4.1. Холодная (механическая) обработка

Холодная обработка стекла — это совокупность процессов, направленных на изменение формы, размеров и поверхностных свойств без значительного нагрева, используя механические воздействия.

• Резка стекла: Одна из базовых операций. Традиционно выполняется с помощью алмазных или твердосплавных стеклорезов, которые создают микротрещину на поверхности, по которой затем происходит разлом. Для продольной и поперечной резки листового стекла применяется сверхтвердый вольфрамовый ролик. Современные методы включают гидроабразивную резку, при которой мощная струя воды, смешанная с абразивными частицами (например, песком), под высоким давлением прорезает стекло, обеспечивая высокую точность и возможность создания сложных форм.
• Шлифование: Эта процедура предназначена для удаления верхнего слоя стеклянной поверхности. Ее цели — придание изделию точных геометрических размеров и формы, а также устранение крупных неровностей, сколов и острых краев, образующихся после резки. Шлифование является важным этапом подготовки к полировке. Оно выполняется с использованием абразивных материалов, таких как карбид кремния, электрокорунд или алмазные круги. Процесс многостадийный: начинается с грубого абразива (зернистость 80-120 мкм) для быстрого снятия материала и постепенно переходит к более мелким фракциям (до 10-20 мкм) для получения более гладкой поверхности.
• Полирование: Следующий шаг после шлифования, целью которого является придание стеклу кристально чистого и яркого блеска, устранение мельчайших царапин и микронеровностей. В процессе полирования на поверхности стекла образуется тонкая защитная пленка, которая дополнительно увеличивает прочность изделия. Для этого используются тонкодисперсные порошки, такие как оксид церия (CeO₂), оксид железа (Fe₂O₃) или крокус, которые применяются в сочетании с полировальными кругами из мягких материалов, например, фетра или полиуретана.
• Сверление: Операция, необходимая для создания сквозных отверстий в стекле. Высокая хрупкость стекла требует особой осторожности. Сверление осуществляется с помощью трубчатых или полнотелых алмазных сверл, а также твердосплавных сверл со специальными напайками. Критически важным условием является постоянная подача охлаждающей жидкости (вода, специальные эмульсии) в зону сверления для предотвращения перегрева и растрескивания стекла. Диаметр отверстий может варьироваться от нескольких миллиметров до десятков сантиметров.
• Фацетирование: Процесс создания декоративной фаски (скоса) по кромке стекла. Обычно это делается путем срезания кромки под углом 45 градусов, что придает краю трапециевидную форму. Фацетирование не только улучшает эстетический вид изделия, создавая игру света на гранях, но и делает край менее подверженным разрушению. Существует также цветное фацетирование, когда фаска окрашивается.
• Гранёние: Позволяет создавать сложные узоры и рельефы на поверхности стекла. Это достигается за счет срезания достаточно толстого слоя стекла с помощью вращающихся абразивных кругов, формируя ровные прямые или изогнутые грани, что характерно для хрустальных изделий.
• Гравировка: Нанесение узоров, надписей или изображений на поверхность стекла. Может быть выполнена механическим инструментом (гравировальной машиной) или с помощью лазера. Лазерная гравировка обеспечивает высокую точность и детализацию. Гравировка может быть как выступающей (рельефной), так и углубленной.
• Пескоструйная обработка: Метод для создания матовой поверхности или нанесения узоров. Специальная установка подает воздух под высоким давлением, смешанный с мелкофракционным песком или другим абразивом, который бомбардирует поверхность стекла. Участки, которые должны оставаться прозрачными, защищаются трафаретом. Интенсивность обработки регулирует степень матирования.

4.2. Горячая (термическая) обработка

Горячая обработка предполагает использование высоких температур для изменения внутренней структуры или формы стекла, что существенно влияет на его механические свойства.

• Отжиг: Этот процесс является обязательным для всех стеклянных изделий после формования. Его цель — снять внутренние напряжения, которые неизбежно возникают в стекле при быстром и неравномерном охлаждении после выхода из печи или формы. Отжиг заключается в контролируемом, постепенном охлаждении стекломассы в определенном температурном диапазоне. Для большинства силикатных стекол он проводится при температурах от 400 до 550 °С. Скорость охлаждения строго контролируется: для больших и толстых изделий она может составлять всего несколько градусов в час, а для тонких листов — десятки градусов в минуту, чтобы избежать повторного возникновения напряжений, ведущих к разрушению.
• Закалка: Процесс упрочнения стекла, который значительно повышает его механическую и термическую стойкость. Стекло нагревают до температуры, близкой к точке размягчения (обычно 600–700 °С для натриево-кальциевого стекла), а затем быстро охлаждают. Охлаждение может осуществляться с помощью потоков холодного воздуха или погружением в специальную жидкость. В результате такой обработки поверхностный слой стекла сжимается, в то время как внутренние слои остаются в состоянии растяжения. Эти равномерные сжимающие напряжения в поверхностных слоях (до 100-200 МПа) препятствуют раскрытию микротрещин, что повышает прочность стекла на изгиб и удар в 5–7 раз. Важным свойством закаленного стекла является его безопасное разрушение: при повреждении оно рассыпается на множество мелких, неострых осколков.
• Моллирование (гибка): Процесс придания стеклу изогнутой формы. Стекло нагревается до температуры размягчения (обычно 580–620 °С), при которой оно становится достаточно пластичным. Затем лист стекла помещается на специальную металлическую матрицу или форму, и под действием собственного веса или внешнего механического воздействия стекло плавно прогибается и принимает заданную изогнутую конфигурацию. После этого стекло медленно охлаждается для снятия внутренних напряжений. Моллирование позволяет создавать архитектурные элементы, автомобильные стекла, витрины и мебель сложной формы.

4.3. Химическая обработка

Химическая обработка стекла использует химические реагенты для изменения его поверхности, придавая ей новые свойства или декоративные эффекты.

• Травление и матирование: Эти процессы основаны на использовании агрессивных химических веществ, в первую очередь плавиковой кислоты (HF) или ее соединений, а также специальных паст. Плавиковая кислота является единственной кислотой, способной растворять оксид кремния. Регулируя концентрацию кислоты, время экспозиции и наличие защитных покрытий (трафаретов), можно получить как полностью матовое покрытие на всей поверхности, так и нанести необычные узоры, создавая эффект «бархатного» или «пескоструйного» стекла.
• Декорирование: Химическое травление широко используется в декорировании стекла, позволяя создавать сложные рисунки и текстуры. Примером может служить итальянское стекло Omni Decor, которое получают с помощью подобных технологий. Это открывает широкие возможности для дизайнеров и архитекторов, создавая уникальные эстетические эффекты на стеклянных поверхностях.

Эти разнообразные методы обработки демонстрируют невероятную гибкость стекла как материала и позволяют адаптировать его под самые взыскательные требования современных технологий и дизайна.

5. Дефекты стекла и контроль качества

В любом производственном процессе, тем более таком высокотехнологичном, как производство и обработка стекла, неизбежно возникают отклонения от идеальных параметров. Эти отклонения, называемые дефектами, могут существенно снижать качество, эстетику и функциональность готовой продукции. Понимание природы дефектов и строгие методы контроля качества являются ключевыми аспектами для обеспечения конкурентоспособности стекольных изделий.

Дефекты стекла — это любые несоответствия установленным требованиям нормативно-технической документации (ГОСТам, СНиПам). Они могут быть результатом неоднородности стекломассы, отклонений от заданного химического состава или цвета, а также наличия различных включений: кристаллических, стекловидных, инородных или газовых.

5.1. Классификация дефектов стекла

Дефекты стекла классифицируются по их происхождению и внешним проявлениям. Рассмотрим наиболее распространенные категории:

1. Неоднородность: Этот дефект возникает, когда в стекломассе присутствуют различные стекловидные фазы с отличающимися физико-химическими свойствами или, что еще хуже, посторонние нестекловидные включения. Неоднородность может проявляться как видимые полосы, узлы или жгуты, влияющие на оптическую прозрачность и равномерность материала.
2. Пузырь: Один из самых распространенных дефектов, представляющий собой полость различного размера (от микронных до нескольких миллиметров), круглой или продолговатой формы. Пузыри могут быть прозрачными или непрозрачными, полностью или частично заполненными газом. Их классифицируют по происхождению:
   • Первичные пузыри: Образуются в процессе варки стекломассы и не были полностью удалены на стадии осветления.
   • Вторичные пузыри: Возникают в уже осветленной стекломассе при ее вторичном разогреве или из-за дегазации огнеупоров.
   • Наборные пузыри: Образуются при наборе порции стекломассы из печи, когда воздух попадает в расплав.
3. Свиль: Дефект, представляющий собой стекловидную неоднородность в стекле, которая визуально выглядит как прямая или волнистая, нитевидная или волосяная линия, узел или жгут. Свиль отличается от основного состава стекла своими физико-химическими свойствами (например, показателем преломления или плотностью), что делает ее видимой и может вызывать оптические искажения.
4. Механические повреждения поверхности: Эти дефекты возникают преимущественно на этапах формования, транспортировки, хранения или последующей обработки изделий:
   • Разрыв поверхности стеклоизделия: Глубинное повреждение на поверхности стеклянной тары, часто оплавленное, что свидетельствует о высоких температурах или механическом контакте.
   • Царапина: Единичное повреждение поверхности, образующееся в результате механического воздействия острым предметом.
   • Потертость: Дефект на любой части поверхности, представляющий собой повреждение, создающее эффект матовой поверхности из-за множественных микроцарапин или истирания.
5. Дефекты, появляющиеся в процессе обработки:
   • Переправление краев: Неправильная обработка кромки, ведущая к ее оплавлению или чрезмерному скруглению.
   • Выгорание пленок и красок: Неправильный температурный режим при нанесении или закреплении декоративных покрытий.
   • Несимметричность рисунков: Ошибки при гравировке, пескоструйной обработке или нанесении деколей.
   • Потеки: Неравномерное нанесение лакокрасочных или матирующих составов.
   • Растрескивания: Могут возникать из-за внутренних напряжений, неправильного отжига, перегрева при сверлении или резке, или из-за внешних механических воздействий.

5.2. Методы контроля качества стекла

Для обеспечения высокого качества продукции стекольные предприятия используют комплексные методы контроля, сочетающие органолептические и инструментальные подходы.

1. Органолептический (визуальный) контроль: Это первичный и наиболее оперативный метод. Опытные контролеры или автоматизированные системы визуального контроля осматривают каждое изделие на предмет видимых дефектов: пузырей, свилей, царапин, сколов, трещин, неоднородностей цвета и формы. Этот метод позволяет быстро отбраковать очевидно дефектную продукцию.
2. Физико-химические методы контроля: Эти методы направлены на количественное определение эксплуатационных характеристик стекла и его соответствия заданным параметрам:
   • Определение плотности и показателя преломления: Позволяет оценить химический состав и однородность стекломассы.
   • Химическая стойкость: Измеряется способность стекла противостоять разрушающему действию воды, кислот, щелочей и других реагентов. Например, щелочестойкость оконного стекла определяется потерей массы и не должна превышать 38 мг/дм² при обработке в кипящем 1Н растворе карбоната натрия в течение 3 часов.
   • Термическая стойкость: Определяется количество циклов нагрева-охлаждения или максимальный перепад температур, который стекло может выдержать без разрушения.
   • Механические свойства: Включают измерение прочности на изгиб, сжатие и удар. Для закаленного стекла, например, контролируется величина сжимающих напряжений в поверхностных слоях.

Соответствие продукции стандартам качества является залогом ее безопасности и долговечности. В России действуют специализированные ГОСТы:

• ГОСТ 32557-2013 устанавливает методы контроля геометрических параметров и показателей внешнего вида листового стекла и изделий из него.
• ГОСТ 33204-2014 регламентирует термины и определения основных понятий дефектов стекла (стекломассы), образующихся в процессе изготовления стеклянной упаковки.

Строгий контроль качества на всех этапах производства и обработки стекла является неотъемлемой частью технологического процесса, обеспечивающей выпуск надежной и безопасной продукции, отвечающей высоким стандартам современного рынка.

6. Современные тенденции, инновационные технологии и перспективы развития обработки стекла

Стекольная промышленность, несмотря на свою древнюю историю, является одной из самых динамично развивающихся отраслей в мировой экономике. Постоянно растущий спрос на стекло стимулирует активные исследования и внедрение инновационных технологий, открывая новые горизонты для его применения.

6.1. Мировой рынок стекла и основные тенденции

Мировой рынок стекла демонстрирует устойчивый рост. В 2023 году его объем оценивался в 260,3 млрд долларов США, и, по прогнозам аналитиков, к 2030 году он достигнет 358,7 млрд долларов США, показывая среднегодовой темп роста (CAGR) в 4,7%. Этот рост обусловлен несколькими ключевыми факторами:

• Урбанизация и строительный бум: Стекло остается одним из основных материалов в архитектуре, используемым для фасадов, окон, перегородок, что стимулирует спрос на листовое и архитектурное стекло.
• Растущее потребление упаковки: Пищевая, фармацевтическая и косметическая промышленность продолжают активно использовать стеклотару, ценя ее инертность, гигиеничность и возможности для брендинга.
• Повышение экологических стандартов: Стремление к энергосбережению и сокращению углеродного следа стимулирует развитие и внедрение энергоэффективных стекол.
• Развитие новых технологий: Инновации в электронике, автомобилестроении и возобновляемой энергетике открывают новые ниши для специализированных видов стекла.

6.2. Инновационные технологии в обработке стекла

Современные вызовы требуют более точных, эффективных и универсальных методов обработки стекла. На передний план выходят следующие инновационные технологии:

1. Лазерная обработка стекла: Лазеры становятся все более популярным инструментом для резки, гравировки и сверления стекла благодаря своей высокой точности и возможности бесконтактного воздействия. Лазерная резка, например, обеспечивает точность до ±0,01 мм, что позволяет создавать сложные формы и минимизировать риск образования микротрещин, характерных для механических методов. Эта технология находит применение в производстве дисплеев, микроэлектронике и высокоточной оптике.
2. Автоматизированные линии производства: Внедрение роботизированных систем и систем управления производством (MES) кардинально меняет облик стекольных заводов. Автоматизация позволяет значительно повысить эффективность, обеспечить высокую повторяемость процессов и снизить человеческий фактор. По оценкам, внедрение таких систем позволяет сократить количество дефектов на 20-30% и увеличить производительность на 15-20%, что является критически важным в условиях растущего спроса.
3. Развитие смарт-стекла: Технологии «умного» или смарт-стекла, способного изменять свои свойства (например, затемнение, прозрачность, энергопропускная способность) под воздействием электрического тока, являются одним из самых перспективных направлений. Мировой рынок смарт-стекла демонстрирует впечатляющую динамику: оцениваемый в 5,4 млрд долларов США в 2023 году, он, по прогнозам, достигнет 12,3 млрд долларов США к 2032 году, увеличиваясь со среднегодовым темпом роста 9,6%. Это стекло находит применение в архитектуре (динамические фасады), транспорте (самозатемняющиеся окна), бытовой технике и электронике.
4. Энергоэффективное стекло: В контексте глобальных усилий по борьбе с изменением климата и повышению энергоэффективности зданий, растет спрос на стекла с низким коэффициентом теплопередачи. Современные энергоэффективные стекла, такие как низкоэмиссионные (Low-E) стекла, имеют специальные покрытия, отражающие тепловое излучение, что позволяет значительно снизить потери тепла через оконные проемы. Их коэффициент теплопередачи (U-value) может быть ниже 1,0 Вт/(м²·К), что существенно превосходит показатели обычного стекла.

6.3. Перспективы развития и новые области применения

Будущее стекольной промышленности видится крайне многообещающим, с постоянным расширением сфер применения и дальнейшим углублением технологических инноваций.

Мировой рынок оборудования для обработки стекла, по прогнозам, достигнет 11,2 млрд долларов США к 2025 году, что свидетельствует об активных инвестициях в модернизацию и автоматизацию производственных мощностей. Автоматизация резки стекла, в частности, позволяет производителям не только удовлетворять растущий спрос, но и поддерживать высокие стандарты качества.

Перспективы развития включают новые направления, связанные с:

• Водородом: Стекло может использоваться в технологиях производства и хранения водорода, а также в топливных элементах.
• Передовыми каталитическими системами: Пористые стеклянные материалы могут служить носителями для катализаторов в химической промышленности.
• Расширением применения в электронике: Стекло уже активно используется в производстве дисплеев (OLED, LCD), сенсорных панелей, подложек для микросхем, а также в оптических волокнах для высокоскоростной передачи данных. Однако потенциал для новых применений в гибкой электронике, микроэлектромеханических системах (MEMS) и упаковке полупроводников огромен.

Российские предприятия также активно инвестируют в создание инновационной продукции и модернизацию производственных мощностей. Например, в Дагестане реализуются масштабные проекты по строительству современных стекловаренных печей для увеличения производства стеклотары, что отражает общие тенденции развития отрасли. В 2023 году объем инвестиций в стекольную промышленность России составил 20,5 млрд рублей, направленных на модернизацию оборудования и расширение производственных мощностей.

Активную роль в этом процессе играют научные исследования. Ученые Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого, например, разрабатывают инновационные решения, такие как аварийный пистолет-молоток, способный эффективно разрушать закаленное стекло, что является важным шагом в обеспечении безопасности в автомобилестроении и других сферах.

Эти тенденции и перспективы подчеркивают, что стекло — это не просто традиционный материал, а ключ к технологиям будущего, способный адаптироваться к самым сложным и инновационным требованиям современного мира.

Заключение

Путешествие по миру технологии обработки стекла раскрывает перед нами не просто производственный процесс, а сложную симфонию науки, инженерии и искусства. От фундаментального понимания стекла как аморфного, изотропного вещества с уникальными физико-химическими свойствами, обусловленными его химическим составом, до высокотехнологичных методов его производства и обработки — каждый этап демонстрирует глубину и многогранность этой отрасли.

Мы увидели, как тщательный отбор и подготовка сырьевых материалов, таких как кварцевый песок и модифицирующие оксиды, формируют основу для создания разнообразных стекол. Детально изучили стадии варки стекломассы в специализированных печах, а также многообразие методов формования, от классического выдувания до революционного флоат-процесса, который изменил производство листового стекла. Отдельное внимание было уделено технологиям изготовления специального стекла — закаленного, триплекса, смарт-стекла и ситаллов — каждое из которых решает уникальные задачи современной промышленности и дизайна.

Важной частью анализа стали методы первичной и вторичной обработки стекла, разделенные на механическую (резка, шлифовка, полировка, фацетирование), термическую (отжиг, закалка, моллирование) и химическую (травление, матирование). Эти операции позволяют придать стеклу требуемую форму, размеры, эстетические и прочностные характеристики.

Наконец, мы погрузились в проблематику дефектов стекла и контроля качества, классифицируя их по происхождению и проявлению, и рассмотрели комплексные методы контроля качества, основанные на органолептических и физико-химических измерениях в соответствии с ГОСТами. Завершающий раздел выявил динамичные тенденции мирового рынка стекла, бурный рост инновационных технологий, таких как лазерная обработка, автоматизированные линии и смарт-стекло, а также очертил захватывающие перспективы развития в электронике, энергетике и материаловедении.

Настоящий реферат подтверждает, что технология обработки стекла является одной из наиболее динамичных и стратегически важных отраслей, предлагающей неисчерпаемые возможности для инноваций и применения. Для студентов и аспирантов технических специальностей глубокое понимание этих аспектов не только расширяет академический кругозор, но и закладывает прочный фундамент для будущих инженерных и научных разработок в области материаловедения и химической технологии. Стекло, этот универсальный и постоянно совершенствующийся материал, продолжит играть ключевую роль в формировании нашего мира.

Список использованной литературы

1. Бутаев, А.М., Выгорка, И.Н. Стекло и керамика, 1984, №10, С.11-13.
2. Казьмина, О. В., Беломестнова, Э. Н., Дитц, А. А. Химическая технология стекла и ситаллов: учебное пособие.
3. Кручинин, Д. Ю., Фарафонтова, Е. П. Физическая химия стеклообразного состояния: учебное пособие. Екатеринбург: Изд-во Уральского ун-та, 2021.
4. Лазарева, Е.А., Суслова, А.В., Кретова, М.В., Склярова, О.Г. Совершенствование способов декорирования стекла. Дизайн и технологии художественной обработки материалов. Материалы XV Всероссийской научно-практической конференции. Ижевск, 22-25 октября 2012 г.
5. Поляк, В.В., Саркисов, П.Д., Солинов, В.Ф., Царицын, М.А. Технология строительного и технического стекла и шлакоситаллов. Москва: Стройиздат, 1983. 432 с.
6. Садакова, В.В., Земцов, М.И. Обзор технологий художественной обработки стекла. Наука в центральной России: материалы II Международной научной конференции (Россия, Тамбов, 4-5 апреля 2013 г.). Тамбов, 2013. С. 28-32.
7. Саркисов, П.Д., Агарков, А.С. Технический анализ и контроль производства стекла и изделий из него. Москва: Стройиздат, 1976. 222 с.
8. Химическая технология стекла и ситаллов / Под ред. Н.М. Павлушкина. Москва: Стройиздат, 1983. 432 с.
9. Стекло. Википедия. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%82%D0%B5%D0%BA%D0%BB%D0%BE (дата обращения: 29.10.2025).
10. Стекло — Химия вокруг нас. URL: https://him.1sept.ru/article.php?ID=200204702 (дата обращения: 29.10.2025).
11. ГОСТ 33204—2014. УПАКОВКА СТЕКЛЯННАЯ. ДЕФЕКТЫ СТЕКЛА И ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕГО. Термины и определения. URL: https://docs.cntd.ru/document/1200115039 (дата обращения: 29.10.2025).
12. Физика и химия стекла, 2023, T. 49, № 2, стр. 130-147. URL: https://journals.ioffe.ru/articles/59160 (дата обращения: 29.10.2025).
13. ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СТЕКЛА. Научное обозрение. Педагогические науки. URL: https://science-pedagogy.ru/ru/article/view?id=1295 (дата обращения: 29.10.2025).
14. Новый подход к безопасности: учёные Политеха разработали инновационный аварийный пистолет-молоток. Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого. URL: https://www.spbstu.ru/media/news/nauka_i_innovacii/novyy-podkhod-bezopasnosti-uchenye-politekha-razrabotali-innovatsionnyy-avariynyy-pistolet-molotok/ (дата обращения: 29.10.2025).
15. 60 тыс. тонн оконного профиля произвела подмосковная компания MELKE. Министерство инвестиций, промышленности и науки Московской области. URL: https://invest.mosreg.ru/novosti/60-tys-tonn-okonnogo-profila-proizvela-podmoskovnaa-kompania-melke (дата обращения: 29.10.2025).
16. Современные тенденции мировой и российской стекольной отрасли. Re-port.ru. URL: https://re-port.ru/articles/sovremennye-tendentsii-mirovoy-i-rossiyskoy-stekolnoy-otrasli/ (дата обращения: 29.10.2025).
17. Виды обработки изделий из стекла. Статьи от компании «Главстеклотара». URL: https://www.glavsteklotara.ru/articles/vidy-obrabotki-izdeliya-iz-stekla (дата обращения: 29.10.2025).
18. Обработка, шлифовка и полировка кромки стекла. KPM-Glass.ru. URL: https://kpm-glass.ru/obrabotka-shlifovka-i-polirovka-kromki-stekla (дата обращения: 29.10.2025).
19. Какие бывают виды стекла и его свойства. Миллаб. URL: https://millab.ru/blog/kakie-byvayut-vidy-stekla-i-ego-svoystva (дата обращения: 29.10.2025).
20. Способы механической обработки стекла. Заубер Машинери. URL: https://zauber.ru/articles/sposoby-mekhanicheskoy-obrabotki-stekla (дата обращения: 29.10.2025).
21. Состав некоторых промышленных стекол. Большая российская энциклопедия. URL: https://bigenc.ru/chemistry/text/4165555 (дата обращения: 29.10.2025).
22. Технология производства изделий из стекла. Bstudy. URL: https://bstudy.net/pages/32338/index.html (дата обращения: 29.10.2025).
23. Производство стекла. «СВ» Стекло. URL: https://sv-steklo.ru/articles/tekhnologiya-proizvodstva-stekla (дата обращения: 29.10.2025).
24. Технологии производства различных видов стекла. Nayada Glass Technology. URL: https://nayada.ru/technologies/steklo/steklo-vidy-proizvodstva (дата обращения: 29.10.2025).
25. Всё о производстве стекла: технологии, этапы, примеры. Steklo.ooo. URL: https://steklo.ooo/proizvodstvo-stekla/ (дата обращения: 29.10.2025).
26. Manufacturing Process and Advantages of Float Glass. SYP. URL: https://www.sypglass.com/manufacturing-process-and-advantages-of-float-glass-n139.html (дата обращения: 29.10.2025).
27. Способы производства стекла: особенности методик и технологий. Форум «Мир стекла». URL: https://forum.mir-stekla.ru/articles/sposoby-proizvodstva-stekla-osobennosti-metodik-i-tekhnologiy/ (дата обращения: 29.10.2025).
28. ПРОИЗВОДСТВО СТЕКЛА. Allbest.ru. URL: https://revolution.allbest.ru/chemistry/00049448_0.html (дата обращения: 29.10.2025).
29. Показатели качества стекла. «Приоргласс». URL: https://priorglass.ru/stati/pokazateli-kachestva-stekla (дата обращения: 29.10.2025).
30. Виды и способы обработки кромки стекла. «Приоргласс». URL: https://priorglass.ru/stati/vidy-i-sposoby-obrabotki-kromki-stekla (дата обращения: 29.10.2025).
31. Как производится стекло в компании AGC? YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=0h9V2Wl4P9o (дата обращения: 29.10.2025).
32. Как делают стекло на российских заводах || расскажу @ЗАПАРУМИНУТ. YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=gYlC3rB350s (дата обращения: 29.10.2025).
33. Производство листового стекла. YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=sI91-e40yK4 (дата обращения: 29.10.2025).
34. Производство и использование флоат-стекла. Стекло в архитектуре. YouTube. URL: https://www.youtube.com/watch?v=lT2q7lB341M (дата обращения: 29.10.2025).
35. Новейшие технологии совершают революцию в стекольной промышленности. Chinabokeglass.com. URL: https://www.chinabokeglass.com/news/12-latest-technologies-revolutionize-the-glass-industry.html (дата обращения: 29.10.2025).
36. Технология обработки стекла в Китае. Chinabokeglass.com. URL: https://www.chinabokeglass.com/news/17-glass-processing-technology-in-china.html (дата обращения: 29.10.2025).
37. Промышленность Дагестана показывает уверенный рост по разным направлениям. Голос Степи. URL: https://golosstepi.ru/promyshlennost-dagestana-pokazyvaet-uverennyy-rost-po-raznym-napravleniyam/ (дата обращения: 29.10.2025).
38. Внедрение технологических достижений в стекольном машиностроении к 2025 году. Подробный контрольный список. Hshglass.com. URL: https://ru.hshglass.com/articles/vnedrenie-tekhnologicheskikh-dostizheniy-v-stekolnom-mashinostroenii-k-2025-godu-podrobnyy-kontrolnyy-spisok.html (дата обращения: 29.10.2025).